Технологическая схема водной очистки от СОг

Рис. 111-47. Технологическая схема водной очистки газа ог СО2

Оформление технологического процесса получения изопреновых каучуков с использованием различных каталитических систем не имеет принципиальных отличий. Технологическая схема включает следующие основные стадии [22] 1) полимеризация изопрена 2) дезактивация катализатора 3) стабилизация полимера 4) водная дегазация каучука 5) сушка каучука 6) очистка возвратного растворителя. [c.219]

Оптимизация водного режима возможна также и путем преобразований технологической схемы регенеративного подогрева. Возможными н целесообразными являются исследования следующих видоизменений технологических схем применения очистки от окислов железа дренажей греющих паров ПНД и ПВД на термически стойких слабокислотных катионитах, наиример фосфорнокислых или карбоксильных, в Н-форме введения очистки всего потока питательной воды от окислов железа на электромагнитных фильтрах, устанавливаемых после конденсатоочистки или деаэратора раздельной установки после конденсатора анионитного фильтра на холодном конденсате и катионитного фильтра после ПНД-3 или ПНД-4 и др. [c.127]

Принципиальная технологическая схема азеотропной очистки промыШленных сточных вод представлена на рис. 6.3. Сточные воды поступают в емкость 1, куда из отстойника-сепаратора 2 также подается насыщенный водный раствор отгоняемого органического вещества. Смесь насосом 8 через теплообменники 4 и 5 подается в отгонную колонну 6 с насадкой. В теплообменниках 4 и 5 сточная вода нагревается очищенной водой и отводимой из колонны 6 смесью паров. В нижнюю часть колонны 6 подается острый пар. Смесь паров воды и отгоняемого вещества из верхней части колонны 6 поступает последовательно в теплообменники- [c.340]

На рис. 111-47 показана технологическая схема водной очистки от СО2. [c.297]

Технологическая схема классического процесса получения метанола приведена на рнс. 8.1. Свежий синтез-газ под давлением —2 МПа поступает на водную очистку от двуокиси углерода в скруббер I. После скруббера газ дожимается до нужного давления, очищается в адсорбере 2, заполненном активным углем, от пентакарбонила железа и разделяется на два потока. Один поток подогревается в теплообменнике 3 и подается в колонну синтеза 4, другой в холодном состоянии направляется в пространство между слоями катализатора. Реакционные газы охлаждаются в холодильнике 5, при этом из них конденсируется метанол и некоторые побочные продукты (вода, диметиловый эфир, высшие спирты и др.). В сепараторе 6 конденсат отделяется от непрореагировавших газов, которые возвращаются в процесс. Конденсат, представляющий собой метанол-сырец, направля- [c.250]

Рис. 111-56. Технологическая схема водной очистки газа от СО2

Принципиальная технологическая схема ионообменной очистки сточных вод от аминов представлена на рис. 6.9. Сточная вода принимается в сборник I, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная вода насосом 18 подается на фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 и со скоростью около 2 м /(м -ч) поступает в блок последовательно включенных колонн с катионитом 6, 7, 8. Для регенерации колонн из мерника 10 аммиачно-метанольный раствор насосом 16 подается в регенерируемые колонны снизу вверх. Из колонны регенерационный раствор выпускается в приемник 14, откуда насосом 13 подается в ректификационную колонну 11 для отгонки метанола и аммиака. Из кубового остатка этой колонны выделяют сырые амины, которые направляются на регенерацию. После регенерации катионита аммиачно-метанольным раствором его переводят в водородную форму 10%-ным раствором соляной кислоты, поступающим из мерника Общий объем водных растворов, необходимых для регенерации, составляет 28— 30% от объема очищенной воды. [c.348]

Технологическая схема абсорбционной очистки газа от HjS и Oj водным раствором алка-ноламина [c.144]

На рис. 111.16 приведена принципиальная технологическая схема абсорбционной очистки газа от HaS и СО водным раствором алканоламина. Сырой газ с температурой 10—40 °С подают под нижнюю тарелку абсорбера 1, который орошается водным раствором МЭА или какого-либо другого алканоламина (растворитель можно подавать на одну верхнюю тарелку или на верхнюю и [c.144]

Технологическая схема получения неопентилгликоля изображена на рис. 10.8. Технический формалин (37%-ный) подается в колонну I. С верха колонны при температуре 64—66 С отводится метанол в виде товарного продукта. Кубовый остаток из колонны 1 при 100 С подается на верхнюю тарелку колонны 2, предназначенной для извлечения остаточного метанола. С верха колонны 2 при температуре 96—98 °С отводится продукт, содержащий 10—11% метанола, который возвращается в куб колонны 1. Кубовый продукт колонны 2, содержащий не более 0,1% метанола, охлаждается до 60—65 °С и подается в середину вакуумной колонны 3 (верх колонны — 50—100, низ — 400 мм рт. ст.), которая предназначена для концентрирования формальдегида. С верха колонны 3 при температуре 42—45 °С отводится 9—10%-ный водный раствор формальдегида, часть которого подается на орошение колонны 3, а остальной — в колонну 4 для извлечения остаточного формальдегида. Кубовый продукт колонны 3 представляет собой 70%-ный формальдегид, который после смешения с изобутило-вым спиртом подается на стадию конденсации в реактор 5. В колонне 4 раствор формальдегида в воде укрепляется от 9—10% до 37—38% (масс.). Пары формальдегида и воды конденсируются, и жидкий продукт направляется на питание колонны 2. Кубовый остаток колонны 4 отводится на очистку. [c.340]

Принципиальная технологическая схема азеотропной очистки промышленных сточных вод представлена на рис. 25. Сточные воды поступают в емкость 7, куда из отстойника-сепаратора 2 также подается насыщенный водный раствор отгоняе.мого органического вещества. Смесь сточных вод и насыщенного раствора органического вещества насосо.м 8 через теплооб.менник-конден-сатор 4 и теплообменник 5 подается в отгонную колонну 6 с насадкой, В теплообменниках 4 и 5 сточная вода нагревается очищенной водой и отводимой из колонны 6 смесью паров воды и органического вещества до температуры кипения азеотропной смеси. В нижнюю часть колонны 6 подается острый пар. Нагретая примерно до 100° С очищенная вода из нижней части отгонной колонны подается насосом 7 в теплообменник 5, после чего сбрасывается в канализацию или направ.тается на дальнейшую очистку. Смесь паров воды и отгоняемого вещества из верхней части коло нны 6 поступает последо- [c.88]

Схема разделения азеотропных смесей. Разделение смесн с одним бинарным азеотропом можно показать на примере системы ацетон — циклогексан — бензол, рассмотренной в предыдущем разделе. Бинарный азеотроп ацетон — циклогексан отбирается в качестве дистиллята колонны азеотропной ректификации (ацетон из смеси с циклогексаном можно извлекать путем промывки водой с последующим разделением водного раствора ацетона обычной ректификацией). Принципиальная технологическая схема данного процесса показана на рис. 1Х-13. Процесс очистки бензола метанолом близок к этой схеме 1. [c.226]

На рис. 111-50 показана технологическая схема водно-щелочной очистки газа. [c.300]

Рис. 111-50. Технологическая схема водно-щелочной очистки гааа от СО

Очистка водными растворами алканоламинов. При подготовке различных технологических газов к переработке используется хемосорбция СО этаноламинами. Принципиальная технологическая схема этаноламиновой очистки газа приведена на рис. 1.13. [c.99]

Рассмотрено современное состояние теории адсорбции органических веществ из водных растворов. Показано влияние поверхности и пористости адсорбента и других факторов на кинетику и динамику адсорбции. Приведенные теоретические положения использованы для решения прикладных задач технологии, связанных с проблемой защиты окружающей среды. Описаны применяемые на практике технологические схемы адсорбционной очистки. [c.2]

Технологическая схема установки очистки масел фенолом показана на рис. 14. Установка состоит из двух параллельных блоков экстракции нежелательных компонентов сырья фенолом, двух блоков регенерации растворителя из рафинатных растворов (на рисунке показано по одному блоку), одного блока регенерации фенола из экстрактного раствора, узла абсорбции растворителя из азеотропной смеси паров фенола и воды, водного контура. [c.95]

На рис. 33 представлена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования. Исходная углеводородная смесь после очистки и обезвоживания охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора 1-, в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной секции реакторов выходит серная кислота (на циркуляцию или сброс) и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и водную промывку. [c.85]

Технологическая схема. Установка селективной очистки фенолом состоит из следующих основных секций абсорбции сырьем фенола из паров азеотропной смеси фенола и воды, экстракции, регенерации фенола из экстрактного и рафинатного растворов, водного контура . [c.215]

Второй вариант технологической схемы отличается отсутствием пункта очистки сбрасываемой воды и наличием обратного водовода, по которому отстоявшийся водный раствор сульфонола откачивают на головную станцию, где доводят его концентрацию до необходимых 0,2 % и закачивают в трубу. Диаметр обратного водовода выбирают из условия совмещения насосных станций магистрали и обратного водовода. [c.98]

Основные секции установки следующие экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рафинатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. УШ-З. [c.77]

Технологическая схема водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода представлена на рис. У-И. Конвертир.о- [c.164]

Технологическая схема процесса по существу не отличается от схемы водной очистки (рис. 1У-86). В нее включена стадия промежуточной десорбции. В случае отсутствия этой стадии двуокись углерода загрязняется компонентами конвертированного газа и теряется часть азотоводородной смеси. Так как количество абсорбента, подаваемого на орошение, практически не меняется при изменении парциального давления двуокиси углерода в газе, то в схеме с промежуточной десорбцией потери я.чотоЕодородной смеси можно свести практически к нулю за счет рециркуляции потока газа, десорбированного в первом десорбере. [c.265]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Технологическая схема процесса очистки соляной кислоты (в том числе реактивных марок) от свободного хлора состоит из двух стадий - стадии приготовления водного раствора солянокислого гидразина (или гидразингидрата) и стадии очистки сопяной киспоты. При приготовлении рабочего раствора используют воду (для очистки реактивных сортов соляной кислоты применяют дистиллированную воду) или соляную кислоту. Длительность обработки сопяной кислоты, загрязненной примесью свободного хлора, зависит от содержания свободного хлора и составляет 5-10 мин. Готовят раствор гидрохлорида и перемешивают его с соляной кислотой в течение 5-10 мин, а затем очищенную кислоту направляют в емкость товарной кислоты или на розлив. Емкости для гидразина могут быть изготовлены из органического стекла или винипласта, емкость для очистки должна быть эмалированной. Насос изготавливают из фторопласта, графита или фарфора, трубопроводы - из стек- [c.92]

Схема водной очистки. Водная очистка газов от СОг, применяемая на ряде действующих производств синтетического аммиака, проводится при давлении 1—3 МПа. На рис. П1-56 показана технологическая схема воднойз очистки от СОа- [c.309]

Замыкают безотходную технологическую схему водного хозяйства, спроектированную для Тобо.пьского промузла, процессы обработки шламов, образующихся при очистке воды. Шламы от ливневых и промывочных вод промораживают с целью обезвоживания и уменьше-ния объема, после чего их используют для засыпки оврагов, планировки территории и т.п. Шламы от бытовых и производственных сточных вод прогревают до 200°С и обезвоживают на ленточных фильтрах, а потом сжигают. [c.168]

В справочнике рассматривается вопрос современного состояния водного хозяйства промышленных предприятий РФ и перспективы его развит . Отдельно (подробно) рассмотрены системы водного хозяйства предприятий черной и цветной металлургии, машиностроения и металлообработки их водопотребление, образование сточных вод и технологические схемы их очистки и повторного использования. Приводятся джные по выбору и расчету необходимого оборудования для обработки сточных вод отстойного, фильтровального, выпарного, сушильного и др. Значительное внимание уделено процессам о аботки и дальнейшей утилизации образующихся осадков. Представлены новые виды труб, запорной арматуры, насосов, различных емкостей, перемешивающих устройств и др., используемых в практике эксплуатации водного хозяйства промышленных предпр11ятнн. Описано и представлено большое колшюство новейших реагентов, прежде всего флокулянтов, определяющих уровень обработки стоков. Кроме этого, рассмотрена возможность применения современных материалов сорбентов, фильтровальных, тканей и сеток, защитных средств и др. Весь представленный материал оценивался с позиций аналогичной гфактики развитых стран и сравнивался с лучшими зарубежными обр 1 ли. [c.2]

В предлагаемом справочнике (в 2-х книгах) материал условно поделен на две части общие вопросы, которые включают в том числе и современные представления о водоснабжении и водоотведении промышленных предприятий, и конкретные вопросы — водное хозяйство металлургических, машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий, обработтса осадков, создание замкнутых систем водного хозяйства и др. Причем в каждом томе материала из обеих частей приблизительно поровну. Вызвано это тем обстоятельством, что в последние 15-20 лет материала по обеим частям было опубликовано совершенно недостаточно, особенно по отраслевому водопользованию. Этот пробел разумно восполнить. Другая причина — авторы уже достаточно давно (около 50 лет) работают по проблемам водного хозяйства промышленных предприятий, и, прежде всего, металлического профиля. В главах, посвященные водному хозяйству трех отраслей (машиностроение и металлообработка объединены) рассматривается водопотребление, образование сточных вод и технологические схемы их очистки и повторного использования. Приводятся данные по выбору и расчету необходимого оборудования для обработки сточных вод отстойного, фильтровального, выпарного, сушильного и др. Значительное внимание уделено процессам обработки и дальнейшей утилизации образующихся осадков. Описано и представлено большое количество новейших реагентов, прежде всего флокупянгов, определяющих уровень обработки стоков. Кроме этого, рассмотрена возможность применения современных материалов сорбентов, фильтрованных тканей и сеток, защитных (антикоррозийных) средств и др. Весь представленный материал оценивался с позиций аналогичной практихси развитых стран и сравнивался с лучшими зарубежными образцами. [c.6]

На рис. 4, 11 показана технологическая схема процесса очистки коксового газа от двуокиси углерода. Сжатый коксовый газ после извлечения большей части сероводорода, бензола и высокомолекулярных ненасыщенных углеводородов поступает в низ абсорбера двуокиси углерода, где пр0Т Ш0-точно контактируется с 2—5%-ным водным аммиачным раствором. Очищенный газ содержит около 0,015% СО2 и практически не содержит НгЗ небольшое количество КНз удаляется в скруббере водной промывки. Дальнейшей промывкой раствором едкого натра содержание сероводорода в газе умень-Щ1ЮТ до конечной величины, равной 0,001—0,0025%. [c.85]

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

Узел абсорбции газообразного аммиака водойи водными растворами аммиака, который является основным с точки зрения решения технологической задачи получения раствора КН40Н заданной концентрации или очистки газовоздушной смеси от аммиака. Технологическая схема узла соответствует реальным промышленным объектам и подлежит автоматическому управлению и автоматической оптимизации. [c.226]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

Эта реакция обратима. При 40—80°С она протекает слева направо. В этих условиях происходит очистка газа от сероводорода. При 110—140°С реакция направлена обратно. Это используют для регенерации отработанного раствора. Газ в абсорбере очищают орошением его раствором аминов. Очищенный газ уходит из абсорбера сверху. Отработанный раствор аминов прокачивают насосом через теплообменник, где его температура повышается до 90—100°С, и поступает в регене-ратор-десорбер, в нижней части которого находится кипятильник для нагрева раствора до 130—140°С и отгонки кислых газов. Регенироваиный раствор подают насосом через теплообменник и холодильник на очистку газа. Сероводород охлаждают, отделяют от водного конденсата и направляют для дальнейшей переработки в серу или серную кислоту. Принципиальная технологическая схема и аппаратурное оформление при осушке газа аналогичны описанным. [c.172]

Выделению церезина из тяжелых парафинистых дистиллятов и петролатума посвящено исследование Фрейнда и Батори [202]. Обработкой петролатума 250% карбамида в присутствии ацетона получено 30% церезина (на петролатум). Температура плавления церезина 71—72° С, содержание масла в нем менее 1%. При очистке церезина серной кислотой с последующей доочисткой отбеливающей землей получен продукт белого цвета. В работе Батори [13] показано, что для получения церезина из петролатума может быть применен водный раствор карбамида. На основе указанных исследований разработана технологическая схема производства безмасляного церезина, положенная в основу промышленной установки в г. Алмашфюзите [13, 169]. [c.129]

Блок алкилирования, принципиальная технологическая схема которого приведена на рис. 7, состоит из узлов подготовки сырья, реакторного, компрессорного и ракционирования продуктов реакции с их предварительной очисткой. Исходные углеводородные потоки сырья после смешения направляются на заш елачивание для очистки от вредных примесей, водную промывку и электродегидратацию. В этот узел подается также поток циркулирующего изобутана с верха деизо-бутанизатора. Смесь олефинового сырья и циркулирующего изобутана после очистки поступает в теплообменник, где охлаждается продуктами реакции, и вводится в реактор, в который поступает также изобутан из левого отсека сепаратора. [c.21]

Регенерация абсорбента при грубой очистке газа осуществляется, как правило, без подвода тепла путем многоступенчатого снижения давления в системе, а при тонкой очистке газа (например, до содержания HjS 5,7 мг/м и менее) путем дросселирования давления и подвода тепла. В некоторых случаях для обеспечения глубокой отпарки кислых компонентов растворитель регенерируют при низком остаточном давлении, а в кубовую часть колонны-регенератора подают инертный газ (азот, воздух и др.). Экспанзерный газ I ступени регенерации рециркулирует в системе, так как он состоит в основном из легких углеводородов и кислых компонентов. Очищенный газ, выходящий из абсорбера, содержит растворитель NMP поэтому он поступает в специальную колонну, орощаемую водой, где из газа извлекается растворитель (после соответствующей регенерации водного раствора N-метилпирролидон возвращается в систему). На рис. 111,19 приведена принципиальная технологическая схема установки Пуризол, применяемая для очистки газа с высоким содержанием HjS (4—34% об.) и сравнительно небольшим содержанием Og (6—11% об.). Блок водной промывки очищенного газа на схеме не приводится. [c.153]

Аминокислоты являются амфотериыми соединениями, способными давать соли и с огнованиями и с кислотами. Водные растворы аминокислот имеют почти нейтральную реакцию. Аминокислоты нелетучи и имеют высокие температуры плавления. Оба алкацида способны поглощать сероводород и углекислый газ. Однако при почти равной скорости поглощения сероводорода углекислота сорбируется алкацидом D значительно медленнее, чем алкацидом М. Такие свойства алкацидов позволяют селективно извлекать HaS без значительного поглощения СОа и получать концентрированные, легко утилизируемые потоки сероводорода и углекислоты. Обычно алкациды применяют в виде 30—35%-ных водных растворов с интенсивностью орошения 2,5—3,5 л раствора на 1 jm очищаемого газа [12]. Аппаратурное оформление, режим работы и степень очистки газа при алкацидном способе почти такие же, как и в этанолампновой очистке. В технологической схеме ступенчатая подача алкацидного раствора в одни и тот же абсорбер и реактиватор, подобная описанной для этаноламинового способа, пока еще не нашла практического применения. [c.150]

Согласно описанию технологической схемы работы двухпоточного аппарата процесс очистки водно-спиртового раствора, каким является бражка, начинается с верхней тарелки эпюрирующей части бражной колонны. Для количественной оценки процесса очистки бражки от примесей необходимо найти аналитическую зависимость между коэффициентами испарения примесей (см. табл. 21), температурой подогрева бражки, определяющей концентрацию спирта на тарелке питания, необходимым числом тарелок истощения, и процентом отбора [c.126]