Методы гранулирования

Важнейшими методами гранулирования являются сухое гранулирование, мокрое окатывание и прессование. [c.320]

Гранулирование порошкообразных смешанных удобрений ведут в барабанных или тарельчатых грануляторах по обычной схеме гранулирования. Получает распространение новый метод гранулирования прессованием. [c.422]

Перечислите важнейшие методы гранулирования. [c.326]

Распространенным методом гранулирования горячих плавов является диспергирование их в капли, затвердевающие при охлаждении в газообразной или жидкой тепловоспринимающей среде, например в потоке воздуха или в слое масла, воды. Так, жидкий шлак из фосфорных печей с температурой 1500 С гранулируют, подавая его струю вместе со струей воды в грануляционный бассейн (или в желоб, [c.294]

Разновидностью метода сухого гранулирования является метод гранулирования плавлением, однако он не получил распространения, так как не решены вопросы стабильности порошков при их плавлении и нет необходимого оборудования. Метод не апробирован в производственных условиях. [c.565]

В настоящее время стоимость серы снизилась, а цены на гранулированные окислы железа возросли. Однако на основании последних исследований, проведенных с применением улучшенных типов окислов железа при усовершенствовании методов гранулирования, вряд [c.444]

Содержание пылевидных фракций в пресспорошке не должно превышать 10—15%, иначе прессуемость порошка значительно ухудшается, вследствие затрудненного удаления из него воздуха. Размеры гранул обычно колеблются в пределах 60—500 мк в зависимости от метода гранулирования. [c.156]

Ряд методов, предложенных для обработки цианамида, разделяется на два класса, а именно гранулирование и гидратирование с обработкой маслом. Первый метод гранулирования заключается в дроблении сырого цианамида до размера зерен риса и в удалении мелочи. Такой зернистый цианамид содержит карбид, который является нежелательным, так как благодаря абсорбции воды и углекислоты из воздуха зерна постепенно распадаются в тонкий порошок. Другой метод гранулирования, который применялся в довольно значительной степени, заключается в обработке порошкообразного цианамида одной водой или водой, содержащей [c.244]

Распространенным методом гранулирования простых удобрений, особенно простого суперфосфата (стр. 182), и сложных удобрений, содержащих мало азота, например аммонизированного суперфосфата (стр. 175), является увлажнение порошкообразного материала водой, агломерирование частиц, т. е. гранулирование их и высушивание гранул. Материал смачивается водой или перед подачей в грануля-тор, или в самом грануляторе. Гранулирование достигается окатыванием порошка в непрерывно действующих грануляторах — во вращающихся барабанах, в шнеках или на вращающихся наклонных дисках (тарельчатых грануляторах). [c.64]

Распространенным методом гранулирования горячих плавов Является диспергирование их в капли, затвердевающие при охлаждении в газообразной или жидкой тепловоспринимающей среде, например в потоке воздуха или в слое масла, воды. Так, жидкий шлак из фосфорных печей с температурой 1500 °С гранулируют, подавая его струю вместе со струей воды в грануляционный барабан с водой. Образующийся из воды пар разрывает струю шлака на капли, охлаждающиеся и затвердевающие в зерна. [c.64]

Обычно она колеблется в пределах 70—90 %. После смеше-ния с КС массу, содержащую 15—30 % воды, направляют на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта, количество которого зависит от метода гранулирования и сушки. В настоящее время для гранулирования и сушки применяют обычно аппарат БГС 15, а также аппараты с кипящим слоем гранул. [c.331]

Изыскание более рациональных методов гранулирования аммиачной селитры (не в грануляционных башнях). [c.458]

Первый из перечисленных методов гранулирования в производстве минеральных удобрений и других солей наименее распространен. Примером его использования является гранулирование хлорида калия дроблением брикетов, предварительно изготовленных из мелкокристаллической соли. В отличие от последней, гранулированный хлорид калия не слеживается. [c.61]

Известны также методы гранулирования, при которых для получения более прочных гранул используются поверхностноактивные вешества, подаваемые в небольших количествах при поступлении сажи в барабан. [c.276]

Р у м п ф, Принципиальные основы и методы гранулирования, Химия и хим. технол., Неорг. хим., № 1, 65 (1959). [c.68]

Широкое распространение в промышленности получил метод гранулирования расплавов путем их диспергирования во встречном потоке газа (воздуха). Этим методом получают в настоящее время гранулированные продукты из расп.лавов аммиачной селитры [206], карбамида [204, 207], шлаков [208], серы, смол и др. [c.137]

Большой интерес представляет разработанный в последние годы метод гранулирования расплавленных веществ путем кристаллизации расплава непосредственно в псевдоожиженном слое [210, 211]. [c.138]

Принципиальные основы и методы гранулирования различных веществ достаточно подробно изложены в соответствующей литературе [52]. Применительно к производству карбамида они были рассмотрены выше (стр 148) [c.270]

Разработан метод гранулирования без увлажнения и сушки суперфосфата, получаемого из апатитового концентрата в горизонтальном двухвалковом смесителе в течение 2 мин производится пластификация вызревшего суперфосфата, который затем окатывается в гранулы в барабане. Гранулы припудриваются с поверхности нейтрализующими добавками или аммонизируются для снижения кислотности и придания им прочности. Дальнейшая обработка обычная — рассев на ситах и дробление крупной фракции. Получены гранулы с высокой прочностью выход продукционной фракции —4 -Ь1 мм составляет около 60%, и фракции —1 мм не более 4—5%. [c.871]

Изучен также метод гранулирования сульфата аммония непосредственно из насыщенного или ненасыщенного раствора в аппарате кипящего слоя, в котором распыленный подогретым до 80—150 °С воздухом раствор смешивается с топочными газами при температуре около 800 °С раствор обезвоживается и образуются гранулы соли влажностью 0,1—0,3%, [c.115]

Грануляты получают из мелкокристаллических порошков, из растворов и суспензий и из жидких плавов [43, 102, 110]. Выбор метода гранулирования порошков зависит от их физико-химических свойств. При малой адгезии, т. е. при слабом сцеплении твердых частиц, материал сначала брикетируют прессованием, а затем дробят до требуемого размера кусочков. Порошки, обладающие значительной адгезией в присутствии жидкой фазы, формируют в гранулы путем ст.руктурирования разными методами и затем упрочняют их высушиванием. Растворы и суспензии высушивают на поверхности гранул, лолучаемых из обрабатываемого материала. Жидкие горячие плавы гранулируют приллированием, т. е.д,испергируя их в капли, которые затвердевают при падении в потоке воздуха. Жидкие плавы гранулируют также, охлаждая капли в жидких средах или отверждая их на холодных поверхностях, где они застывают в твердую пленку, превращаемую затем в чешуйки. [c.285]

Формование катализаторов и носителей является одной из наиболее сложных операхщй. В зависимости от назначения катализаторов или носителей и свойств формуемого материала методы гранулирования можно разделить на три группы [c.657]

При разработке непрерывной технологии получения анионита АН-31Г прежде всего было необходимо принципиально изменить метод гранулирования, предусмотрев стабилизацию трансформаторного масла. Для этого смешение предварительно вакуумированных олигомера ЭХГ и аммиака с раствором ПЭПА осуществляли непрерывно в смесителе специальной конструкции. Полученную конденсационную массу подавали в головку вертикального гранулятора, помещенную в поток трансформаторного масла. Такой метод грануляции позволил регулировать размер получаемых сферических гранул анионита. Сепарация отработанного трансформаторного масла с последующим 90 [c.90]

Динитробензол, получаемый через стадию нитробензола или непосредственно из бензола (при более жестких условиях нитрования температура до 75—80°, крепость отработанной кислоты 86%), представляет собой смесь трех изомеров около 90% мета-, 8—9% орто-, 1—2% пара-изомера . Продукт выделяют методом гранулирования. С целью освобождения наиболее ценной составной части (л4- динитробензол а) от примешанных изомеров предложено несколько способов. Лучшим из них является предложенная О. М. Го-лосенко обработка при 65—70° раствором сульфита натрия Предложено также кристаллизовать л -динитробензол в описанных выше (стр. 175) кристаллизаторах при 59°, причем большая часть орто- и пара-изомера стекает в виде тройной эвтектики. Из эвтектики растворением в двойном количестве купоросного масла с последующим охлаждением может быть выделен чистый о-динитробен-3 о л. Маточный сернокислотный раствор возвращается на нитрование. [c.178]

В три последних реактора-аммонизатора вводят третий питательный элемент — калий, обычно в виде КС1. При этом частично протекает обменная реакция КС1 -f NH4NO3 = KNO3 + NH4 I. Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90 %. После смешения с КС1 масса, содержащая 15—30 % воды, направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта, количество которого зависит от метода гранулирования и сушки. В настоящее время для гранулирования и сушки применяют обычно аппарат БГС 15, а также аппараты с кипящим слоем гранул. [c.310]

Методом литья под давлением перерабатывается около 25% всей продукции полиэтилена. По этому методу гранулированный полиэтилен засыпается в бункер 7 (рис. 185), а оттуда поступает через дозировочное устройство в приемную камеру цилиндра. Ходом поршня 5 материал проталкивается в обогреваемую часть цилиндра (тигель) с электрическими нагревателями 4. В тигле происходит размягчение и расплавление гранул. В цилиндре вмещается материал в количестве, достаточном для 8—10 отливок. Расплавленный полимер выдавливается через сопло 6 в предварительно сомкнутую форму. Одновременно в цилиндр подается такое же весовое количество гранул. Форма сосхрит из двух плит, охлаждаемых холодной водой, циркулирующей в высверленных каналах. Плита, - примыкающая к соплу, неподвижна, другая плита делается подвижной. В тигле концентрично устанавливается торпеда / это ускоряет процесс расплавления полимера, который вынужден ироходить по узкому кольцевому каналу вокруг торпеды. Температура полимера в тигле при литье устанавливается в зависимости от температуры плавления и текучести полиэтилена и может достигать 300°. В форме температура на 100—180° ниже, поэтому там -подаваемая масса быстро охлаждается и ее объем заметно сокращается. Чтобы не допустить чрезмерной усадки материала в форме и искажения размеров изделия, для восполнения материала в форме поршень некоторое время находится под давлением (так называемая выдержка под давлением). После этого поршень отходит назад, изделие в форме еще некоторое время охлаждаетгся до конечной-температуры и сбрасывается из гнезда толкателями при раскрытии формы. Затем наступает некоторый перерыв (выдержка при раскрытой форме для окончательного проплавления очередной порции материала) и начинается новый цикл. [c.206]

Метод гранулирования сернокислого аммония заключается в увлажнении его слабой аммиачной водой в горизонтальном лопастном смесителе. Выходящие из смесителя гранулы сернокислого аммония, в котором содержание сзободной серной кислоты снижено с 0,12 до 0,02%, дробят на вальцах и направляют в сушильный барабан, где они затвердевают. При помощи системы сит и вальцев гранулы доводят до нужной величины. [c.353]

Принятый нами метод гранулирования смол заключается в получении и охлажден-ии эмульсин смола/среда до температуры, при которой частицы дисперсной фазы э.мульсин, представляющие собой капельки смолы, затвердевают, превраи.1аясь в гранулы правильной сферической формы. [c.710]

Метод гранулирования выбирается в зависимости от требуемой формы гранул с учетом вязкости расплава. Обычно гранулы цилиндрической или чечевицеобразной формы из высоковязких полимеров изготавливают методом выдавливания расплава через цилиндрические отверстия с последующей отрезкой экструдата на решетке вращающимся ножом (рис. 4.6). Расплав под действием давления, создаваемого в шнековом или дисковом экструдере, продавливается через отверстия решетки 4 в виде жгутов, которые разрезаются вращающимся ножом 3. При горячей резке, когда срезаются жгуты в виде расплава, нож должен перемещаться по торцу решетки без значительного зазора. Срезанные части экструдата подхватываются струей сжатого воздуха и транспортируются с помощью пневмотранспорта в бункер. Охлаждение гранул при этом осуществляется воздухом за время движения их от гранулятора до бункера. В некоторых случаях срезанные гранулы охлаждаются на специальном вибротранспортере, а затем загружаются в бункер. Иногдадля исключения прилипания гранул к решетке и ножу в места среза расплава подают струю водяного пара, а гранулы для быстрого охлаждения сразу же погружают в холодную воду. Однако при жидкостном охлаждении необходима последующая сушка гранул. Диаметр гранул р, получаемых при горячей резке экструдата, зависит от размеров отверстий решетки гранулятора и от коэффициента эластического восстановления струи расплава [c.94]

В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозировки. При объемном методе гранулированные пресс-порошки при помощи пневмотранспорта или из цеховых контейнеров загружаются в бункер пресс-автомата, реактопластавтомата, роторный или ротационно-конвейерной ЛИНИН. Дозировка осуществляется шнеком-пластнкатором или специальным механическим питателем. [c.72]

В настоящее время нред-ложены разнообразные методы гранулирования веществ путем диспергирования их расплавов, которые можно разделить на две группы гранулирование в жидкой среде и гранулирование в потоке газа. [c.137]

В последнее время в СССР начал развиваться метод гранулирования карбамида и других удобрений в псевдоожиженпом слое. Этот метод (см. гл. И) еще не вышел из стадии опытных испытаний, однако уже сейчас очевидны его преимущества по сравнению с обычными способами грануляцпи. [c.274]

Определение химической стойкости эмалей зерновым методом. Гранулированную эмаль измельчают в ступке и просеивают через сита с отверстиями 0,7 и 0,5 мм. Для испытания берут фракцию, которая прошла через сито с отверстиями 0,7 мм и осталась на сите с отверстиями 0,5 мм. Зерно промывают сначала дистиллированной водой, а затем этилобым спиртом и высушивают в сушильном шкафу при 105—110°. [c.227]

В перечисленных выше схемах применяются различные методы гранулирования окатыванием в шнековом смесителе и барабане с последующей сушкой гранул в сушильном барабане, прессованием на вращающихся валках, образованием гранул в аппаратах РКСГ, БГС или АГ. [c.242]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология