Валковые дробилки и прессы

Желание достичь таких показателей на практике позволило создать новый класс машин — валковые дробилки высокого давления (валковые прессы). В середине 1980-х гг. они были впервые применены в Германии в цементной промышленности при производстве клинкера [52-53]. [c.729]

Валковые дробилки и прессы [c.734]

При периодическом способе производства процесс протекает следующим образом смолу подвергают предварительному дроблению, древесную муку просеивают. Отвешенное согласно рецептуре сырье направляют на смешение. В смеситель подают заранее подготовленные специальные добавки. Подготовка специальных добавок заключается в их перемешивании. Перемешивание производится в лопастном мешателе. Перемешанная композиция подается на вальцы. После вальцевания пласты материала остывают на столах охлаждаемых водой. Охлажденные листы подвергают грубому дроблению на зубчатых валковых дробилках, а затем. размалывают в порошок на мельницах ударного действия. Укрупнение и стандартизация пресс-материала производится в смесительных барабанах. [c.52]

Валковая дробилка Червячный пресс [c.123]

I—стабилизатор давления 2 — загрузочное устройство 3 —валковый пресс 4—дробилка 5—вибросито. [c.275]

I — отстойник 2 — промежуточная емкость 3 — насос 4 — фильтр-пресс ФПАКМ-50 5, 6 —сборники 7 —дробилка валковая в—смеситель лопастной 9, /6 — вентиляторы /О —топка —сушилка барабанная /2 — дезинтегратор 3 —башня для хранения готового продукта 14 — батарея циклонов 15 — рукавный фильтр (ДСЖ — дистиллерная [c.187]

J—3.3 — конвейеры 2.i—2.5 — элеваторы 4.1—4.10 — шиберы a.i—5.5 — валковые прессы в./—6.5 — подпрессовые грохоты 6.6-сходной грохот 7 — металлоуловитель S.1, в.2 — дробилки 9./—9./0 — виброгрохоты. [c.146]

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

Валковые дробилки применяют в основном для мелкого измельчения при подготовке кусковых носителей в производстве ряда смешанных и осажденных катализаторов (например, оксидиожелез-ного катализатора КС для окисления ЗОа, железо-хромового — для конверсии оксида углерода и др.), для получения дисперсного товарного катализатора или перед операциями помола прокаленных полупродуктов и последующего таблетирования пресс-порошков. Из большого числа машин для мелкого измельчения наибольшее распространение в катализаторных производствах нашли валковые дробилки, работающие по принципу раздавливания и раскалывания материала между двумя вращающимися валками (рис. 110). Степень измельчения валками с гладкой поверхностью при работе с мягкими или хрупкими материалами составляет 5— 15 при конечном размере частиц до 1 мм. Максимальный размер кусков исходного материала должен быть примерно в 20 раз меньше диаметра валков. Для применяемых в катализаторных [c.263]

Подготовка исходного сырья. Поскольку операции восстановления, гидрофторирования осуществляются в кипящем слое, необходимо обработать исходный рудный концент рат так, чтобы он был исключительно однороден по размеру частиц и плотности. Это достигается путем гранулирования, измельчения и классификации исходных материалов. Исходный концентрат через весовой питатель подается в высокопроизводительный смеситель типа глиномялки, в который непрерывно впрыскивается определенное количество воды. Затем сырой материал пропускается через пресс валкового типа, которым он продавливается через большое количество отверстий диаметром 3,17 мм. Полученный продукт просушивается во вращающейся сушилке при температуре 371—482° С. Затем таблетки диаметром около 3 мм и длиной 6,35 мм измельчаются в валковой дробилке, и материал просеивается через сита 40 и 200 меш. Фракция, прошедшая через сито 200 меш, возвращается на изготовление таблеток. Фракция +200 меш подвергается воздушной классификации, причем весь материал, не прошедший воздушный классификатор, возвращается на измельчение. В результате этих операций в приготовленном исходном веществе размеры частиц лежат между г200 и —40 меш. Этот материал можно складировать или прямо направлять на восстановление. [c.501]

Для переработки глинистого сырья и приготовления гранулированного материала используется серийно выпускаемое оборудование валковые дробилки, кирпичеделательные прессы, глиномешалки, бегуны мокрого помола, перерабатывающие и формующие дырчатые вальцы и т. п. [c.225]

Была проведена оценка степени разупрочнения частиц фосфорита, прошедших стадию измельчения в валковом прессе. С этой целью определялась удельная поверхность характерного класса крупности продукта, прошедшего через пресс, а также этого класса, полученного дроблением в щековой дробилке. Удельная поверхность зерен крупностью 0,063 < 5 < 0,315 мм, прошедших через валковый пресс, оказалась в три раза выше, чем зерен той же крупности, раздробленных в лабораторной щековой дробилке (2,2 и 6,4 м /г соответственно). По кривым кинетики установлено, что затраты электроэнергии на измельчение фосфоритов, прошедших через валки, меньше, чем при измельчении исходного дробленого продукта. Аналогичные результаты получены и при многократном пропускании материала через валковый пресс в открыгом цикле. [c.737]

В отечественной коксохимической промышленности разрабатываются несколько способов гранулирования сульфата аммония в аппаратах с псевдосжиженным слоем, в прессформующих одноступенчатых машинах шнекового типа, выращивание гранул при напылении насыщенного раствора в токе горячего газа В Советском Союзе и за рубежом проведены научно-исследовательские работы по производству гранулированного сульфата аммония прессованием на валковых прессах с последующим дроблением полученной плитки и рассевом на грохотах с отбором целевой фракции Ведутся исследования по брикетированию сульфата аммония на гидравлических таблеточных машинах, представляющих собой автоматизированные гидравлические прессы Для получения гранулированного сульфата аммония полученные брикеты дробятся в дробилках и подвергаются грохочению Е На складах сульфата аммония предусматривается установка барабанных сушилок с подогревом воздуха в топках, мокрое улавливание пыли сульфата аммония, установка высокопроизводительных машин для механизации погрузочно разгрузочных работ [c.239]

Брикетирование проводят на валковых прессах в брикеты яйцеобразной формы массой 0,2-0,3 кг каждый. Перед брикетированием руду измельчают на молотковых дробилках и подсушивают. Связующим материалом служит глина, содержащаяся в самой руде. В состав шихты для брикетирования вводят сульфидизатор. Готовые брикеты сушат теплотой отходящих газов шахтных печей. [c.332]

Режим гранулирования карбоаммофоски на валковых прессах. характеризуется следующими показателями удельное давление 300 Н/см (3000 кгс/см) выход товарной фракции после дробления 50%, просыпи 30%. Пресс укомп.чектован дробилкой ударно-отражательного действия. [c.289]

Выход грапулированного продукта обычно зависит от технической характеристики валкового пресса и других факторов переменного характера толщины спрессованных плиток, удельного давления валков пресса, диаметра и частоты вращения валков пресса, среднего размера частиц и физико-химического состава исходных компонентов, типа дробилки для измельчения прессованного материала и гранулометрического состава ретура, возвращаемого в технологический цикл, способа отвода воздуха в процессе прессования. При этом общий выход гранулированного продукта составляет 35—60% перерабатываемого сырья. [c.20]

Процесс получения гранулированного продукта из порошкообразных (сыпучих) удобрений с добавкой пластификаторов состоит из следующих операций. Имельчен-ный материал дозируется через бункер и питатель в валковый пресс. Попадая между гладкими поверхностями валков, материал спрессовывается в сплошную ленту, ширина которой определяется длиной валков. По выходе из пресса лента передается в дробилку. Раздробленные частицы размером 12—13 мм направляются в гранулятор, где подвергаются последовательному измельчению рифлеными валками. Число пар валков и характер их рифлений (продольные или спиральные) зависят от состава и качества материала, а также от требуемого размера гранул. Из гранулятора материал подается на рассев. Мелкие частицы возвращаются в пресс, крупные — в гранулятор. Готовый продукт (товарная фракция) направляется на упаковку в тару. [c.162]

I - весы для навешивания компонентов пресс-материалов 2 - смеситель горизонтальный шнековый для смешивания кошюнентов 3 - вальцы 4 - дробилка валковая 5 - мельница 6 - смеситель тяжелого типа [c.36]

В способе прессования мелкокристаллический сульфат аммония пропускают через горизонтальный валковый пресс с гладкими валками. При этом соль формуется в твердую ленту толщиной 3—4 мм. В результате последующего дробления — гранулирования — образуется продукт с желаемым размером частиц. Измельченный в дробилках сульфат аммония рассеивают на грохотах с отбором целевой фракции 4—1 мм. Фракцию более 4 мм направляют на додраб-ливание, а мелочь менее 1 мм — на повторное прессование [30]. [c.67]