Компоненты пресс-материалов

Препараты с определенным содержанием азота надежнее всего получать двухступенчатым синтезом, причем на второй стадии проводят взаимодействие материала с высоким содержанием азота и порошка соответствующего металла. Смесь этих двух компонентов прессуют в таблетки, которые (подвергают гомогенизации в высоком вакууме или в атмосфере аргона при -1400 С. [c.1576]

Качество изделий, получаемых прессованием из стекловолокнистых пресс-материалов, во многом определяется качеством пресс-материала, поступающего в цех (на участок) прессования. В зависимости от качества пресс-материала необходимо выбирать режимы подготовительных операций, режимы прессования и термообработки изделий. Качество пресс-материалов иногда значительно изменяется от партии к партии в зависимости от качества исходного сырья, применявшегося при изготовлении связующего, режимов приготовления связующего, соотношения компонентов и режимов изготовления пресс-композиции, продолжительности и условий хранения пресс-материала и т. д. [c.61]

Часто технолог не имеет достаточных сведений о пресс-материале. Как правило, в паспорте на пресс-материал не содержится сведений о связующем, наполнителе и других компонентах материала, в то время как качественные характеристики и даже марки этих составляющих могут изменяться. Не приводятся обычно и технологические показатели пресс-материала. [c.61]

Определение текучести по методу Рашига. Эта характеристика определяет способность пресс-материала в нагретом состоянии заполнять пресс-форму или литьевую форму под давлением. Текучесть реактопласта существенно зависит от свойств связующего композиции — смолы, содержания в материале различных компонентов (наполнителей, пластификаторов, смазки), а также влаги и летучих. Чем выше содержание смазывающих веществ и влаги, тем выше текучесть и тем меньшее усилие прессования или впрыска требуется для заполнения формы. Но повышенная текучесть расплава способствует образованию облоя, что увеличивает потери сырья и снижает качество изделия. [c.79]

Для непрерывного изготовления пресс-порошков применяют экструдеры. В экструдере происходит смешение и гомогенизация компонентов пресс-массы. Регулируя температуру цилиндра и частоту вращения шнека экструдера, можно изменять степень поликонденсации смолы. Выходящий из экструдера материал измельчают в пресс-порошок [31]. [c.114]

Марка пресс-материала Основные компоненты Цвет Основные области применения [c.68]

Технологический процесс получения фенопластов состоит, как правило, из следующих основных операций подготовки сырья, смешения всех необходимых компонентов и пропитки расплавленной смолой или вальцевания композиции, охлаждения и сушки, дробления и измельчения пресс-материала, укрупнения и стандартизации (т. е. достижения однородности) партий материала. Колебание свойств исходных материалов (таких, как влажность, гранулометрический состав, содержание примесей и т, д.) и производственные погрешности процесса определяют уровень качества пресс-материалов и, в конечном счете, качество прессованных деталей. [c.9]

Теоретический расход сырья (материала) рассчитывается по стехиометрическому соотношению компонентов. В тех случаях, когда химизм процесса отсутствует (например, при изготовлении композиций пресс-порошков) или не выяснен до конца, теоретический расход может быть определен по весовым соотношениям исходных компонентов, взятым без учета потерь на отдельных стадиях производства. [c.194]

Приобретает вид тонко измельченного порошка, в котором растительные компоненты обнаруживаются только при микроскопическом исследовании. Далее материал прессуют в пластины, предварительно поместив в ткань (Восточное Средиземноморье) или обернув в целлюлозу (Северная Африка). В некоторых случаях продукт поступает в нелегальную торговлю проста в виде порошка (Северо-Восточное Средиземноморье). [c.111]

Для исследований выбран следующий компонентный состав шихт 87% антрацита, 7% жирного угля и 6% связующего материала. Характеристика исходных углей представлена в табл. 1. Крупность измельчения углей составляла О—3 мм, связующего О—1 мм. После дозировки компоненты шихты поступали на смешение и разогрев до заданной температуры, которые осуществляли в одновальном шнековом смесителе с электрообогревом. Шихту прессовали в гидравлическом прессе при давлении 19,6 МН/м . Размеры полученных брикетов во всех случаях составляли диаметр — 50 мм, высота 40 — 45 мм, масса брикета —0,1 кг. [c.111]

Керамика — наиболее распространенный материал, применяемый для изготовления труб бытовой канализации. Керамика изготовляется из глины, сланца или их комбинаций при измельчении и смешивании компонентов с небольшим количеством воды. Увлажненная глина прессуется под большим давлением, в результате чего образуются трубы требуемого очертания, которые сначала высушиваются, а затем обжигаются в печи. Керамические трубы могут иметь как стандартную, так и повышенную прочность. Выпускаемые керамические трубы имеют [c.264]

Материал С2 представляет собой монолитный поликристаллический карбид кремния, получаемый формованием смеси зерна карбида кремния и углеродного компонента (нефтяного кокса, сажи и др.) с органическим связующим в стальных пресс-формах при давлении 200—400 кгс/см с последующей сушкой и пропиткой в жидком или газообразном кремнии при 1700—2200° С [28,61]. [c.195]

Пластическая масса галалит получается преимущественно из кислотного казеина. В процессе производства галалита казеин в смесителе замешивается с водой, красителями и наполнителями, а иногда и с пластификаторами (глицерином и др.). При этом казеин набухает и смешивается с другими компонентами смеси. В результате последующей механической и тепловой обработки на вальцах или в шнековых прессах смесь превращается в однородную пластичную массу. Прессованием из этой массы изготовляют листы и пластины, которые затем обрабатывают (дубят) формалином для придания водостойкости, просушивают и выпрямляют под прессом. Полученный рогоподобный материал (галалит) перерабатывают в изделия, в основном, механической обработкой на станках. В ряде случаев изделия малых размеров (например, пуговицы) вырабатывают прессованием из сырого галалита с последующим дублением и поверхностным окрашиванием. [c.172]

На рис. 101 показаны комбинированные червяки двухчервячного пресса для интенсивного перемешивания, пластикации, гомогенизации материала, его окрашивания и смешивания компонентов. В цилиндре 1 с каналами для теплоносителя смонтированы составные комбинированные червяки 2 w 3, имеющие противоположное направление вращения. В зоне I материал захватывается из воронки 4 и подается в зону смешения II. Перед началом и в конце зоны II установлены короткие участки червяков 5 и 6 с противоположным направлением винтовой линии. Это сделано для интенсивного теплообразования и подачи однородного материала в зону II, а также для создания повышенного давления в материале, нагнетаемом в зону смешения III. В зоне II смешиваются отдельные компоненты, а в зоне III загружается дополнительное количество пластификатора, и цикл смешения повторяется. [c.175]

Поливинилхлоридная смола, пластификаторы, наполнители, пигменты и волокнистая подкладка Соблюдение заданных рецептур порядок загрузки компонентов длительность перемешивания и температура массы в смесителях Правильность загрузки вальцов температура вальцов, зазор между валками время вальцевания однородность пластиката Температура подаваемого пластиката в каландр температура валков каландра величина зазора между валками толщина выходящей из каландра пленки Правильность подбора кусков по ширине, правильность сшивки Давление в барабанном прессе зазор между стальной лентой и барабаном, температура дублированного материала, давление тиснильного вала температура холодильного барабана, прочность сцепления основы с пленкой Ширина, толщина, цвет готовой продукции, количество метров [c.60]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

В оборудовании по переработке пластмасс и резины значительному износу подвергаются поверхности, находящиеся в контакте с перерабатываемым материалом. При этом характерно сочетание механического, теплового и химического воздействия компонентов материала на детали оборудования и пресс-форм. [c.36]

Добавка отдельных компонентов смеси должна производиться в такой последовательности наполнитель, мягчитель, ускоритель вулканизации, активатор, сера и, наконец, прочие ингредиенты смеси. Перед подачей ускорителя вулканизации рекомендуется пропустить материал через пресс. [c.240]

Возникновение и накопление зарядов статического электричества в цехе пресс-порошков фенопластов возможно при измельчении смолы И готового пресс-материала в дробилках (мельницах), просеве древесной муки на ситах, вальцевании и шнековании смеси (материала) компонентов в процессе перемешивания сырья и пресс-материала в смесителях или в шаровых мельницах и в других устройствах. [c.100]

Пастообразный материал премвкс получают смешением полиэфирной смолы с порошкообразными наполнителями, загустителем, стекловолокном и другими компонентами в охлаждаемых смесителях различных типов [2, с. 492 4]. Описано также получение сухого, рассыпающегося гранулированного пресс-материала путем пропитки стекложгута связующим с последующей рубкой его на отрезки необходимой длины [2, с. 493]. Обычно для отверждения в состав связующего вводят перекись бензоила, дикумила или грег-бутилпербензоат. В зависимости от соотношения стеклонаполнителя и связующего, длины стекловолокна, природы инициатора и реакционной способности смолы, а также размера и формы изделия, параметры прессования могут изменяться в широких пределах. Так, давление прессования может составлять 2,5—10,0 МПа, температура — [c.209]

В отечественной промышленности для изготовления стекловолокнистых пресс-материалов широко применяется связующее Р-2М. На его основе изготавливают стекловолокнистые пресс-материалы АГ-4В, АГ-4В-10, АГ-4С, АГ-4С-6, АГ-4НС (ЛОС-100), ДСВ-2-Р-2М, ДСВ-4-Р-2М, ГСП-Р-2М, СВАМ-Р-2М, НПС-Д и др. Основой связующего является фенолоформальдегидная резольная смола Р-2. В состав его вводят также поли-винилбутираль (клей БФ-4), увеличивающий адгезию смолы к стеклянному волокну и вязкость, анилин для связывания свободного формальдегида, стеарат цинка или кальция для уменьшения прилипания пресс-материала к формующим поверхностям пресс-формы и этиловый спирт в качестве растворителя в следующем количестве (в масс. ч. на 100 масс. ч. смолы Р-2 из расчета на сухие компоненты) [c.36]

Технологическая схема получения пресс-материалов типа В включает следующие основные операции подготовку стеклянного волокна, подготовку связующего, смешивание компонентов, разрыхление материала (раздир-ку), сушку, контроль и упаковку. Рассмотрим более подробно технологию получения пресс-материала АГ-4В (рис. 1.5). Срезы из стеклянных нитей просушивают в термокамере / и разрезают при помощи корундового диска на отрезки длиной 50—60 мм на станке 2. На чесальной машине 3 производят распушку волокон, которые сжатым воздухом транспортируются в емкость 4. Связующее Р-2М получают в смесителе 5 и наносят на стеклянное волокно в лопастных смесителях 6 (обычно тина Вернер—Пфляйдерер ). Вначале в смеситель через весовой или объемный мерник заливают связующее, а затем при вращающихся лонастях смесителя в него постепенно загружают требуемое количество стеклянного волокна и продолжают перемешивание в течение [c.45]

С целью повышения стойкости отвержденного карбамидного пресс-материала к кипящей воде в Японии разработан метод производства пресс-материалов на смешанной карбамидобензогуан-амидной смоле При мольном соотношении карбамид бензогуанамин = 1 0,133 и при использовании для конденсации 1,5 моль формальдегида на 1 моль аминных компонентов и целлюлозного наполнителя получаются пресс-материалы, стойкость которых к кипящей воде близка к стойкости меламиноформальдегидного пресс-материала. Диапазон температур их прессования более широк, чем для карбамидо- и меламино-формальдегидных пресс-материалов. [c.150]

Для получения изделий с оптимальными свойствами очень важно, чтобы влажность пресс-материала была как можно меньше. Для более влажных пресс-материалов требуется более продолжительное отверждение в форме, а также многократные подпрес-совки, однако полученные из них изделия имеют неприглядный вид, меньшую теплостойкость и плохие диэлектрические свойства. Польские стандарты предусматривают, что влажность карбамидного пресс-материала не должна превышать 4,5%, влажность меламиноформальдегидного I сорта — 4%, а II сорта — 5,5%. Минимально достижимая влажность составляет 2%, но обычно влажность пресс-материалов на основе аминосмол колеблется от 3 до 5%. Поскольку вода является очень важным компонентом, увеличивающим пластичность пресс-материала, уменьшение ее содержания ниже 2% нецелесообразно . Меньшую влажность (I—3%) имеют пластифицированные пресс-материалы. [c.173]

Величина усадки для какого-либо элемента в партии одинаковых изделий непостоянна. Ее абсолютная величина может колебаться в определенных пределах в зависимости от ряда условий, главным образом от непостоянства соотношения компонентов, входящих в состав пресс-материала, а также от причин технологического порядка (предварительный подогрев пресс-материала и подпрессовки в процессе прессования изделия уменьшают величину расчетной усадки) -Изменение величины усадки может происходить также вследствие колебаний температуры пресс-формы в процессе работы. Колебания эти вызывают незначительные изменения. Например, колебание, равное 40°С, дополнительно увеличивает колебания усадки на вели-личину, равную 0,05% от размера изделия. В станционарных пресс-формах эти колебания вследствие применения терморегуляторов незначительны и составляют 5°С. В съемных пресс-формах они могут достигать 20°С. [c.69]

Пленочный материал (толщина 0,3—1 мм) производят путем вальцевания и каландрирования. Предварительно в лопастном мещателе или щаровой мельнице смешивают компоненты поливинилхлоридную смолу со стабилизатором (стеаратом или силикатом свинца). Стабилизатор берется в количестве 2—3% от массы смолы для предотвращения разложения смолы (выделения НС1) во время вальцевания при 160—165° С. В процессе-вальцевания происходит термическая пластификация поливинилхлоридных смол и образование гомогенной массы. Полимер под действием вальцевания становится более пластичным, что можно объяснить ориентацией цепей и их частичной деполимеризацией. Каландрируют на трех- или четырехвалковом каландре. Листовой материал получают путем прессования разогретого пакета из винипластовых пленок с помощью гидравлических многоэтажных прессов. Количество слоев берут в зависимости от желаемой толщины листа. [c.141]

При производстве высокоармнроваиных (высокая прочность при ударе) материалов получаются неудовлетворительные результаты, если используются валки с разной частотой вращения, поскольку при этом происходит измельчение материала и разрыв волокнистого армирующего компонента (стеклянного волокна, кордной пряжи и измельченных хлопковых волокон). В этом случае хорошие результаты дает применение мешалок с сигмоидальными лопастями и пропитка раствором фенольной смолы с последующей сушкой. С помощью червячных экструдеров можно приготовить смеси с удовлетворительными прочностными характеристиками. При введении соответствующих добавок можно получать пресс-композиции в таблетированной форме. [c.155]

Продукт высокого качества, изготавливаемый из цветущих верхушек, не должен содержать семяи, частей стебля и растительных волокон, т.е. тех частей каннабиса, которые бедны активными компонентами или не содержат их вовсе. Это достигается в операции просеивания высушенного растительного материала. Полученный тонко измельченный порошок (название на сленге К Г ) имеет высокое содержание смолы и легко прессуется в плитки. Это характерный продукт Северной Африки. [c.107]

Обычно применяют исходные материалы в виде кусков, небольших блоков, стружек или порошка. Более крупные куски в наименьшей степени подвержены внешним загрязнениям при их плавлении обычно остается наименьшее количество материалов на стенках сосудов. Зато при использовании таких кусков иногда трудно получить однородный расплав, в особенности в тех случаях, когда компоненты сплава очень сильно отличаются друг от друга по плотности или по температурам плавления. Порошки же, несмотря на воа-можность их хорошего перемешивания уже в твердом состоянии, имеют тот недостаток, что оксидные пленки на их зернах затрудняют даже при достаточном нагревании соединение компонентов друг с другом, а также обусловливают нежелательное прилипание порошка к стенкам сосуда. В этом случае вместо порошков металлов лучше применять порошкообразные гидриды, о чем уже говорилось выше. Образование сплавов из порошков, мелких стружек илн тонких обрезков проволоки можно очень сильно облегчить за счет того, что перемешанный материал перед нагреванием спрессовывают в небольшие таблетки. Соответствующие пресс-формы, применяемые для этой цели, описаны и изображены в т. 1. Их изготовляют из специальной стали (закаливаемой погружением в масло), например марки Ro hling R , причем закалку их производят лишь после обработки и тщательной подгонки пуансона и матрицы. [c.2144]

Кривые на рис. 9 и 10 подтверждают отмеченный ранее факт, что для литья под давлением пригодны некоторые партии обычных пресс-материалов, например марки К-18-2. Возможность переработки таких пресс-материалов литьем под давлением определяется степенью поликонденсации связзгюш его в процессе изготовления материала, так как основные технологические свойства литьевого материала закладываются уже при вальцевании, когда происходит перемешивание всех компонентов со связующим и переход смолы в более глубокую стадию поликонденсации. Таким образом, знание и учет закономерностей изменения литьевых свойств реактопластов дают возможность создавать новые литьевые материалы с требуемыми свойствами на основе уже известных рецептур (например, по рецептуре марки К-18-2.) [c.22]

Твердые смазочные материалы (брикеты, карандаши, бруски) получают путем прессования или экструзии предварительно подготовленной разогретой массы, состоящей из связующего компонента (смолы, воски, твердые жпры и др.) и наполнителя (см. гл. 1). При использовании в качестве связующего полимеров вводится операция выдержки массы вместе с пресс-формой при заданной температуре. Давление прессования обычно не более ЗО МПа. Время выдержки материала в пресс-форме колеблется от нескольких минут до одного часа. [c.41]

Стекловолокниты (наполнитель — рубленые стеклянные волокна, жгуты). В состав литьевых и прессовочных композиций, помимо указанных наполнителей, могут входить порошкообразные продукты, красители или пигменты. Литьевые композиции на основе полиэфирных связующих готовят смешением компонентов материала, а в случае феноло-формальдегидных и модифицированных феноло-формальдегидных связующих, содержащих инертный растворитель,— смешением компонептов, распушки пропитанного стекловолокна и его сушки. Изделия из литьевых композиций производят литьевым прессованием (см. Пластических масс переработка) при давлении 35—70 кг/см изделия из стекловолокнитов тина АГ-4 прессуют при 200—400 кг1см и 140—160°. [c.523]

В настоящее время создан ряд композиционных материалов, в которых в качестве наполнителя или армирующего элемента применяются волокна на осно-ре ароматических полиамидов. Получение композиционных материалов из волокон на основе ароматических полиамидов и слюды описано в работе [89]. Во-лакна на основе поли-ж-фениленизофталамида диспергируют в воде (содержание волокон — 0,8%) и смешивают с водной дисперсией слюды (1%), экструдируют, сушат при 125 °С и прессуют при 280 °С и 70 кгс/см . Полученный материал имеет толщину 0,023 см, разрушающее напряжение при растяжении — 10,3 кгс/см , электрическую прочность 288 В/см. Волокна из ароматических полиамидов могут быть использованы для создания слоистых пластиков [90, 91]. Другими компонентами таких пластиков являются слюда, полиимидный отвердитель. Материал характеризуется стабильностью размеров, прочностью при растяжении, устойчивостью к истиранию, высокими теплостойкостью и электрическими характеристиками. Особо прочными являются слоистые пластики, армированные высокопрочными волокнами типа кевлар, сформованными из анизотропных растворов. [c.230]

Проблема формования изделий из хаотически армированных композиционных материалов, строго говоря, формулируется как задача о течении упруговяэкопластичной среды [11—17] в условиях нестационарного и неоднородного температурного поля в формующей полости пресс-формы при заданном давлении (литьевое прессование и литье под давлением) или заданной скорости опускания пуансона (компрессионное формование). При такой постановке задачи технологические характеристики материала должны быть заменены физическими уравнениями среды, устанавливающими связь между компонентами тензоров скоростей деформации и напряжений. Необходимо учитывать также, что в процессе течения вязкость среды возрастает за счет отверждения термореактивного связующего в результате нагрева и диссипации механической энергии или за счет охлаждения термопластичного связующего. [c.80]

Так как смешение компонентов происходит в воздухе, то отпадает необходимость в постоянной чистке шлангов. Агрегат имеет пульт управления, при помощи которого дозируют подачу волокна и связующего. Иногда головка подачи материала устанавливается неподвижно, а форма движется. Материал может наноситься непосредственно на одну из частей пресс-формы, смонтированных на прессе. В агрегат вмонтирован электрокалорифер, который нагревает воздух и подает его в форму с материалом для ускорения процесса отверждения. Производительность агрегата 1в р.асчете на стеклов.олок но — 75 кг/час. [c.133]