Горячий способ покрытия металлами

Благодаря простоте и большой скорости процесса горячий способ покрытия получил широкое распространение. Сущность процесса заключается в том, что покрываемое изделие из металла с высокой точкой плавления, например сталь, на короткое время (несколько секунд) погружают в ванну с расплавленным металлом с более [c.238]

Горячий способ покрытия металлами [c.173]

Общие недостатки горячего способа покрытия металлами заключаются в сравнительно большом расходе цветных металлов, получении неравномерной толщины покрытия и в невозможности получения тонких защитных покрытий. [c.29]

Резервуары для хранения кислот на кислотной базе изготавливаются нз резервуариого железа и защищаются кислотоупорной футеровкой, краской или обмазкой для предупреждения коррозионного разрушения металла кислотами Наиболее расп рост раненными способами защиты металла являются гуммирование внутренних поверх юстей емкостей специальными сортами резины, эбонитов, покрытие эпоксидными смолами или даже двух-трех кратной обмазкой горячим нефтяным битумом Поверхности емкостей кислотных резервуаров покрываются стойюши эмалями, лаками Склады предназначены для хранения вспомогательных матери алоз и реагентов, поступающих в мелкой таре Реагенты, замерзающие или сйльно загустевающие п зимнее время, хранятся в утепленном отапливаемом помещении, площадь которого должна быть достаточной для хранения двухнедельного запаса реагентов [c.73]

Широко распространенным способом защиты металлов от коррозии является покрытие их слоем других металлов. Покрывающие металлы сами корродируют с малой скоростью, так как покрываются плотной оксидной пленкой. Покрывающий слой наносят различными методами кратковременным погружением в ванну с расплавленным металлом (горячее покрытие), электроосаждением из водных растворов электролитов (гальваническое покрытие), напылением (металлизация), обработкой порошками при повышенной температуре в специальном барабане (диффузионное покрытие), с помощью [c.143]

ГОРЯЧИЙ СПОСОБ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛАМИ 1. Общая характеристика [c.172]

Применяемые в настоящее вре.мя гальванические, химические, диффузионные, горячие и другие способы покрытия металлов в [c.158]

Для нанесения покрытий погружением в расплавленный металл не требуется сложного оборудования, этот процесс отличается высокой производительностью и возможностью быстрого получения толстых защитных слоев металла. Широкое применение горячий способ покрытия получил при изготовлении луженого листового железа (белая жесть), оцинкованной проволоки и листа, освинцованной химической аппаратуры. [c.41]

Покрытие металла горячим способом [c.293]

Свинцевание осуществляется различны способами, как-то горячим, распылением металла и электролитически. Электролитический способ покрытия в последнее время приходит на смену другим способам покрытия свинцом, вследствие более высоких механических и химических свойств получаемого покрытия. Горячему способу покрытий гальванический уступает лишь в скорости процесса. Способ покрытия распылением свинца незаменим лишь в случае защиты изделий крайне больших габаритов или конструкций в собранном виде. [c.262]

Отсюда можно заключить, что для защиты конструкций, подвергающихся периодическому смачиванию, эффективными должны оказаться покрытия из цинка и алюминия. Наилучшую защиту при этом обеспечивает алюминий, который можно наносить на защищаемый металл горячим способом или методом металлизации. Термодиффузионное покрытие цинком также может обеспечить длительную защиту от коррозии. [c.326]

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

Защитные покрытия металлами широко применяют на практике. Распространение получили следующие способы нанесения покрытий горячий, металлизационный, диффузионный, гальванический, электролитический, химический и путем плакирования. [c.238]

Первые опыты покрытия цинком горячим способом были произведены во Франции в 1741 г. Цинковое покрытие на железе является электрохимической защитой основного металла от коррозии в атмосфере, воде и в некоторых нейтральных растворах солей. Покрытию цинком подвергаются трубы, резервуары, детали машин, стальные листы, проволока и т. п. В сухом воздухе цинк почти не изменяется. Цинковые покрытия стойки в атмосфере, загрязненной углекислотой, а также стойки против действия ряда органических сред бензина, масла и т. п. В кислотах и щелочах эти по- [c.173]

В настоящем кратком руководстве нет возможности иллюстрировать все возможные способы защиты металлов от коррозии. Но по приведенным здесь работам можно достаточно детально ознакомиться с методами получения и основными приемами исследования таких защитных покрытий как диффузионные, горячие, гальванические, оксидирование, фосфатирование, анодирование (работы № 21—29). Две работы (№ 30 и 31) посвящены исследованию электрозащиты (катодная электрохимическая защита и применение протекторов), одна работа (№ 32) —важному вопросу исследования понижения скорости коррозии путем применения замедлителей (ингибиторов) коррозии и одна (№ 33) —исследованию защитного действия смазок и лакокрасочных покрытий. [c.155]

Главное преимущество горячего способа — простота и большая скорость процесса, вследствие чего этот способ до сих пор не утратил своего значения. К основным недостаткам способа относятся сравнительно большой расход защитных металлов, относительно большая толщина и неравномерность металлического покрытия по сравнению, например, с электролитическими покрытиями. [c.161]

Надежны.м способом защиты является плакирование, осуществляемое путем совместной прокатки или горячей прессовки защищаемого металла с металлическим защитным покрытием. Защитные свойства покрытия практически не отличаются от свойств металла, применяемого для плакирования. Толщина защитного слоя обычно составляет 10—20% от толщины основного металла. Плакированную сталь (биметалл) можно подвергать всем видам механической обработки, в том числе штамповке и сварке. Аппаратура из плакированной стали находит широкое применение в химической промышленности. В настоящее время появилась возможность плакирования аппаратов тонкими листами титана и тан-гала. [c.32]

Гальванические покрытия получают путем нанесения металлических осадков при электролизе раствора соответствующих солей. Слой металла, получающийся при этом методе, наиболее равномерен и чист, но толщина слоя значительно меньше, чем при горячем способе. Таким способом осуществляется кадмирование, хромирование и никелирование. [c.38]

Погружение в расплавленный металл. Этот способ покрытия, называемый также горячим способом, заключается в том, что изделие цли деталь погружают в ванну с расплавленным металлом, который смачивает поверхность изделия и благодаря способности металлов частично растворяться друг в друге прочно сцепляется с ней. Для покрытия этим способом изделий из железа применяются металлы со сравнительно низкой температурой плавления — олово, цинк, алюминий, свинец. [c.41]

Основным недостатком этого способа является невозможность получения тонкого, равномерного слоя покрытия заданной толщины, что приводит к перерасходу наносимого металла и делает горячий способ экономически нецелесообразным. [c.42]

При горячем способе покрытия поверхность покрываемой детали сплавляется с металлом покрытия, образуя металлическую пленку с промежуточными слоями. Например, при горячем цинковании возникают промежуточные слои Ре2п1з, Ре2п7, Рез2П о, а-твердый раствор цинка в железе. Образующиеся слои интерметаллидов сильно понижают эластичность покрытия и тем самым могут снижать его защитные свойства. [c.161]

Для защиты от коррозии применяют металлические, неорганические и органические покрытия. Металлические покрытия получают различными способами электроосаждением (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверхностного слоя, путем погружения в горячий металл (горячий способ), плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и т. д. [c.145]

Выше отмечалось, что существует несколько методов цинкования, из которых горячий метод имеет наибольшее распространение. Однако по технико-экономическим соображениям гальванический способ покрытия более выгоден, чем все другие способы (горячий, диффузионный, металлизация). Электроосажден-ное покрытие отличается высокой чистотой, большей химической стойкостью и потому срок защиты металла от коррозии более длительный. Такие покрытия имеют прочное сцепление с основным металлом. Расход цинка на единицу поверхности покрытия значительно меньший, чем при горячем способе покрытия. [c.175]

Горячий способ, состоящий в кратковременном пребывании покрываемого предмета в ванне с расплавленным металлом. Условием для образования покрытия является смачивание изделия жидким металлом. Способ широко применяется для покрытия металлами, имеющими сравнительно низкую температуру плавления цинком (419°), оловом (232 ), свинцом (327°). [c.170]

Металлические покрытия получают различными способами электроосаж-деиисм (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверх-иостпого слоя, путем погружения в горячий металл (горячий способ), плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и т. д. [c.461]

Сравнительно низкая температура плавления свинца (327°) позволяет получать свинцовые покрытия горячим способом. Свинец отличается большой стойкостью против воздействия серной кислоты и растворов ее солей. Образующаяся в этих средах пленка сернокислого свинца служит защитой для металла от дальнейшего его разрушения. [c.182]

К химическому методу относится также контактное осажденгге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышленности применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами с целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

По сравнению с другими сноссбами ианесения металлических покрытий этот способ является более совершенным. Основными его преимуществами являются возможность получения покрытий строго определенного состава, свойств и толщины, меньший расход металла, затрачиваемого на покрытие, повышенные механические и коррозионные свойства покрытий (кроме вакуумного напыления) отсутствие образования промежуточного хрупкого сплава, характерного для горячих методов покрытия возможность механи-заЩ1и и автоматизация процесса меньшие потери материалов по сравнению с химическим способом покрытия. [c.68]

Горячий способ применяется для нанесения металлов, имеющих невысокую температуру плавления. К таким металлам относятся цинк (т. пл. 419°), олово ( т. пл. 232°), свинец (т. пл. 327°) и некоторые другие. Защищаемое изделие погружают на короткое время в ванну, содержащую защищающий металл в расплавленном состоянии. Таким способом проводится лун ение (покрытие оловом) и оцинкование. При оцинковании железо с цинком частично химически взаимодействует с образованием соединений, отвечающих формулам еХщ (11% Ре) и Регпз (около 22% Ре). [c.338]

Рабочие на покрытии металла эмалевыми красками горячим способом. Рабочие, занятые изготовлением эмальпорошка. [c.294]

Горячий способ нанесения покрытия заключается в том, что изделие, предварительно очищенное и протравленное, погружают на короткое время в расплавленный металл — олово, цинк, свинец или сплав олова и свинца, а затем выни.мают и встряхивают для удаления излишков расплава. Горячие покрытия плотны и беспористы, имеют красивый внешний вид, но неравномерны по толщине и требуют большого расхода металла из-за его выгорания. [c.80]

Покрытие горячим способом стальных изделий металлами, имеющими высокую температуру плавления, например, медью и т. п., не производится вследствие ухудшения механических свойств стали при высоких температурах. Структура покрытия, полученного на железе при погружении его в расплавленный металл, характеризуется наличием ряда слоев, различающихся лгежду собой п составу и физическим свойствам. Каждый слой [c.172]

Покрытие оловом путем погружения изделия в расплавленный металл было известно уже римлянам, однако, производство луженых листов было начато в Германии лишь в середине XVII века. В Англии этот процесс получил достаточно широкое распространение в XVIII веке. В Америке и на отечественных заводах — только в конце XIX века. Температура плавления олова сравнительно низка (232°), и вследствие того, что олово легко сплавляется с железом, процесс лужения горячим способом достаточно прост и не встречает ка-ких-либо затруднений. Горячий способ лужения в ряде случаев уступает электролитическому способу покрытия оловом. Так, при горячем лужении изделий сложной конфигурации имеет место чрезмерно непроизводительный расход олова вследствие невозможности регулировать толщину покрытия. Оловянные покрытия, пол гченные гальваническим путем, отличаются большей равномерностью по толщине, чем покрытия, полученные горячим способом Однако, оловянные покрытия, полученные горячим способом, в меньшей степени склонны к переходу в серую модификацию при низких температурах, и потому полуда, полученная гальваническим способом, подвергается иногда очень сложной дополнительной операции оплавления. [c.179]

Свинец не смачивает поверхность как стальных, так н медных изделий, и обычно покрытие собирается в виде капель. Чтобы получить удовлетворительные покрытия свинцом горячим способом, необходимо на поверхность изделия каким-либо путем предварительно нанести промежуточное покрытие другим металлом, хорошо сплавляющимся как с основным металлом, так и со свинцом. Таким условиям при покрытии железа удовлетворяет олово, сурьма, ртуть и др. металлы. Эти связующие элементы могут или вводиться непосредственно в ванну для свинцевания или быть предварительно осаждены на поверхность изделия любым из возможных способов. Так, рядом патентов рекомендуется способ горячего свинцевания железа - в расплавленном свинце с оодержа1нием в нем от 3 до 10% амальгамы олова (60— 0% 8п и 40— 20% Hg), или с введением в расплавленный свинец добавок сплава фосфора и свинца. [c.183]