Отверждение расплавов в формах

Для получения продуктов в внде тонких пластинок или чешуек используют непрерывно действующие ленточные, вальцевые и дисковые кристаллизаторы, где отверждение происходит значительно интенсивнее, чем в формах. В ленточном кристаллизаторе (рис, 4) исходный расплав [c.529]

Полиэпоксид И дибутилфталат нагревают в фарфоровой чашке, помещенной в термостат, до ПО—120° С затем чаш.ку вынимают и к горячему расплаву добавляют отвердитель — фталевый ангидрид. Размешивая тщательно фарфоровым шпателем, расплав выливают в форму, смазанную кремнийорганической жидкостью. Отверждение производят в термостате при 200° С в течение 1 ч. [c.79]

На рис. XV-12 изображен секционный кристаллизатор для отверждения расплавов (например, парафина, эпоксидных и фенолформальдегидных смол) в форме прямоугольных блоков. Аппарат состоит из комплекта изнутри охлаждаемых металлических плит, опирающихся на круглые штанги, опорных стоек и зажимного механизма. При стягивании плит образуются охлаждаемые прямоугольные полости, в которые заливается расплав. После отверждения последнего плиты разжимаются, образовавшиеся блоки толщиной 40—100 мм извлекаются, и процесс повторяется. Охлаждающим агентом соответственно температуре кристаллизации расплава служат вода, рассол, испаряющийся аммиак и др. [c.706]

При формовании методом литья под давлением полимер сначала расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в полость закрытой формы. Далее при литье термопластичных материалов расплав, заполнивший форму, охлаждается и затвердевает, а затем форма открывается и готовое изделие удаляется из гнезда формы. При переработке термореактивных материалов впрыснутый в форму полимер нагревается до температуры отверждения и выдерживается в течение времени, необходимого для полного отверждения изделия. [c.402]

Процесс отверждения расплавов с низкими скоростями зарождения и роста кристаллов сильно зависит от интенсивности внешнего теплоотвода. При медленном охлаждении или так называемой изотермической кристаллизации расплав может полностью перейти в кристаллическое состояние. Если форма с расплавом при низких значениях и>з и v охлаждается быстро, то расплав лишь частично отверждается. [c.111]

Трубчатые кристаллизаторы по конструкции напоминают вертикальные кожухотрубчатые теплообменники. Здесь каждая трубка является металлической формой, где отверждается расплав. Процесс является периодическим, и рабочий цикл состоит из следующих операций заполнение кристаллизатора кристаллизация расплава слив хладоагента подплавление отвержденных стержней разгрузка кристаллизатора. [c.120]

При получении выпускных форм пигмента методом введения пигмента в расплав полимера в качестве носителей наиболее часто используют полиэтилен низкого и высокого давления, полиизобутилен, полиэтиленоксид, воска (полиэтиленовый и полипропиленовый), низкомолекулярный полистирол, твердые (но не отвержденные) эпоксидные смолы, канифоль и ее эфиры и т. д. Для получения выпускных форм с удовлетворительной диспергируемостью пигмента в полимере рекомендуется применять носители с показателем текучести не более 25 г/Ш мин [64]. [c.116]

Технологический процесс получения выпускных форм пигментов этим способом состоит из следующих стадий 1) получение водной пасты пигмента с ПАВ 2) расплавление носителя 3) введение пасты пигмента в расплав носителя 4) отбивка воды из смеси 5) слив и отверждение плава 6) размол или гранулирование плава. [c.127]

При реакции кислот с пенообразующим веществом, в качестве которого может быть использован алюминиевый порошок, образуется водород, вспенивающий расплавленную смолу. Указанная смесь кислот действует, кроме того, как катализатор процесса отверждения смолы. При введении в расплав смолы ускорителя смесь немедленно выливают в форму. Образование пены начинается в пределах одной минуты и заканчивается в течение пяти минут, после чего можно открыть форму и вынуть готовую бутафорскую балку (рис. 33 и 34). Вес готовой балки составляет около 59 кг/ж , т. е. примерно в четыре раза легче среднего веса изделий из пробки. [c.145]

Дальнейшим логическим развитием метода прямого прессования является метод литьевого (трансферного) прессования, при котором доза реактопласта переходит в вязкотекучее состояние в камере перед формой, затем расплав подается в форму, где происходят собственно прессование под давлением и отверждение. Схема процесса показана на рис. 10.2. [c.309]

Трубчатые охладители являются высокопроизводительными аппаратами, применяемыми для отверждения расплавов низкоплавких веществ. Трубчатые кристаллизаторы по конструкции напоминают вертикальные кожухотрубчатые теплообменники, причем каждая трубка является металлической формой, в которой отверждается расплав. Процесс является периодическим, и рабочий цикл состоит из следующих операций заполнения кристаллизатора кристаллизации расплава слива хладагента подплавления отвержденных стержней разгрузки кристаллизатора. [c.528]

В своей простейшей форме процесс прядения из расплава может быть представлен следующим образом. Первоначально полимерные чешуйки расплавляют на нагретой решетке, превращая полимер в вязкую подвижную жидкость. Иногда в процессе нагревания происходит образование комков вследствие протекания процессов сшивания или термической деструкции. Эти комки могут быть легко удалены из горячего полимерного расплава пропусканием через систему блок-фильтров. Кроме того, для предотвращения окислительной деструкции расплав следует защищать от кислорода воздуха. Это достигается в основном созданием вокруг расплава полимера инертной атмосферы азота, СО2 и водяного пара. Дозирующий насос подает расплав полимера с постоянной скоростью на многоканальный мундштук (фильеру), Расплав полимера проходит через систему" мелких отверстий мундштука и выходит оттуда в виде непрерывных и очень тонких мононитей. При контакте с холодным воздухом происходит мгновенное затвердевание волокон, выходящих из фильер. Процессы охлаждения и отверждения могут быть в значительной мере ускорены при обдувке холодным воздухом. Выходящие из фильер твердые мононити наматываются на катушки. [c.366]

К. из расплавов вспользуют гл, обр. для отверждения расплавленных в-в и, кроме того, для их фракционного разделения и вырагцивания монокристаллов. Отверждение в-в в виде отливок (блоков) осущес вляют в спец. формах. В малотоннажных произ-вах напр., реактивов) обычно применяют отдельные формы определенных размеров или конфигурации, в к-рых расплав охлаждается путем естеств. теплообмена с окружающей средой в крупнотоннажных произ-вах (нафталина и др.) К. проводят в секционированных, трубчатых, конвейерных и иных кристаллизаторах со встроенными формами, принудительно охлаждаемыми водой, жидким NHj, хладонами и т.п. [c.529]

На рис. 163 изображена схема контактного прессования стекловолокнита. В форму 1 закладывается стекломат 2—войлок, изготовленный из стекловолокна, толщина стекломата подбирается соответственно толщине стенки изделия. На стекломат распылителем наносят раствор полиэфирной смолы в мономере, содержащий инициатор реакции полимеризации, или расплав полиэпоксида и отвердителя. Стекломаты имеют разрыхленную структуру, поэтому сравнительно низковязкий раствор или расплав полимера легко проникает в толщу войлока, смачивая и склеивая стеклянные волокна и заполняя пустоты между ними. Затем заготовку покрывают целлофановой пленкой и резиновым мешком 3. На форму укрепляют контрформу 4, прикрепляя ее к основанию формы 5 замками 6. В резиновый мешок через штуцер подают подогретый сжатый воздух, под давлением которого заготовка уплотняется, а повышенная температура воздуха способствует быстрому отверждению связующего. [c.560]

Литье под давлением — один из основных методов переработки полимеров, широко применяющийся при производстве самых различных изделий из термопластичных и термореактивных материалов. При формовании методом литья под давлением полимер вначале расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в полость закрытой формы. При литье термопластичного материала заполнивший форму расплав охлаждается и затвердевает, а затем форма открывается, и изделие удаляется из формы. Если перерабатывают термореактивный материал, то впрыснутый в форму полимер нагревают до температуры отверждения и выдержияают в течение времени, необходимого для полного отверждения изделия. [c.422]

При сомкнзггой форме и рабочем положении знаков расплав впрыскивается через кольцевой впускной канал в формующие полости. После отверждения материала резьбовые знаки 4 вывинчиваются из шариков с помощью гидродвигателя, управляемого с блока управления литьевой машины. Чтобы шарики при этом не вращались, этот процесс выполняется в сомкнутой форме. Вызванное гидродвигателем через цепь а, вращательное движение резьбовым знакам передается через цилиндрическое зубчатое колесо 1 на винторезные шпиндели 2, которые при извлечении смещаются по оси. При выводе формы подпружиненные толкатели 10 раскрывают плоскость разъема I. Затем захваты (на рис. 1 -3 не показаны) захватывают плиту 5 и перемещают ее на необходимое для сброса отлитого изделия расстояние (при этом для предотвращения разрыва ограничителей б захваты должны отпустить плиту примерно за 1 -2 мм до полного использования пазов в ограничителях), после чего форма раскрывается по плоскости П, что необходимо для обеспечения сброса литника. При возврате формы в рабочее положение плоскости разъема I и II смыкаются автоматически. Вслед за этим резьбовые знаки возвращаются гидродвигателем в исходную позицию. [c.186]

Карусельный агрегат для литья под давлением изделий из пластифицированного полихлорвинила представлен на рис. УП.Зб. На цервой позиции устанавливается червячный пластикатор 3, подающий расплав в открытый обогреваемый цилиндр б, непосредственно посаженный над разъемной формой 5. Комплект формы вместе с цилиндром 6 при, повороте стола / перемещается на позицию пресса 4, поршень которого, опускаясь, входит в цилиндр 6 и за очень короткий промежуток времени, исчисляемый несколькими секундами, впрыскивает расплав в форму. С началом об-ратнодо хода поршня включается охлаждение формы, имеющей большое число каналов для охлаждения вокруг литникового отверстия, чем обеспечивается быстрое затвердевание пластика. На этой же позиции с помощью второго плунжера обе половины удерживаются при охлаждении около 2 мин под давлением, после чего поворотом стола форма совместно с цилиндром 6 сдвигается на следующую позицию, а на ее место подается очередная форма. Давление при впрыскивании в пределах 2500—7000 н/см . Соответственно невелико и усилие замыкания формы. На последующих позициях (в пределах угла поворота 180°) продолжается охлаждение формы до отверждения корки изделия при еще вязком ядре. [c.407]

Способ пластикацин и ввода материала в форму, показанный на рис. 5.2, получил наибольшее распространение и является общим для всех трех классов полимерных материалов. Перерабатываемый материал в виде шнура или ленты резиновой смеси (или в виде порошка реактопласта в бункере 9) захватывается червяком 7 через загрузочное отверстие пластикационного цилиндра 8 и транспортируется в его переднюю часть. При этом материал нагревается до температуры 383—413 К как вследствие работы деформирования в канале червяка, так и за счет подвода тепла от стенок пластикационного цилиндра. Подготовленный червяком расплав тем или иным способом (в зависимости от технологической разновидности метода) подается в оформляющую полость формы 5, нагретой до температуры 180—250°С. Вследствие дальнейшего прогрева материала за счет контакта со стенками формы в нем начинает протекать реакция вулканизации (отверждения). Во избежание выделения растворенных в материале (или выделяющихся в процессе реакции) летучих и, таким образом, устранения пористости отформованных изделий в форме в течение некоторого времеии, составляющего определенную долю времени вулканизации, необходимо извне поддерживать давление. Это давление поддер- [c.250]

Анализ поля распределений температур показывает, что прн протекании реакции отверждения вследствие ее экзотер-мичности расплав прогревается в середине толщины изделия до более высокой температуры, чем температура стенки формы. В дальнейше.м с окончанне.м реакции отверждения температура материала выравнивается, приближаясь к значению Тс. [c.344]

Отверждение расплавов в формах с целью получения блочных продуктов встречается при производстве нафталина, парафина, серы, ядохимикатов, сернистого натрия, новолачных смол, пищевого льда, жиров, кондитерских продуктов и др. В этом случае процесс обычно протекает следующим образом. Исходный расплав заливают в охлаждаемз форму, где он после отверждения продолжает охлаждаться до определенной температуры. Далее полученную отливку извлекают из формы и операция повторяется. Рассматриваемый процесс можно осуществить различными способами в зависимости [c.117]

Механизм вспенивания газами, введенными в расплав полимера или выделившимися в результате испарения легкокипящих растворителей, во многом аналогичен вспениванию с помощью химических газообразователей. Путем механического вспенивания получают пенопласты на основе карбамидоальдегидных смол. В конденсационный раствор карбамидоформальдегидной смолы вводят поверхностно-активные вещества, способствующие равномерному распределению пузырьков газа в объеме раствора и обеспечивающие устойчивость пены. Вспенивание осуществляется в вертикальном цилиндрическом аппарате, снабженном быстроходной лопастной мешалкой. При вращении мешалки в нижнюю часть аппарата подается сжатый воздух взбитая пена через отверстие в днище аппарата сливается в формы, в которых происходит ее отверждение. [c.379]

Полиэпоксид и дибутилфталат нагревают в фарфоровой чашке, помещенной в термостат, до 110—120° С затем чашку вынимают и к горячему расплаву добавляют отвердитель — фталевый ангидрид. Размешивая тщательно фарфоровым шлателем, расплав выливают в форму, смазанную кремнийорганической жидкостью. Отверждение производят в термостате при 200° С в течение 1 ч. Полученные отливки испытываются на физи со-механические и диэлектрические свойства. Примерные показатели этого материала должны быть следующие [c.116]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология