Специальные способы хромирования

В связи с неудовлетворительной рассеивающей способностью электролита улучшение равномерности распределения хромового покрытия на изделиях достигается применением некоторых специальных практических приемов и приспособлений. Используя эти приемы и приспособления, удается вести осаждение хромового покрытия в размер , т. е. наносить покрытие, не искажая правильной геометрической формы детали. Однако этот способ хромирования — так называемое размерное хромирование находит весьма ограниченное применение, так как лишь тонкие слои покрытия (до 0,02—0,07 мм) удается наносить, избегая искажения правильной геометрической формы деталей. При осаждении более толстых слоев покрытие приходится подвергать механической обработке (шлифованию) для устранения возникших при хромировании овальности и конусности деталей, что ведет к значительному увеличению стоимости готовых деталей [c.215]

С практикой получения металлических покрытий гальваническим способом можно познакомить учащихся на примере цинкования, никелирования или хромирования. Если в лаборатории нет специальных стеклянных сосудов прямоугольной формы, то в качестве ванны можно использовать широкий химический стакан или кристаллизатор. В качестве анода используют пластину из того материала, которым производят покрытие. Обычно в ванну вводят два последовательно соединенных анода. Катодом служит предмет, на который хотят нанести покрытие, — стальная пластина или гвоздь. Катод и анод удобно подвесить на стеклянные палочки, положенные на борта ванны. Источником тока служит аккумулятор. Для получения хорошего покрытия нужно контролировать и регулировать силу тока. С этой целью в цепь гальванической ванны включают амперметр, вольтметр и реостат. Стальную отполированную пластинку подготовляют для покрытия подвергают травлению — обработке 20%-ной серной кислотой. Это необходимо для удаления окислов с поверхности металла. Протравленную пластинку промывают и затем обезжиривают, погружая в горячий раствор, содержащий едкий натр, соду и фосфорнокислый натрий. После этого пластинку промывают, погружают на 1—2 мин. в 3%-ную серную кислоту и снова промывают. Последняя обработка (декапирование) нужна, чтобы удалить с поверхности металла следы окислов и тем самым облегчить кристаллизацию на ней металла. [c.80]

ГЛАВА IV. СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ ХРОМИРОВАНИЯ [c.45]

Для изготовления форм глубокой печати на основе этих композиций — хромированных коллоидов — применяется специальная пигментная бумага, на которую нанесен желатиновый слой. Для очувствления к свету пигментную бумагу выдерживают в водном растворе бихромата калия или аммония, диффундирующем в желатину [28]. При другом способе изготовления печатных форм водный раствор полимера и солей хромовой кислоты наносят на поверхность специально подготовленного листа металла. В высушенных копировальных слоях соли хромовой кислоты образуют твердые растворы, светочувствительность которых растет с ростом pH, а также концентрации соединений хрома, поэтому концентрацию солей хрома стараются повышать до тех пор, пока не начнется кристаллизация. После экспонирования — светового дубления полимеров— полученное изображение проявляют водой и образованный на подложке рельеф используют в качестве печатной формы. [c.101]

Низкая рассеивающая способность хромового электролита заставляет обращать особое внимание на способы подвешивания деталей в ванну. Хромирование поверхностей сложного профиля невозможно без применения специальных фигурных анодов, отвечающих своей формой конфигурации деталей и обеспечивающих равномерность распределения тока по всей поверхности хромируемых изделий (фиг. 31 и 32). [c.117]

Этот способ придания глянцевитости (лакировки) оттискам является одним из наилучших, так как позволяет получить высокую степень глянцевитости оттисков, но одновременно требует для своего осуществления специального оборудования, с устройствами из обогреваемых изнутри цилиндров с хромированной зеркально гладкой поверхностью, приспособлениями для при-катки и проч. [c.162]

Обезжиривание. При декоративном хромировании по подслою производится электролитическое обезжиривание по обычной технологии. Детали, подлежащие износостойкому хромированию, также могут обезжириваться электролитически, кроме деталей из высокопрочных сталей, для которых допустимо только химическое обезжиривание. Если после предварительного обезжиривания или последующих операций деталь имеет значительные загрязнения, то она может обезжириваться повторно в горячем щелочном растворе или путем протирки хромируемой поверхности кашицей из венской извести. Если на хромируемой поверхности нет заметных загрязнений, то можно, не производя специального дополнительного обезжиривания, освежить хромируемую поверхность шкуркой непосредственно перед загрузкой деталей в ванну. Выбор способа подготовки поверхности связан с особенностями деталей, их монтажом на приспособлениях, наличием изоляции и дополнительных анодов. [c.57]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

При электролитическом способе нанесения покрытий равномерность их толщины зависит от рассеивающей способности электролита. Вследствие недостаточной рассеивающей способности электролита хромирования при нанесении покрытий на сложные по конфигурации детали приходится изготовлять специальные, иногда довольно сложные экранирующие приспособления, способствующие более равномерному осаждению хрома. [c.30]

Решающее значение при выборе способа ремонта деталей имеет оснащенность и производственные условия механической мастерской предприятия. Механические мастерские большинства холодильников оснащены простейшим оборудованием и не имеют специального станочного оборудования и оборудования для проведения металлизации, хромирования и других операций. Поэтому на большинстве холодильников может выполняться только простейший ремонт деталей. [c.199]

Крашение хромирующимися красителями отличается от крашения кислотными красителями тем, что окрашиваемый материал обрабатывают не только раствором красителя, но также и раствором соли хрома. Чаще всего эту обработку ведут методом п о-следующего хромирования, т. е. после крашения. Реже обрабатывают материал солью хрома одновременно с крашением, по о д н о X р о м о в о м у способу. Для этой цели применяют специальные о д н о х р о м о в ы е>5 красители. Еще реже окрашиваемый материал сначала обрабатывают солями хрома, а затем окрашивают, т. е. применяют предварительное хромирование. [c.530]

Исследованию подвергали специально выплавленные низко-углеродистые стали с 0,05—0,07% С, легированные различными карбидообразующими элементами (Мп, Т1, N5, 1 ), каждый из которых вводился в сталь в количестве от 0,1 до 5 вес. % через каждые 0,1—0,15%. Стальные заготовки прокатывали на лист толщиной 1,5 мм. Дифф зионное хромирование образцов осуществляли парофазовым л етодом, неконтактным способом в вакууме (10 мм рт. ст.) при 1150—1300° С в течение б—15 час. [c.107]

Защита металлов, основанная на изменении их свойств, осуществляется илп специальной обработкой их поверхности, или легированием. Обработка поверхности металла с целью уменьшения коррозии проводится одним из следующих способов покрытием металла поверхностными пассивирующими пленками из его труднорастворимых соединений (оксиды, фосфаты, сульфаты, вольфраматы или их комбинации), созданием защитных слоев из смазок, битумов, красок, эмалей и т. п. и нанесением покрытий из других металлов, более стойких в данных конкретных условиях, чем защищаемый металл (лужение, цинкование, меднение, никелирование, хромирование, свннцование, родирс Ваиие и т. д.). [c.504]

На Ново-Горьковском нефтеперерабатывающем заводе предложен способ восстановления изношенных штоков [38]. Шлифовкой на круглошлифовальном станке по всей рабочей длине штока снимают неравномерность износа. Предельно допустимое уменьшение диаметра рабочей части - не более 1,5 мм. Экономически целесообразно не допускат . износа свыше 0,5 - 1,0 мм. Затем шток обезжиривают бензином и раствором каустической соды в стальной ванне. После этого проводят твердое хромирование в специальной ванне. Состав электролита хромовый ангидрид - 150 серная кислота - 1,5 - 5,0 г/л температура процесса 55 - 60 °С плотность тока 45 - 60 А/ДМ скорость нанесения покрытия 0,025 - 0,007 мм/ч длительность - 6 - 8 ч. [c.165]

Эти проблемы были решены в конце пятидесятых — начале шестидесятых годов. Были предложены способы прочного механического закрепления металлического покрытия на пластмассе, один из них разработан в Чехословакии [4]. Все эти годы не прекращался и поиск пластмасс, подходящих для гальванической металлизации. В лабораториях фирмы МагЬоп СЬет1са18 была разработана технология гальванопокрытия АБС-соиолимеров. Вслед за этим в печати появились сообщения о разработке специальных марок АБС-сополимеров, при металлизации которых достигается максимальная адгезия покрытия к основе, о новых рецептурах растворов, процессах и технологическом оборудовании для гальванической металлизации пластмасс. За последние годы гальваническая металлизация получила большое распространение в промышленности, чему способствовала, в частности, разработка рецептур электрохимических растворов блестящего меднения, никелирования и хромирования, необходимых для получения блестящего слоя металлов. Применение таких растворов позволяет обойтись без механической полировки покрытий, ко--торая повыолает трудоемкость процесса и отрицательно сказывается на сцеплении металла с пластмассой. [c.131]

Для предупреждения коррозии образующийся хлористый водород следует быстро удалять из реакционного пространства. Температура реакции достигает 900—1000° С. Хром, диффундируя в же-. лезо, образует сплав высокой коррозионной стойкости. Так как содержание углерода в железе препятствует диффузии, для этого способа применяются специальные так называемые 1К-стали [73]. Модификацией этого метода является метод Онера [74], при котором используется хром и фтористый водород, получаемый термическим разложением фтористого аммония. К этой же группе принадлежат методы DAL и Диффубрит-хромирование [74а]. [c.647]

Пресс имеет обычно 12—20 полок, опти- t мальное число прессуемых плит слоистого пластика между каждой парой полок равно 8 при толщине 1,5 мм или 12 при толщине 1,2 мм. I Прокладочные металлические листы изготавливают из специальной хромированной стали, хромоникелевого или латунного СПЛа- Рис. VII. 4. Способ уклад- [c.229]

Книга знакомит читателя с современными методами повышения надежности и долговечности машин путем нанесения на поверхность их деталей пористых хромовых покрытий. Приведены рекомендации по выбору видов, типов и толщин пористых хромовых покрытий в зависимости от назначения и условий работы машин. Характеризуются особенности пористого хромового покрытия и способы его получения—электролитический и механический. Излагается технология электролитического пористого хромирования — последовательность подготовительных и электролитических операций, особенности хромирования деталей из чугуна, специальных сталей, алюминия й его сплавов. Рассматриваются прогрессивные способы пористого хромирования — в саморегулирующихся и тетрахроматных электролитах реверсивным током, в проточных электролитах, в ультразвуковом поле и др. Описаны способы и применение местного хромирования и многослойного хромирования. Как средство повышения долговечности и износостойкости, в частности жаростойкости и кислотоупорности деталей машин, рекомендуется применение карбидизирОванных пористохромовых покрытий. [c.2]

Среди азокрасителей имеются разнообразные типы протравных красителей менее других, почти исключительно для печати применяются так называемые протравные для хлопка красители, которыми пользуются, предварительно протравливая волокно металлическими протравами. Гораздо чаще комплексные соединения азокрасителей получают на протеиновых волокнах. Способ с предварительным протравливанием применяется редко. Более распространены хромовые красители, которыми пользуются, вначале протравливая солями хрома протеиновое волокно и затем окрашивая его, и однохромовые ( метахромо-вые ), крашение которыми производят одновременно с протравливанием. Для однохромового крашения применяют специальные смеси (например, сульфат аммония и хромат калия [226]). Строение комплекса, образующегося при однохромовом крашении, может не отличаться от строения комплексов, полученных при предварительном или последующем хромировании. [c.81]

Валковый способ выгодно отличается от других способов высокой производительностью, большим коэффициентом использования лакокрасочных материалов, относительно хорошим качеством покрытий (равномерность толщины, отсутствие шагре-ли). Нанесение материалов этим способом представляет собой автоматизированный процесс, осуществляемый на специальных машинах валкового типа. Наиболее распространены машины, имеющие три окрасочных валка — наносящий, регулирующий и питающий. Наносящий валок имеет обрезиненную поверхность (применяется резина, стойкая к растворителям), остальные валки — стальные хромированные. [c.239]

Высокие требования, предъявляемые к современному оборудованию, могут быть успешнее выполнены при условии тесного содружества конструкторов и технологов, обеспечивающих применение наиболее рациональных конструкций, прогрессивной технологии, более дешевых материалов и др. Наиболее точные методы расчета дают возможность получить размеры деталей без излишних запасов прочности. Повышенная догговечность деталей достигается применением специальных материалов, различными способами поверхностного упрочнения, например закалка с нагревом токами высокой частоты и в вакууме, цементация в газовой среде, наклеп дробью, накатка роликом, хромирование и др. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология