Полимеризация горячей серной кислотой

Одним из первых применений недеструктивных процессов было производство устойчивых к смолообразованию высокооктановых авиационных бензинов. Гидрированию подвергались диизобутилен и соответствующие содимеры, полученные при полимеризации бутенов [198]. Полимеризация проводилась при воздействии сначала холодной или горячей серной кислотой, а затем крепкой фосфорной кислотой. Фосфорная кислота высушивалась на кизельгуре и т. д. Гидрирование происходило при мягких условиях с легко отравляющимися серой никелевыми катализаторами или, ири более высоких температуре и давлении, — с более стойкими к сере катализаторами. Продуктами гидрирования были высоко-разветвленные октаны, очень близкие к изооктану. [c.94]

Полимеризация горячей серной кислотой [c.693]

Каталитическая полимеризация с серной кислотой. Известны два варианта сернокислотной полимеризации бутан-буте-новой фракции холодный и горячий процессы. Оба эти процесса [c.274]

При применении горячей серной кислоты полимеризуются и бутены, причем бутен-2 реагирует быстрее, чем бутен-1. Они вступают главным образом в смешанную полимеризацию (со-полимеризацию) с изобутиленом. Выход полимеров на олефины составляет 67%- Если подвергнуть полимеризации бутан бутиленовую фракцию следующего состава (в %) изобутилен 18,5, н-бутилены 28, бутаны 53,5, то при холодном процессе конверсия изобутилена составит 87%, н-бутенов 5%, а при го- [c.76]

На рис. 68 изображена принципиальная схема полимеризации олефинов с использованием горячей серной кислоты. При помощи циркуляционного насоса создают эмульсию фракции С4 в горячей серной кислоте. Эта эмульсия проходит через реактор, снабженный охлаждающей рубашкой, в которую отводится большая часть тепла реакции. Оттуда эмульсия поступает в две емкости, в которых реакция доходит до конца (общая продолжительность реакции составляет около 12 мин.). Реакционная масса непрерывно циркулирует через реактор и две указанные емкости, причем от нее все время отбирают определенное количество продукта, заменяя его свежей кислотой, вводимой в цикл перед насосом такой метод является общим для непрерывных процессов. [c.300]

В промышленности раствор серной кислоты применяется в так называемых холодных или горячих кислотных процессах для полимеризации изобутилена. Оба процесса основаны на описанных выше принципах. Холодный кислотный процесс включает в себя абсорбцию изобутилепа при нормальной температуре из нефтезаводских газовых фракций при помощи 60—65% серной кислоты, которая не абсорбирует нормальные бутены. Раствор, в большой степени содержит изобутилен в виде трет-бутиловых спиртов, нагреваемых примерно до 100° С. Получается смесь димера и тримера в отношении 3 1 [392, 393]. Вышеприведенный двухступенчатый процесс дает жидкие углеводороды в количествах, согласующихся только с имеющимся налицо изобутиленом. [c.115]

Горячая сернокислотная полимеризация (рис. 110). В этом процессе удается получить почти вдвое больше октенов из того же сырья при одинаковом расходе серной кислоты и без заметного снижения октанового числа конечного продукта. [c.305]

Реакцию проводят при температуре 400—-470 °С и времени контакта, равном 2—4 с для стационарного катализатора и 10—20 с для псевдоожиженного. Состав сырьевого потока обычно подбирают таким образом, чтобы он находился за пределами воспламенения 5—8% пропилена, 5—9% аммиака, О— 30% водяного пара и остальное — воздух. Отношение аммиака к пропилену обычно колеблется от 1,0 до 1,1. При более низких отношениях уменьшается выход акрилонитрила и возрастает выход акролеина, что может привести к нарушению технологического режима из-за полимеризации последнего. Непревращенный аммиак необходимо удалять из реакционных газов прежде, чем они будут охлаждены до точки росы, чтобы предотвратить полимеризацию побочно образовавшегося акролеина. Для этого газы обычно промывают горячим раствором сульфата аммония в серной кислоте, из которого путем последующей кристаллизации можно получить сульфат аммония. Однако выделять эту соль экономически невыгодно, и в настоящее время на большинстве заводов производственный процесс ведут таким образом, чтобы получить максимальный выход акрилонитрила при минимальном выходе сульфата аммония. [c.174]

Введение в катионитовые мембраны сильноосновных групп, таких, как сульфогруппы, может быть осуществлено только пссле образования матрицы путем привитой полимеризации. Например, первым шагом в методике получения катионитовых мембран Кларка было изготовление матрицы полимеризацией смеси стирола и дивинилбензола в растворе толуола в присутствии катализатора со свободным радикалом, например перекиси бензоила. Полимерная матрица отливалась на стеклоткань и выдерживалась между стеклянными пластинками при температуре 80° С в течение 3 ч в присутствии растворителя. Матрица выщелачивалась этилен-хлоридом и затем сульфировалась нагреванием в концентрированной серной кислоте при температуре 90 °С в течение 15 ч катализатором служила окись серебра. Кларк получал слабодиссоциированные катионитовые мембраны полимеризацией смеси раствора малеинового ангидрида и дивинилбензола в диоксане, очищенном от перекиси, в качестве катализатора использовался 2-азо-бис-изобутиронитрил. Армирующий материал, способ отливки и термообработка были такими же, как и ранее. Полученные мембраны обрабатывались водой и затем горячей 1 N НС1, чтобы гидролизовать ангидридные группы до карбоксильных. [c.138]

Полиэтилен — высокомолекулярный продукт, получаемый полимеризацией этилена. Полиэтилен стоек против действия кислот и щелочей. Он устойчив против 40%-ной азотной кислоты, горячей концентрированной соляной кислоты, 60%-ной серной кислоты. Особенно устойчив против действия плавиковой кислоты нерастворим в этиловом спирте, ацетоне, бензоле, четыреххлористом углероде. Полиэтилен широко используется во многих отраслях промышленности. В химической промышленности из него изготовляют трубы, тройники, арматуру, вентиляционные установки, прокладки для фланцевых соединений и др. [c.23]

Электрофорез проводят в стеклянных трубках длиной около 70 мм с внутренним диаметром около 5 мм. Перед употреблением трубки тщательно промывают смесью хромовой и серной кислот или горячей азотной кислотой, водой и в заключение ацетоном. Сухие трубки держат вертикально и дно их закрывают резиновым уплотнением так, чтобы резина не входила в трубку. В качестве уплотнения можно использовать резиновые крышки к флаконам для сыворотки, перевернув их наоборот. Исходные растворы для приготовления геля (см. табл. 12.6 и 12.7) хранятся при 4°С в темных бутылях, которые выдерживают при комнатной температуре и откачивают водоструйным насосом, чтобы уменьшить содержание кислорода, ингибирующего полимеризацию. Если нижняя часть столбика геля не достаточно ровная, то в каждую трубочку вводят 0,1 мл 40%-ного раствора сахарозы и осторожно покрывают смесью для полимеризации разделяющего геля (табл. 12.7) до заранее отмеченной высоты, например 50 мм, т. е. около 2 мл смеси для полимеризации. Далее этот слой сразу же очень осторожно из шприца с тонкой иглой (по стенке трубки) покрывают 0,1 мл воды. Во время полимеризации трогать трубки не рекомендуется. После завершения полимеризации разделяющего геля воду удаляют ватным тампоном. Сухую поверхность разделяющего геля сначала промывают примерно 0,1 мл раствора для приготовления промежуточного геля (табл. 12.8), затем вводят 5 мм слоя (0,2 мл) раствора для приготовления промежуточного геля и быстро и осторожно покрывают 0,1 мл воды. Трубку освещают сверху флуоресцентной лампой со спектром дневного света, удаленной максимум на 50 мм. После окончания фотополимеризации слой воды удаляют, а поверхность геля промывают либо буферным раствором из верхней электродной камеры (табл. 12.9), если образец наносят в растворе, либо вновь раствором для приготовления фокусирующего геля, в который вместо воды добавляют образец. Если анализируются химически лабильные соединения, например ферменты, образец лучше наносить в виде [c.302]

Процессы на серной кислоте могут быть приспособлены для полимеризации только изобутилена (метод с холодной кислотой) или смеси С4-олефинов (метод с горячей кислотой). При процессе с холодной кислотой в качестве катализатора применяется 65%-ная серная кислота, изобутилен поглощается кислотой при 20—40°, а при 90—105° происходит полимеризация. При этих условиях 90—95% изобутилена превращается в продукт, содержащий 75—80% димера-, остальная часть представляет собой тример. На установке с горячей кислотой применяется 63—72%-ная кислота при температуре реакции 75—100° с рециркуляцией кислотно-углеводородной эмульсии с низким содержанием изобутилена. Около 85—90% С4-олефинов превращается Б продукт, содержащий 90—95% октанов. Оба процесса осуществляются под давлением, которое достаточно, чтобы поддерживать поток олефина в жидком состоянии. [c.599]

Полимеризацией тетрафтор этилен а и трифторхлорэтилена получают очень ценные пластмассы — т )лон и фторотен, противостоящие действию горячей серной кислоты, металлического натрия и т. п. Напишите структурные формулы упомянутых галогенопроиз-ВОДНЫХ. [c.137]

Возможность использования композиций на основе эпоксидной смолы и бакелитового лака для ремонта дефектов эмали-рованных изделий была подтверждена в работах, проведенных на фастовском заводе Красный Октябрь , выпускающем эмалированную химическую аппаратуру. Разработанные на этом заводе химически стойкие замазки после нанесения их на поврежденную эмалевую поверхность и полимеризации при 180— 200° С обладают высокой химической устойчивостью в горячих разбавленных растворах соляной, серной, азотной и щавелевой кислот, в спиртах (этиловом, метиловом, бутиловом), толуоле, ацетоне и других средах. [c.71]

Водноэмульсионная полимеризация стирола проводится в обычном реакторе, снабженном мешалкой, обратным холодильником и паровой рубашкой. После введения всех компонентов, реакционную среду нагревают до температуры 60—70° С, после чего температура сама поднимается за счет тепла реакции до 85—90° С, при которой осуществляется полимеризация в течение 2—3 часов. В результате реакции получается стойкая дисперсия, в которой взвешены мелкие частички полистирола. Эти частички необходимо осадить, что достигается прибавлением кислот (серной, соляной) или солей сильных кислот и слабых оснований, разрушающих эмульгатор. Осаждение полимера осуществляется в отдельных аппаратах, в которых одновременно путем отгонки паром производится удаление мономера. Образовавшийся поверх осевшего полимера водный слой сливают. Затем в специальных аппаратах полимер многократно промывают горячей водой, сливая промывную воду каждый раз после его осаждения. Окончательное удаление воды производят с помощью центрофугирования и сушки полистирола в вакуумных сушилках. Высушенный полимер подвергается измельчению. [c.97]

При полимеризации бутена и изобутена в смесь изооктенов ( кодимер — т. е. диизобутилен) применялась в качестве катализатора горячая серная кислота или твердая фосфорная кислота. Последняя представляла собой прокаленное соединение фосфорной кислоты и кизельгура. После гидрирования кодимера получали гпдрокодимер , т. е. смесь изооктанов. Гидрокоди-мер в то время являлся ценной составной частью бензина для военной авиации. Сейчас ни кодимер ни гидрокодимер пе производятся. Позднее па установки полимеризации стали направлять в качестве сырья смеси пропенов и бутенов. [c.57]

Ранее в качестве катализатора полимеризации пользопались серной кислотой [3] существует два варианта сернокислотной полимеризации горячий и холодный процессы. В настоящее время серную кислоту применяют главным образом для избирательной абсорбции из б у та -бутиленовой фракции изобутилена, служащего сырьем в производстве синтетического каучука. Продуктами реакции являются как димер (динзобутилен), так и смесь бутана и н-бутилена. Динзобутилен также применяется в небольших количествах в химической промышленности. [c.239]

На некоторых заводах изооктан получают из бутиленов, находящихся в газах крекинга, пользуясь в качестве катализатора горячей серной кислотой. При этом процессе происходит реакция полимеризации нормальных бутиленов и изобутилена в изооктен. Обычно в газе содержится излишек [c.693]

Главное внимание в работе было направлено на получение триптана из такого исходного сырья, как гидрированные продукты полимеризации изобутилена горячей серной кислотой [3]. Такой изооктан содержит в качестве главных компонентов четыре триме-тилпентана наряду с небольшим количеством диметил-гексанов. Так как 2, 2, 4-триметилпентан дает после деметилирования в основном 2,2-диметилпентап, температура кипения которого примерно лишь на 1° ниже, чему триптана, то допускать присутствие 2, 2, 4-три-метилпентана в исходном сырье не следует во избежание загрязнения триптановой фракции. [c.111]

Селективная полимеризация изо бутилена в изооктилен производится в промышленных масштабах также с серной кислотой. Имеются два варианта этого метода холодный и горячий, описанные МакАллистером [83]. В холодном процессе (фиг. 5) бутан-бутиленовая фракция обрабатывается 60—70% серной кислотой при 20—35° С методом противотока, в две стадии. При этих условиях действие серной [c.63]

При горячем варианте этого процесса используются более высокие температуры, т. е. от 75 до 100° С. Концентрация серной кислоты равна 72% при низких температурах и 63% при 100° С. При этих условиях скорость полимеризации очень высока, абсорбция олефинов серной кислотой и полимеризация происходят в реакторе. Нет необходимости в специальном полимеризере. С другой стороны, при этих более жестких условиях обработки н-бутилены обладают способностью полимеризоваться с изобутиленом, образуя смешанные полимеры. Поэтому общий выход диизобутиленов и смешанных полимеров, как и общий выход изооктана, значительно повышается за счет неболь- [c.63]

Аналогичная закономерность прослеживается и в отношении реакционной способности олефинов к полимеризации, которая уменьшается в той же последовательности. Образование полимеров интенсифицируется при повышении концентрации кислоты и температуры. Этот побочный процесс приводит не только к снижегшю выхода целевого продукта - спирта, но и к значительным потерям серной кислоты при ее концентрировании, а также к вьщелению диоксида серы и, следовательно, к загрязнению окружающей среды. При концентрировании отработанной серной кислоты в аппаратах типа Хемико горячим потоком топочного газа содержащиеся в кислоте полимеры окисляются до СО, и Н,0 кислородом, выделяющимся при распаде Н,80 . На окисление каждого звена —СЩ— полимера затрачивается три атома кислорода (столько же расходуется молекул Щ80 [c.403]

Полимеризация олефинов в нрисутствии серной кислоты с целью получения бензиновых компонентов. Шелл девелопмент компани разработала процесс полимеризации бутиленов с получением октиленов и додециленов с дальнейшей гидрогенизацией октилепов в октаны. Этот процесс применялся в больших масштабах в годы второй мировой войны для производства авиационного бензина. Существуют две технологические схемы этого процесса холодный и горячий кислотные процессы. [c.353]

По окончании процесса нитрации, отжима и отмывки кислот, удержанных волокном, нитраты целлюлозы подвергаются стабилизации. Сущность этого процесса заключается в удалении реагентов, которые вызывают постепенное омыление или разложение нитрата целлюлозы. Такими веществами являются, главным образом, минеральные кислоты. Выделяющиеся при омылении окислы азота катализируют дальнейшее разложение нитрата целлюлозы, которое может окончиться самовоспламенением или взрывом. Поэтому стабилизация нитратов целлюлозы заключается в удалении удержанных волокном минеральных кислот и неустойчивых примесей, которые постепенно разлагаются с выделением свободных минеральных кислот. Такими примесями являются сернокислые эфиры целлюлозы и нитраты полисахаридов низкой степени полимеризации. Следовательно, задачами процесса стабилизации являются вымывание свободных минеральных кислот, удержанных нитратом целлюлозы, омыление сернокислых эфиров целлюлозы, омыление нестойких нитратов продуктов окисления и гидролиза целлюлозы. Для разложения серйокислых эфиров целлюлозы, мало устойчивых к действию кислот, производится обработка нитрата целлюлозы 0,1— 0,2%-ным раствором серной кислоты при повышенной температуре, а для разложения мало устойчивых нитратов полисахаридов— кипячение с 0,01—0,03%-ным раствором соды. Минеральные кислоты, удержанные волокном, и кислоты, выделяющиеся при разложении сернокислых эфиров и мало устойчивых нитратов, удаляются путем многократных обработок горячей водой. [c.375]

Процесс с использованием в качестве катализатора горячей 60—70%-ной серной кислоты в первую очередь предназначен для увеличения выхода полимеризата путем вовлечения в совместную полимеризацию нормальных бутенов. Содержание высших полиизобутиленов в нолимеризате, полученном этим методом, значительно больше объяснение этому будет дано позже. Этот метод является дальнейшим развитием процесса с использованием холодной кислоты. Его принцип основан на том, что уже при извлечении бутенов из бутан-бутиленовой фракции температура устанавливается в пределах 75—100°, в зависимости от концентрации серной кислоты. При использовании 63%-ной серной кислоты рабочая температура составляет 100°, а при применении 72%-ной кислоты достаточен нагрев до 75°. На практике работают при температуре около 80°, используя 67—68%-ную серную кислоту и выдерживая время реакции в пределах 10— 15 мин. При этом бутены не только очень быстро абсорбируются, но одновременно и нолиме-рцзуются. Полимеризат немедленно отделяют от слоя жидких парафинов С4, т. о. выводят их из сферы действия серной кислоты в результате в этом процессе высших полимеров получается меньше. Так, например, в полимери-зате содержится около 87—90% димера, тогда как в процессе с использованием холодной кислоты количество димеров составляет 75—78%. Так как полимеризация протекает быстро, серная кислота почти пе содержит алкилсульфатов, благодаря чему поглощение изобутилепа и к-бутенов ускоряется. [c.299]

На основании детального изучения обратимых процессов полимеризации органоциклосилоксанов и деполимеризации линейных полиор-ганоцпклосилоксанов [608] под действием серной кислоты, сернокислого алюминия и целого ряда щелочных агентов разработано и с 1953 г. освоено опытное, а с 1964 г. промышленное производство отечественных силиконовых каучуков горячей и холодной вулканизации. В разработке последнего вида продуктов важное значение имели исследования оловоорганических катализаторов, выполненные Н. Б. Барановской, А. И. Мизикиным и сотр. [609]. [c.283]

Полимеризация этаналя с помош,ью концептрированной серной кислоты дает паральдегид (СНдСНО)з и метальдегид (СНдСН0)4, причем оба этих продукта превращаются в этаналь при действии горячей разбавленной серной кислоты. Оба полимера имеют циклические симметричные структуры, содержащие чередующиеся атомы углерода и кислорода. Образование метальдегида требует более низкой температуры (О °С), чем образование другого полимера. Ацетон не дает циклических полимеров. [c.377]

Деградация нативных волокон посредством ультразвуковой энергии также дает фибриллы неопределенной длины диаметром в 60—70 а [213— 214], 50—100 А [215], или, как минимум, диаметром в 68 + 15 А [216], которые сопротивляются набуханию в крепкой каустической соде, хотя их рентгенограмма переходит от нативного к мерсеризованному типу. Когда их недолгое время кипятят с 2,5 н. серной кислотой, эти фибриллы распадаются на сильно кристаллические фрагменты, имеющие среднюю длину в 500 А и образующие в воде коллоидный раствор, нитраты которых имеют среднюю степень полимеризации (определенную по вязкости, осмометрии или посредством ультрацентрифуги) около 100. Так как длина глюкозного остатка в целлюлозе равна 5,15 А. эта степень полимеризации часто позволяет проверить длину частиц, которая наблюдается в электронном микроскопе. Такое же соответствие встречается у кристаллитов, подобным же образом образовавшихся из мерсеризованных целлюлоз и из древесных целлюлоз, хотя средняя длина их соответственно ниже 350— 400 А и 250—300 А [216]. Однако результат, как будто, зависит от условий эксперимента, так как ультразвуковая деградация с последующим гидролизом в течение 15 мин. горячей 2,5 н. соляной кислотой дала выход кристаллическим частицам из хлопка, древесины и рами длиной примерно в три раза большей, чем только что упомянутые частицы из хлопка, длина которых 910—2080 А, а в среднем 1460 а, что все еще хорошо согласуется со средней степенью полимеризации в 280, найденной другими методами [217]. Было высказано мнение [216], что надлежащая обработка кипящей 2,5 н. серной кислотой достаточна сама по себе, чтобы достигнуть пепти-зации до 10% хлопковых линтеров или до 30% сульфитной целлюлозы в палочкообразные частицы с минимальным размером 100 на 500 а и соответственно, со степенью полимеризации 120 и 95. Нерастворенные остатки, обладающие почти такими же степенями полимеризации (135 и 120), могут быть посредством ультразвуковой энергии полностью разделены на частицы такой же величины. Электронный микроскоп также обнаруживает в вискозных шелках сеть тонких прядей с диаметром около 70 А, а после гидролиза в кислой среде всплывающий золь дает кристаллические частицы с видной на рентгенограмме мерсеризованной структурой и со средней длиной в 100— 110 А, которая соответствует вискозиметрической длине цепи около 20 а [218, 219]. Как будет подробнее объяснено, такую однородность можно ожидать, если первоначальный искусственный шелк состоит из кристаллической целлюлозы, переходящей в аморфную, и если во время гидролиза происходит перекристаллизация [220]. Вышеуказанное и другие [221, 222] исследования, проведенные при помощи электронного микроскопа. [c.162]

На промышленных установках полимеризации низкомолекулярных газообразных олефинов в низкокипящне жидкие углеводороды используются кислотные катализаторы. Наиболее широко применяются серная и фосфорная кислоты. В процессе горячей сернокислотной полимеризации нолимеризуются все бутилены, в то время как холодный сернокислотный процесс высокоселективен к полимеризации изобутилена в смеси бутиленов. Полимеризацией олефинов состава Сз — в присутствии фосфорной кислоты, взятой в большой концентрации, получают бен.зин с высоким октановым числом., Фосфорной кислотой пропитывают какой-либо инертный пористый носитель, например кизельгур, или наносят ее тонкой жидкой пленкой на инертную поверхность непористого вещества, например кусочки кварца. [c.324]

Довести пористость изделий до 3—5% и получить материал термостойкостью до 300° С при теплопроводности около 120 ккал1 м ч град) можно путем пропитки графита эмульсией, приготовляемой из фено.т10-формальдегидной смолы (60%) и раствора перхлорвинила в дихлорэтане (40%). Пропитку ведут в автоклаве, по окончании ее изделия нагревают до температуры полимеризации смолы. Качество пропитки оценивают по привесу изделий. Обработанный таким образом материал обладает достаточно высокой механической прочностью и выдерживает на раздавливание до 750 кгс1см . По данным В. П. Соседова, такой материал пригоден для работы в кислой среде, например в концентрированной азотной и хромовой, горячей 60 о-ной серной и холодной уксусной кислотах, а также в кипящем 30 о растворе едкого натра. Трубы, пропитанные таким способом, можно применять для работы при избыточном давлении [c.50]