Полирование металлов электролитическим способом

Электролитическое полирование. Сущность этого способа заключается в анодной обработке поверхности металла в специальных электролитах. Поверхность металла сглаживается за счет растворения выступающих участков. При электролитическом [c.104]

Полирование металлов электролитическим способом [c.23]

Оксид хрома СгзОз используют как материал для шлифования и полирования стальных изделий. Дихроматы применяют в качестве сильных окислителей для пассивирования металлов и нанесения покрытий электролитическим способом. [c.289]

Сравнение электролитического глянцевания и полирования с химическим глянцеванием. Некоторые металлы, особенно алюминий, в настоящее время глянцуют химически (т. е. без тока, путем погружения). Большое преимущество химического глянцевания перед электролитическим заключается в том, что для него не требуется электрического тока. Это сокращает капиталовложения. Дальнейшее преимущество метода погружения — это возможность массовой обработки мелких деталей, что неосуществимо при электролитическом способе. [c.274]

Электролитическое полирование металлов взамен механических способов представляет большой интерес особенно при декоративной отделке изделий из алюминия, меди и ее сплавов, из нержавеющей и углеродистой стали, а также при отделке серебряных и золотых покрытий в ювелирной промышленности. Кроме того, электролитической полировке подвергаются инструмент и детали точных механизмов при окончательной чистовой обработке, рефлекторы и фары с целью достижения высокого коэффициента отражения света, изделия цилиндрической формы при доводке размеров, металлографические шлифы и др. [c.142]

Описанный полировальный электролит можно использовать для самых различных металлов. У алюминия и его сплавов рекомендуется тотчас после полирования произвести электролитическое оксидирование, окраску и окончательное покрытие поверхности. Этим способом образуется стойкое поверхностное покрытие. [c.25]

Электролитическое полирование. Сущность этого способа заключается в анодной обработке поверхиости металла в специальных электролитах. Поверхность металла сглаживается в результате растворения выступающих участков. При электролитическом полировании удаляются лишь мелкие шероховатости (второго порядка). Поэтому изделия после грубой обработки резцом или изделия, имеющие глубокие впадины на поверхности (шероховатости первого порядка), перед электрополированием должны предварительно подвергаться механической обработке и иметь поверхность, соответствующую 7—8-му классу чистоты обработки. [c.119]

Вероятно, процесс электролитического рафинирования меди — не такая уж сенсационная новость. Что особенного в том, что неочищенная медь, подключенная в качестве анода в цепь постоянного тока, переходит в раствор, а затем в чистом виде осаждается на катоде Однако простой принцип анодного растворения металла таит в себе удивительные возможности его реализации на практике. Электрохимическая обработка металлов (ЭОМ) служит примером того, как теоретические знания, накапливаемые в течение десятилетий, можно воплотить в высокоэффективные технологические решения. ЭОМ-это начало переворота в металлообрабатывающей промышленности. Замена традиционных способов обработки металлов - резания, сверления, полирования, шлифования и т. д. электрохимическими процессами, по данным советских специалистов, может повысить производительность труда в этой области на 300-900%. При этом может быть сэкономлено не менее 50-75% рабочей силы и до 98% производственных затрат. В 1969 г. экономический эффект от применения способов ЭОМ в металлообрабатывающей промышленности ГДР составил 20 млн. марок. Однако до сих пор используется лишь небольшая часть потенциальных возможностей электрохимической обработки металлов. [c.166]

Химическое шлифование и полирование выгоднее, чем электролитическое. Их можно применять совместно с механическим шлифованием. Самостоятельно химическое шлифование применяют в тех случаях, когда требования к качеству шлифования или полирования не высоки. Недостатком этого способа является то, что изменение марки металла (например, алюминия) влечет за собой необходимость изменять и состав раствора. [c.118]

Физические методы определения сцепляемости основаны обычно на различии температурных коэффициентов линейного расширения металла осадка и подкладки. Вследствие этого> при нагревании электролитического осадка с подкладкой может происходить вспучивание покрытия, образование пузырей и растрескивание, если сцепляемость неудовлетворительна.-Этот метод является сугубо качественным и применяется обычно для контроля сцепляемости. Нагрев испытуемых образцов, может осуществляться различными способами. Чаще всего образцы помещают в кипящую воду, а затем быстро охлаждают. Иногда для проверки сцепляемости нагревание производят путем натирания испытуемой поверхности полированным шпателем в течение нескольких секунд [20]. Существуют и другие разновидности указанного метода, на которых останавливаться нет смысла.- [c.332]

Установлено, что живучесть раствора увеличивается при электролитическом процессе. Если в 1 л фосфорной кислоты добавить 250 см 3-процентной перекиси водорода и 1,3 л азотной кислоты (уд. нес 1,25), можно произвести полирование 3,25 поверхности. При химическом полировании перекись водорода расходуется быстрее. Как и при некоторых способах электролитического полирования, при химическом полировании на металле образуется слабо сцепленная с поверхностью металла пленка, которую можно удалить с помощью одного из описанных выше методов. [c.71]

Обработка поверхности деталей перед нанесением нового покрытия. После удаления покрытия состояние поверхности детали совершенно отличается от имевшейся вначале (до нанесения покрытия). При некоторых электролитических и химических способах удаления покрытий поверхность основного металла одновременно слегка полируется и микрогеометрия поверхности при этом меняется, что нельзя считать дефектом, если размеры Детали не вышли за пределы допусков. После удаления покрытия поверхность детали может быть в пассивном состоянии. Если раствор для удаления покрытия содержал ингибитор, то на поверхности может быть адсорбировавшаяся пленка ингибитора. Такое состояние поверхности может отрицательно влиять на ход дальнейшего нанесения покрытия или на свойства нового покрытия. Поэтому перед нанесением нового покрытия поверхность целесообразно активировать. Наиболее целесообразным в этом случае является декапирование или катодное травление в соляной кислоте (1 1). В некоторых случаях необходимо провести крацевание или полирование с последующим обезжириванием, декапированием и промывкой. [c.47]

Ж. Дюфло [235] обнаружил, что стальные мембраны, полированные электролитическим способом, обнаруживают большую проницаемость для катодного водорода, чем мембраны с поверхностями, обработанными механическим способом. В ряде работ других авторов было установлено, что стальные образцы, подвергнутые перед катодным насыщением травлению в HNO3 либо анодной обработке, обладают большей проницаемостью, нежели образцы, травленные со стороны входа в H2SO4 или НС1. Это можно объяснить тем, что пассивация поверхности стали или наличие кислорода на входной поверхности мембраны в первом случае способствует проникновению водорода в металл. [c.75]

Холодное коррозиоустойчивое хромирование. Этот новый способ холодного хромирования с применением раствора -тетрахромата позволяет получать практически беспористые покрытия хрома, отличающиеся высокой коррозионной устойчивостью. В отличие от обычного хромирования покрытия, полученные из тетрахроматного электролита, осажденного непосредственно на полированный металл, имеют матовый серый цвет, однако после полирования приобретают блеск, присущий хрому. Твердость осадков хрома приближается к твердости электролитического никеля. [c.234]

В то время как поверхность механически отполированного алюминия в результате агрессивного действия раствора углекислого натрия, становится матовой, поверхность того же металла, но отполированная электролитическим способом, сохраняет глянец несмотря на то, что в обоих случаях растворяется почти одинаковое количество металла. Электролитически отполированный металл легче становится пассивным вследствие образования на его поверхности тончайшей непроницаемой окисной пленки, составляющей защитный слой, или же вследствие очищения поверхности, при котором удаляются посторонние включения, которые в дальнейшем могли бы стать очагами коррозии. Более легкая способность к пассивации поверхности является, например, отличительной чертой нержавеющей стали при электролитическом ее полировании. В следующей главе будет показано, что явления, имеющие место при сухой коррозии, также претерпевают изименения при электролитическом полировании. [c.263]

Подготовка поверхности для гальванического покрытия. В Европе иногда перед твердым хромированием основной металл электролитически полируют. Как показали лабораторные опыты, хромовое покрытие и граничащий с ним слой стали имеют при этом иные свойства, чем после предварительной механической обработки или после травления. Отхромированные детали более стойки. В результате устранения шероховатостей основного металла хромовое покрытие становится более гладким. При этом сокращаются затраты труда па шлифовку и слой хрома может быть сделан тоньше. Наблюдалось, что хромовое покрытие цилиндров амортизаторов тяжелых транспортных средств (грузовиков, броневиков) у предварительно электролитически отполированной поверхности держалось особенно прочно. Штампы для прессо вания (пуансоны и матрицы), вытяжки и чеканки, так же, как формы для отливок из пластических масс, перед твердым хромированием часто полируют электролитическим способом. Возможно также электролитическое полирование самого хромового покрытия. Этим же способом создают на поверхности поры нужной глубины, благоприятствующие смазке. [c.272]

НИКЕЛИРОВАНИЕ - нанесение на поверхность металлических и неметаллических изделий слоя никеля. Ни1 елев.ые нокрытня (толщиной, как правило, от 1 — 2 до 4—50 мкм) защищают изделия от коррозии металлов, повышают их износостойкость, придают декоративный вид. Различают Н. электролитическим и хим. способами. Прп электролитическом Н. покрытия (Т0.Т1-щипой 10—25 мкм и более) получают из электролитов с блескообразующи-ми п выравнивающими добавками, придающими изделиям зеркальный блеск (иногда после легкого полирования). Часто поверх пикеля наносят достаточно тонкий слой ( 0,25 мкм) хрома (более стойкого в воздухе, чем никель). [c.61]

Первая микроструктура шлифа, полученного без механического полирования, была опубликована в 1935 г. Первоначально способом электролитического полирования был приготовлен шлиф медного образца с поверхностью 1 см , качество которого оказалось исключительно хорошим для микроскопического наблюдения. С тех пор этот способ был значительно усовершенствован и применен ко всем используемым в технике металлам и ко многи.ч сложным сплавам. В настоящее время метод электролитического полирования применяется во всех металлографических и метал-лсфизических лабораториях как в своей первоначальной форме, так и с применением автоматических приборов. [c.250]

Металлические подложки. Металлические подложки, главным образом, используют для магнитных пленок. Для обеспечения однородности свойств пленки очень существенно получить гладкие поверхности механической или электрической полировкой. Первая часто оказывается непригодной, поскольку оставляет полирующий состав на поверхности. металла. Поэтому более предпочтительны электролитические, химические или вибра-ционныё Способы удаления материала с поверхности. Полированные пластины алвзминия [8], меди и серебра [9] были успешно использованы в качестве подложек в устройствах на магнитных пленках. Для мощных, низкочастотных устройств применимы обработки металлических пластин фарфоровыми эмалями. [c.500]

Трудно точно определить химическую. природу металла, полированного электролитически, так как исследование, независимо от того, каким способом это делается (электронографически, по потенциалу растворения, по электролитическому восстановлению, микроанализом) обычно ведут после удаления металла из полирующей ванны, промывки его жидкостью (водой, спиртом, ацетоном и т. д.) и соприкосновения с воздухом. Было также показано, что условия электролиза (состав электролита, плотность тока, приложенное напряжение) также могут влиять на химическое состояние полируемой поверхности. Эти две группы факторов, которые можно назвать внешними и внутренними, объясняют противоречивость результатов, сообщаемых разными авторами. [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология