Отделка волокна, резка жгута

Глава 23 ОТДЕЛКА ВОЛОКНА, РЕЗКА ЖГУТА [c.518]

Б. и. в. вследствие их низкой прочности, особенно в мокром состоянии, обычно выпускают только в виде штапельного волокна- Для этого применяют фильеры с числом отверстий 5000—10 ООО. Волокна с нескольких фильер собирают в общий жгут и без промывки водой направляют па резку и дубление. В результате дубления (вследствие образования межмолекулярных связей при воздействии па белки формальдегида, солей многовалентных металлов или др. полифункциональных соединений) снижается растворимость Б. и. в., повышается пх прочность, уменьшается усадка при воздействии кипящей воды и улучшается сопротивление смина-пию. В нек-рых случаях для устранения усадки волокон в горячей воде их подвергают ацеталированию или дополнительной обработке формальдегидом или хромовыми солями. После отделки волокна промывают, отжимают, сушат и упаковывают. [c.126]

При отделке штапельного волокна в резаном виде регенерацию сероуглерода целесообразно проводить до резки жгута. [c.384]

Штапельное волокно отделывают после резки на штапельки жгута, полученного соединением вместе нитей из всех фильер машины. Кордную нить получают на машинах непрерывного процесса сразу после формования нить вытягивают (она становится длиннее в два раза) при нагревании в осадительной ванне (после разбавления водой), а затем, не образуя из нее кулича, подвергают отделке непосредственно в самой машине. Из вискозы получают также пленку целлофана. Для этого ее продавливают через фильеру с отверстием в виде щели. После обычной отделки пленку пропитывают пластификатором (глицерином), высушивают, а иногда покрывают тонким слоем лака. Применяют пленку для упаковки пищевых продуктов. [c.300]

Резка сухого жгута. При этом способе волокно проходит все мокрые операции отделки и сушку в виде жгута, а затем уже разрезается на штапельки. Недостатком этого способа является то, что волокно не приобретает извитости. [c.460]

Иногда последовательность операций при отделке штапельного волокна меняется — вытянутый жгут после гофрирования и обработки антистатиком поступает в сушилку, В первых зонах сушилки при 105—110°С происходит сушка жгута, а в последующих при 135—160 °С — фиксация извитости. Выходящий из сушилки жгут поступает на резку. [c.152]

При выпуске с завода частично десульфированного волокна операции 3 и 4, а иногда операции 3—6 (при отделке в жгуте) исключаются пз общего цикла отделочных операций. При отделке в л гуте резка волокон проводится по окончании отделки (перед сушкой) или на текстильных фабриках. При получении штапелированного жгута процесс резки вообще исключается и заменяется разрывом жгута. [c.506]

С прядильной машины волокно выпускается в виде жгута, а отгонка сероуглерода, отделка и сушка производятся в резаном виде. Для лучшего упрочнения волокна и обезвреживания операции резки пластификацию и вытяжку жгута проводят в каждой секции прядильной машины. [c.278]

Различают процесс промывки волокна в виде слоя (холста) и в виде жгута. Как указывалось выше, на современных предприятиях главным образом отделку волокон ведут в слое, а жгут отделывают лишь в особых случаях. Обработке слоя предшествует резка волокна. [c.520]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

В заключение необходимо остановиться еще на одном показателе качества, также имеющем общее значение,— на возможности применения описываемых технологических схем для формования и обработки полых профилированных волокон. Как уже указывалось в разделе 5.1.5, полые профилированные волокна приобретают все более важное значение (вопросы, связанные с их применением, будут более подробно рассмотрены ниже, в разделе 5.4). Поэтому необходимо решить, какие из применяемых технологических схем имеют наибольшие перспективы для получения полых профилированных волокон высокого качества. В основном должен быть решен вопрос о том, какой метод отделки волокна имеет для этих волокон преимущество — отделка в жгуте или в резаном виде. Так как в случае полых профилированных волокон обычно не стремятся получить волокно с минимальным удлинением, нет необходимости применять сушильные агрегаты для сушки под натяжением. Сушка под натяжением, по-видимому, даже в една, так как в этом случае может произойти уменьшение извитости, характерной для полых профилированных нитей. Наличие извитости, появляющейся в процессе формования этих волокон, позволяет отказаться от аппаратов для фиксации извитости, которые обычно предусматриваются в технологическом цикле (см., например, схему 10), особенно если эта извитость будет закреплена дополнительным процессом механической гофрировки. Поэтому рекомендуется полые профилированные волокна после вытягивания (при обработке паром ) и механической гофрировки возможно быстрее подвергать резке и обработке горячей водой для снятия имеющихся в волокне напряжений, ведущих к повышению извитости волокна. Наилучшие условия для реализации такого процесса создаются при отделке в резаном виде (схема 4). [c.614]

При формовании через каждую воронку протекает около 2 л1мин воды расход кислоты составляет около 85 кг на 100 кг готового волокна. В одном из патентов описан видоизмененный способ, по которому обеспечивается более стабильное формование. Этот способ предусматривает обычные условия формования, и только вытягивание нитей производится в воронке длиной около 1,5 м. Для обеспечения необходимых скоростей движения жидкости в воронке она снабжена специальными отводами. При этом способе используются обычные фильеры и осадительные ванны. Штейлиг предложил применять две последовательно установленные воронки. В первой воронке через отверстия фильеры продавливается вискоза, содержащая 14% а-целлюлозы и 7,5% едкого натра, в водную ванну, обычно применяемую при вороночном формовании. Затвердевшие струйки вискозы, движущиеся к нижнему, специально сплющенному концу воронки со скоростью около 90 м1мин, выходят в виде плоского жгута. После отжима жгута от воды, содержащей некоторое количество едкого натра, он направляется во вторую воронку, снабженную, как и первая воронка, специальными отводами. В эту воронку подается раствор, содержащий 6—10% серной кислоты и 22—28% сульфата натрия, в токе которого и происходит вытягивание волокна. Резка и дальнейшая отделка волокна осуществляются обычными методами. Вороночный метод формования требует весьма тщательного выполнения всех технологических операций. Наличие старых созревших вискоз и мягких ванн обусловливает возможность склеек отдельных волокон при формовании и получения таким образом жестких участков в волокнах. Весьма сложна и авиважная обработка жгута, который для равномерного нанесения авиважа должен быть расправлен. [c.336]

К резательной промышленной установке предъявляются весьма жесткие требования. Она должна обеспечивать равномерную резку жгута по длине и быть надежна в работе, так как ножи должны работать без повторных заточек длительное время. Условия работы ножей очень сложные. Учитывая, что скорость движения жгута составляет 80 м1мин, а длина штапельков невелика, ножи должны точно прорезать жгут много раз в течение минуты. К резательной машине предъявляется еще одно требование в процессе резки не должно происходить зажгучивания и спутывания отдельных волокон, так как это приводит к трудностям при получении равномерного слоя при отделке волокна. [c.520]

Отделка. После формования моноволокна, текстильные и кордные нити подвергают обработке различными реагентами, сушке, кручению, перемотке и выпускают в виде шпуль, копсов, навоев и др. жгуты штапельных волокон режут на отрезки (штапельки) длиной 30—100 мм и подвергают обработке реагентами и сушке. В нек-рых случаях жгуты, предназначенные для производства штапельных волокон, подвергают обработке реагентами и сушат до резки. Характер обработки волокон различными реагентами зависит от условий формования. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (напр., из полиамидных волокон), растворители (напр., из полиакрилонитрильных волокон), отмываются к-ты, соли и др. примеси, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (напр., для вискозных волокон). Для придания волокнам мягкости, способности склеиваться друг с другом, антистатич. свойств, а также для понижения коэфф. трения после промывки и очистки их подвергают авиважной обработке, а затем сушат на сушильных роликах, цилиндрах пли в сушильных камерах. Обработка реагентами и сушка В. X. производится в натянутом (при этом волокна не изменяют физико-механич. показателей) или свободном состоянии. В последнем случае волокна усаживаются при этом незначительно снижается прочность при растяжении, но сильно возрастает относительное удлинение и улучшаются эластические свойства (прочность в петле или узелке, усталостная прочность). [c.251]

Жгут и штапельное волокно вытягивают на агрегате, где последовательно проводят также операции стабилизации удлинения, гофрировки, термообработки, антистатич. отделки, резки и упаковки волокна. Жгут, собранный с 1000—1500 бобин или 40—80 контейнеров со свежесформованным волокном, вытягивают в [c.59]

Пучки параллельных элементарных волокон, выходящих из фильер, соединяют в толстый жгут. Новой дополнительной операцией здесь является резка волокна на отдельные пучки (шта-пельки) различной длины (от 40 до 120 мм) в зависимости от назначения волокна. Волокно режут в мокром виде сразу после выхода из прядильной машины, или после отделки перед сушкой, или после сушки. [c.78]

При выпуске с завода частично десульфированного волокна операции 3 и 4, а иногда операции 3—6 (при отделке в жгуте) исключаются из общего цикла отделочных операций. При отделке в жгуте резка волокон проводится по окончании отделки (перед сущкой) или на текстильных фабриках. В большинстве случаев пока выпускается резаное штапельное волокно, которое перерабатывается в текстильной промышленности в чистом виде или в смеси с шерстью или другими волокнами обычными методами. Общее число операций (переходов), необходимых для получения пряжи из штапельного волокна по обычной технологической схеме, применяемой при получении пряжи из натурального волокна, составляет 9—12. [c.389]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология