Испытание металлов различного назначения

Испытание металлов различного назначения 19U [c.191]

Даны общие сведения о технологических трубопроводах. Приведе- ны сведения о сортаменте труб, деталей и арматуры стальных трубо-г проводов, трубопроводов из цветных металлов и их сплавов, из неметаллических материалов и с внутренним покрытием. Изложены прогрессивные методы изготовления и технология монтажа трубопроводов различного назначения. Приведены правила техники безопасности прн монтаже и испытании трубопроводов. [c.2]

Было замечено, что бронзовые пластинки после испытания в течение 6 час. при температуре 120—150° в некоторых топливах различного состава и назначения, например, Т-1 в бакинском керосине прямой перегонки крекинг-керосинах некоторых сернистых нефтей, покрываются блестящей пленкой стального или золотистого цвета. Пленка непрочна, механически снимается. Под пленкой обнаруживается металл с неповрежденной, хорошо сохранившейся поверхностью. Потеря металла в этом случае равна нулю или незначительна. [c.284]

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СО2. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

В последнее десятилетие заметно некоторое отставание научной разработки и применения различных смазочных материалов специально предназначенных для узлов трения, работающих при очень высоких удельных нагрузках, на поверхностях трения в механизмах, используемых в очень широком интервале температур, в газовых средах различной активности относительно металлов и смазки и т. д. Указанное является особенно важным при попытках разработать принципиально новые подходы к созданию ранее неизвестных типов смазочных материалов и методов их испытания. При рассмотрении данной задачи следует исходить из основного направления развития смазочной техники — усиливающейся специализации подбора смазочных материалов по их составу и назначению. [c.165]

Требования, предъявляемые к металлу. Чтобы уменьшить коррозионный характер атмосферы, многое можно сделать в законодательном порядке. Однако и непосредственный потребитель металла может сильно уменьшить вред от коррозии выбором материала, соответствующего предполагаемому назначению. Для этого выбора весьма полезны данные, собранные при различных испытаниях атмосферной коррозии, проведенных в течение последних лет, хотя ценность этих сведений часто зависит от тех практических целей, для которых предназначен данный металл. Иногда металлическая конструкция, подвергающаяся действию атмосферы, может иметь чисто декоративный характер, и требуется сохранить без изменения ее блеск и первоначальный цвет здесь будут очень важны те испытания, при которых производилось измерение потери отражающей способности различными материалами. [c.191]

Как было показано в гл. IV и V, свойства анодных покрытий, получаемых различными методами, могут сильно меняться. В зависимости от назначения изделий часто можно изменением раствора, рабочих условий, последующей обработкой или даже изменением состава основного металла или сплава добиться улучшений намеченных свойств. В этой главе рассматриваются физические и химические свойства анодных покрытий и описываются некоторые способы испытаний, которые могут применяться на практике. [c.271]

Ускоренные испытания металлов и средств защиты проводят в климатических камерах, которые в промышленных масштабах производятся в большом ассортименте во многих странах мира. В СССР широко применяются камеры КСТ (камеры соляного тумана), Фейтрон (тепла и влаги, ГДР), а также установки специального назначения. Целью ускоренных испытаний в климатических камерах является решение разных по своей направленности задач. Если требуется провести сравнительные испытания различных металлов или средств защиты, то обычно выбирают жесткие режимы испытаний (высокая влажность, температура, повышенное содержание агрессивных примесей). В результате таких испытаний удается отобрать наиболее коррозион- [c.87]

Все методы контроля стойкости металлов против коррозионного растрескивания можно разделить на три группы в зависимости от условий задания напряжений, возникающих в образце при испытаниях. Это испытания при постоянной общей деформации, постоянной нагрузке и постоянной скорости деформации. В первом случае происходит имитация напряжений, возникающих в конструкции при изготовлении или под воздействием монтажных или эксплуатационных дефектов — т. е. остаточных напряжений. Так как коррозионное растрескивание большинства деталей оборудования различного назначения связано именно с остаточными напряжениями в конструкции, то такие испытания можно считать наиболее реалистичными. Испытания при постоянной нагрузке имитируют разрушения под действием рабочих нагрузок в оборудовании, например в условиях внутреннего (рабочего) давления в сосуде или трубопроводе. Анализ повреждений при постоянной скорости деформации относится к гругше методов, не имеющих непосредственного производственного значения, так как вероятность стресс-коррозионного разрушения материала при таком виде нагружения конструкции мала. Однако эта группа методов позволяет глубже понять процессы, происходящие в материале при коррозионном растрескивании, и незаменима при лабораторных исследованиях. [c.118]

Для построения кривой длительной прочности образцы нагружают различными нагрузками, составляющими от 0,8 до 0,4—0,6 от кратковременной прочности. При каждой нагрузке должно быть испытано несколько образцов с учетом разброса экспериментальных данных. Установлено, что по мере увеличения длительности нагружения разброс увеличивается. Однако, поскольку длительные испытания весьма трудоемки, обычно ограничиваются испытаниями при каждой нагрузке 5—10 образцов, причем рекомендуется использовать 4 уровня нагрузки. Продолжительность длительных испытаний определяется их назначением. Иногда задается база испытаний. В этом случае можно прекращать испытания по достижении заданного времени, не доводя образцы до разрушения. По ОСТ 90092—73 длительную прочность соединений металлов рекомендуется определять при времени действия постоянной нагрузки от 0,1 до 3000 ч. В строительстве испытания должны проводиться в течение не менее 0,8—1,5 года. Резинотка- [c.123]

Коррозионная активность 1масел зависит от содержания воды, органических кислот и сернистых соединений. Присутствие металла, повышение температуры и воздействие кислорода воздуха усиливают процесс коррозии деталей. В зависимости от назначения масла испытывают воздействие его на различные металлы свинец, сталь, медь. Результат испытания выражается или изменением цвета, или потерей массы (в г/м ) применяемой металлической пластинки. [c.63]

В соответствии с намечающимися температурными пределами нагрева топлива в полете при различных сверхзвуковых скоростях на установке FR Fuel Сокег были испытаны топлива при различных условиях (исследовательский метод) с целью определения границы распада топлив. Эта граница характеризовалась температурой топлива на выходе из установки после испытания и температурой металла у выхода топлива. Температурные условия испытания ужесточались в зависимости от назначения топлива. [c.253]

Для ручной электродуговой сварки стальных труб и изделий из них должны применяться толстообмазанные электроды по ГОСТ 9467—75 Э42, Э46, Э42А, Э46А, Э50А. При каждой партии электродов должен быть документ, в котором обязательно указываются наименование предприятия-поставщика тип, марка и диаметр электрода, ГОСТ, номер, масса, дата изготовления партии марка стали проволоки и ее ГОСТ или химический состав результаты испытаний. Кроме того, электроды должны быть снабжены паспортом, в котором указываются условное обозначение электродов, их назначение (марка свариваемой стали, возможность сварки в различных пространственных положениях) даются характеристики электродной проволоки (марка, ГОСТ) и покрытия (составляющие компоненты, толщина, режим сушки и прокаливания, условия хранения и пр.), краткие технологические указания по сварке (род и полярность сварочного тока, рекомендуемый режим, необходимость термообработки и пр.) приводятся свойства металла швов, коэффициенты плавления наплавки и перехода металла стержня в шов. [c.123]

Классификация клеев представляет значительные трудности. Клаосифицировать клеящие композиции по областям их применения практически невоэможно, так как одни и те же клеи используются для склеивания различных материалов в изделиях самого разнообразного назначения. Классификация клеев по свойствам клеевых соединений, например по прочности склеивания при тех или иных видах испытаний или по стойкости к действию высоких температур, атмосферных условий и т. п., также мало целесообразна, так как в зависимости от свойств склеиваемых материалов обычно меняются и характеристики клеевых соединений. Предложено, например, подразделять клеи для склеивания металлов на конструкционные (силовые) и не-конструкционные (несиловые) [c.37]

Большая кислотность редукторных масел может стать причиной коррозии подшипников и шестерен. В литературе 23] описан следующий эксперимент. Проводили динамометрическое испытание противозадирных масел при 121 °С. Для оценки коррозии использовали наружные кольца подшипников, применяемые на машине трения Timken. Кроме того, при работе на различных режимах замеряли pH масла. Было установлено, что два масла из испытанных корродировали сухие кольца при 121 °С только после того, как значение pH достигло 5. У одного масла с противозадирной присадкой после 40 ч работы при 121 °С значение pH снизилось с 7,5 до 4, что эквивалентно увеличению кислотности на 0,38 мг КОН/г. Еще у одного масла такого же назначения величина pH уменьшилась с 6 до 4 через 20 ч работы при той же температуре. Эти примеры показывают возможность коррозии металла определенными кислотами, но это не значит, что такие же кислоты обязательно накапливаются при окислении минеральных масел. [c.504]

Оборудование химических производств эксплуатируется в самых разнообразных условиях в отношении состава, температуры и дарления растрора или газа, нагруженности металла и т. п. В то же время коррозионная стойкость материала йе является абсолютной характеристикой материал, вполне стойкий в одной среде, нестоек в другой. Требования к коррозионной стойкости материалов в зависимости от назначения оборудования и приборов также различны. Так, при изготовлении арматуры, для которой в большинстве случаев недопустимо уменьшение сечения металла даже на десятые доли миллиметра, необходимо применять более коррозионностойкий металл, чем, например, для емкостной аппаратуры. Поэтому нет и не может быть одного общего метода определения коррозионной стойкости материалов, и для установления срока их службы необходимо пользоваться методикой испытания, наиболее правильно отражающей производственные условия. [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология