Стадия установившегося режима

Без знания закономерностей, которым подчиняются химические процессы, невозможно управлять современным технологическим процессом, экономически выгод.чо производить химические продукты. При строительстве новых заводов эти знания помогают выбрать рациональную схему технологического процесса, т. е. наметить последовательность отдельных стадий производства, определить конструкции аппаратов и рассчитать их основные размеры, установить режим работы и методы контроля, составить правила (инструкции) обслуживания аппаратов, наблюдения за ходом технологического процесса и т. д. [c.27]

Анализ продуктов, оставшихся в аппаратуре после аварии, показал, что причиной взрыва послужили гидроперекисные соединения, образовавшиеся на стадии получения первичного спирта. Комиссия, расследовавшая причины аварии, установила, что процесс возможного протекания побочных реакций на стадии изомеризации первичного спирта не был достаточно изучен. В частности, не были определены условия образования гидроперекисных соединений. Режим синтеза не предусматривал защиты от образования перекисей или их разрушения в начальном периоде. Не были определены и критические (опасные) концентрации перекисей в реакционной массе, а также не были разработаны меры предупреждения их накопления и взрывчатого разложения в аппаратуре на всех стадиях технологического процесса. [c.145]

Кроме того, необходимо установить строжайший контроль качества продуктов с обязательным определением перекиси, разработать четкий режим внесения гидрохинона на всех этапах, где возможно зарождение цепи образования перекисей, улучшить условия даже кратковременного хранения стабилизированного продукта. Чтобы не допускать местных перегревов, целесообразно в сборники установить мешалки с небольшой скоростью вращения. Необходимо обеспечить защиту инертным газом всех стадий хранения, установить на сборниках взрывные мембраны и предусмотреть трубопроводы для быстрого сброса продукта в аварийные емкости или башни сгорания при саморазогреве и т. д. Следует установить устройства автоматического контроля температуры и сигнализации о превышении установленного уровня и достижении предельных [c.145]

Последняя стадия расчета процесса разделения в колонне — определение общего теплового баланса ректификации. Значение этой оценки состоит в том, что позволяет проверить правильность всех допущений, принятых ранее при расчете колонны. Общий тепловой баланс имеет также большое значение для технологической оценки колонн, которые работают неудовлетворительно. Очень часто с помощью общего энергетического баланса удается установить, что для нормальной работы колонны необходим соответствующий контроль или требуется устранить какие-либо причины, которые нарушают режим нормальной работы колонны. [c.149]

Опыт эксплуатации аппаратов гидротермального выращивания кристаллов указывает на необходимость тщательного изучения различных вариантов теплоизоляции несущего сосуда и выбор оптимального на стадии проектирования, а также ее модернизации и совершенствования при внедрении и эксплуатации. Осуществить это на практике с помощью натурного экспериментирования, особенно для крупногабаритных промышленных установок, чрезвычайно сложно и связано со значительными трудовыми и финансовыми затратами. Например, чтобы получить экспериментальные данные (в объеме, достаточном для последующих численных расчетов) о распределении температур по поверхностям корпуса и затворных деталей на опытном сосуде емкостью 1,5 м , потребовалось установить около 150 термодатчиков (с общей длиной коммуникационных линий 2000 м) и провести около 10 экспериментальных циклов. Естественно, что такой подход неприемлем, когда требуется получить оперативные данные о возможности влияния предполагаемой реконструкции теплотехнической оснастки сосуда на температурный режим в реакционной камере и энергопотребление аппарата. В этом случае наиболее целесообразным является создание для каждого типа промышленных аппаратов математической модели теплового баланса установки на основе использования современной вычислительной техники. Конечно, для указанных целей нет необходимости в разработке громоздких вычислительных схем, основанных на моделировании всего комплекса теплофизических процессов, происходящих в аппарате. Достаточно иметь сравнительно простую модель теплообмена с окружающей средой установки, схематично разбитой на основные теплотехнические зоны. Как правило, целесообразно разбить моделируемую установку на следующие зоны нижний и верхний затворные узлы, нижняя, верхняя и средняя части корпуса, зоны крепления сосуда. Можно использовать и более детализированные модели, однако увеличение числа зон свыше 20—25 нецелесообразно. Математической основой таких моделей является простое соотношение теплового баланса для каждой зоны при условии ее изотермичности [c.276]

К первой группе следует отнести методы, с помощью которых изучают воспламенение и горение одиночных металлических частиц. Количество частиц выбирают таким, чтобы тепловыделение каждой частицы и агрегация частиц не могли влиять на параметры системы в целом. Воспламенение и горение частиц происходит в движущемся потоке окислителя, который образуется при горении газообразного (газовые горелки) либо твердого (бомбы постоянного давления) топлива или-в результате нагрева газа (электронагреватели и плазменные горелки). Процесс изучается фотографически, кроме того, исследуются продукты сгорания металла. Методы этой группы позволяют рассмотреть различные стадии процесса, оценить время задержки воспламенения и время горения, установить температурный режим процесса и вынести суждение о механизме горения металла. [c.237]

Задано спроектировать производство продукта А мощностью 1000 т/год. Процесс периодический, режим работы одного из аппаратов определен на опытном реакторе емкостью 100 л. В производственном масштабе оказалось возможным применить аппараты емкостью не более 10 ООО л каждый. По заданному режиму продолжительность одной операции составляет 48 н. Пересчет показал, что в аппарате емкостью 10 000 л продолжительность операции может составить 60 ч. При этом для достижения заданной производительности необходимо установить 10 параллельно работающих агрегатов. Если интенсифицировать все стадии процесса, можно сократить общую продолжительность операции до 30 ч и установить пять реакторов вместо десяти. Из 30 ч, на которые сокращен технологический процесс, 5 ч относятся к операциям 4-й категории надежности, т. е. с элементом риска, близким к нулю. [c.141]

Если длительность лечения неизвестна, необходимо установить наблюдение за пациентом, например больного с артериальной гипертензией осматривают каждые 1-2 нед во время приёма препарата, затем 1 раз в месяц. При проведении фармакотерапии хронических заболеваний (даже при профилактической терапии в стадии ремиссии) осмотр следует проводить не реже 1 раза в 3 мес. [c.78]

При решении всех перечисленных задач оптимизац разыскивается оптимальный режим заранее выбранной реакторной схемы, содержащей заданное число стадий. Эффективность больпшнства процессов, оцениваемая с помощью критерия оптимальности (IX.63), растет с увеличением числа стадий оптимальное число реакторов в цепочке можно установить, учтя дополнительные зат1)аты на [c.397]

Рассмотрим, напр, в качестве двух последоват стадий мол диффузию и хим р-цию с характерными временами и соответственно Отношение этих времен обычно наз критерием Дамкелера Оа Если на масштабе Lвьшолняется условие Оа 1, то за время порядка успевает установиться диффузионное равновесие, т е система оказывается однородной по составу, а концентрации каждого компонента в разных фазах системы связаны термодинамич соотношениями через коэф распределения Это-т наз кинетич режим, при к-ром изменение концентраций компонентов определяется только скоростью собственно хим превращения и м б рассчитано по законам хим кинетики С ростом Ь увеличивается что в конечном счете приводит к диффузионному режиму (условие Оа I), при к-ром за время порядка в каждой точке реакц зоны устанавливается хим равновесие, а наблюдаемая скорость процесса определяется исключительно доставкой компонентов к зоне р-ции [c.632]

Оптимальный режим фильтрации можно установить лищь на основании полузаводских опытов. Некоторые процессы не удалось осуществить из-за неудовлетворительной фильтруемости жидкостей на какой-либо стадии их переработки. [c.256]

Основы науки о сушке материалов в нашей стране были разработаны значительно раньше, чем за границей. Решение проблем сушки и обезвоживания материалов всегда занимало умы наших выдающихся ученых и инженеров (Д. И. Менделеева, Р. Э. Классона, В. Е. Грум-Гржимайло и др.). Однако большое научное развитие сушка материалов получила только после Великой Октябрьской социалистической революции, и в настоящее время нет такой области в этой науке, где бы наши советские ученые и работники промышленности ни внесли бы решающего вклада. Основные принципы динамики процесса сушки были сформулированы впервые русским почвоведом проф. П. С. КоссЪ-вичем [Л. 29]. Он доказал, что процесс высушивания почвы проходит в три стадии, которые отличаются друг от друга скоростью и механизмом перемещения влаги. Выводы П. С. Коссовича легли в основу современного учения о сушке материалов и получили развитие в работах лауреата Сталинской премии, проф. А. В. Лыкова. Теория проф. А. В. Лыкова построена на физико-математическом анализе сушильного процесса. Обобщая различные способы сушаси, она дает возможность установить оптимальный режим сушки различных материалов. [c.9]

Выпуклая изотерма. Режим динамики сорбции при выпуклой изотерме характеризуется тем, что в противоположных направлениях действуют два фактора — фактор размытия фронта (продольные диффузионные и квазидиффузионные эффекты) и фактор сжатия фронта (выпуклость изотермы сорбции и действие закона Викке). На основе этого представления о действии двух противоположно направленных факторов можно выдвинуть физическую предпосылку о том, что на некоторой асимптотической стадии динамики сорбции должно произойти взаимное уравновешивание этих факторов. Размытие фронта будет скомпенсировано его сжатием, в результате чего произойдет стабилизация фронта, установится движение стационарного фронта, перемещающегося вдоль колонки с постоянной скоростью в режиме параллельного переноса. Впервые это представление об условиях возникновения стационарного фронта при действии факторов размытия было высказано Я. В. Зельдовичем [63] и далее развито О. М. Тодесом [139]. Физическая предпосылка возможности образования стационарного фронта — это основа для постановки задачи отыскания асимптотического решения, т. е. определения функций распределения вещества для стадии стахщонарного фронта. Отметим, что здесь мы опять привлекаем представление о стадийности процесса динамики сорбции. В рассматриваемом случае можно условно выделить две стадии динамики сорбции стадию формирования стационарного фронта и стадию его параллельного переноса (рис. 9). [c.62]

Проверить подачу ретура и устранить нарушения в его системе подачи Проверить и привести в соответствие температуру и состав пульпы, давление пульпы и воздуха Сменить форсунку или продуть ее паром Снизить температуру теплоносителя Уменьшить давление распы-ливающего воздуха Установить необходимый температурный режим и отрегулировать подачу топочных газов Устранить нарушения на стадии упаривания Увеличить подачу внешнего ретура. При остановке аппарата сделать чистку внутреннего шнека Привести в соответствие температуру и состав пульпы. При необходимости сменить форсунку Снизить подачу ретура и привести в соответствие с заданным режимом Повысить температуру и увеличить объем теплоносителя до нормы Снизить нагрузку по пульпе в установленных пределах Устранить нарушения на стадии упаривания Привести в соответствие температурный режим сушки и нагрузку по теплоносителю [c.124]

Метод определения степени газопроницаемости позволяет установить оптимальные параметры первых трех стадий процесса коксования (температуру формования, время выдерживания нагретого угля и давление формования) непосредственно на производстве, при работе углеформовочного блока установки непрерывного коксования углей и предопределить правильный режим спекания в соответствии со свойствами пластической массы формовок. [c.172]

Таким образом, исследования изменения макрореологических свойств системы в процессе смешения позволили установить качественные различия в кинетике образования коагуляционных структур при вибрации и без нее и выделить режим вибрации 1=1 с), при котором процесс структурообразования разделяется на отдельные стадии, характеризуемые превалированием во всем объеме смешиваемой системы в течение ограниченного промел<утка времени вполне определенного вида макроструктуры. Этим параметрам процесса отвечает максимальный уровень Рп (минимум Кп), т. е. наибольшая степень гомогенизации системы. [c.132]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология