Прессование давление впрыска

После заполнения формующих полостей (0,3-1,0 с) происходит переключение с давления впрыска на давление выдержки. Этап прессования начинается независимо от процесса выдержки под давлением с задержкой в 0,1 с за счет дополнительного гидравлического цилиндра. [c.247]

Определение текучести по методу Рашига. Эта характеристика определяет способность пресс-материала в нагретом состоянии заполнять пресс-форму или литьевую форму под давлением. Текучесть реактопласта существенно зависит от свойств связующего композиции — смолы, содержания в материале различных компонентов (наполнителей, пластификаторов, смазки), а также влаги и летучих. Чем выше содержание смазывающих веществ и влаги, тем выше текучесть и тем меньшее усилие прессования или впрыска требуется для заполнения формы. Но повышенная текучесть расплава способствует образованию облоя, что увеличивает потери сырья и снижает качество изделия. [c.79]

При выборе размеров литьевых цилиндров следует учитывать способ впрыска (сверху или снизу). При литьевом прессовании с впрыском сверху площадь поперечного сечения литьевого цилиндра должна быть не меньше, чем максимальная площадь поперечного сечения изделия в плоскости разъема, так как в противном случае не обеспечивается надежное смыкание литьевых пресс-форм. В этом случае диаметр литьевого цилиндра уже определяется размерами готового изделия. Диаметр литьевого цилиндра и его высота могут изменяться в определенных пределах. Опытные данные говорят о том, что для изделий круглой формы отношение площади поперечного сечения изделия (см2) объему изделия (см ) равно 0,2, а отношение высоты цилиндра Я к диаметру цилиндра D равно 0,5. Отсюда следует, что в литьевом цилиндре наибольшая высота столба пресс-материала, находящегося под давлением, должна составлять 0,5 D для обеспечения надежного литьевого прессования. Верхняя граница высоты заполнения должна быть несколько увеличена в случае предварительного подогрева пресс-матерпала, применения высоких скоростей литьевого плунжера и высоких давлений и при увеличении площади поперечного сечения впускного литника. [c.410]

Давление впрыска при прессовании зависит от структуры пресс-массы, длины пути течения, температуры предварительного нагрева, поперечного сечения литникового канала и тевшературы пресс-формы. Как правило, давление составляет 1000— 2000 кгс/см , в случае предварительного подогрева оно может быть значительно меньше 1000 кгс/см . На рис. 3.35 приведена зависимость давления впрыска от температуры подогрева [78]. [c.145]

При переработке реактопластов методом литьевого прессования одновременно проходят два процесса 1) пластикация материала, т. е. переход из твердого в пластично-вязкое состояние в результате нагрева, и 2) отверждение материала под действием последующего, нагрева. Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается. величина давления, необходимого для заполнения пресс-формы. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения пресс-формы требуется повышенное давление. [c.30]

Точное соблюдение режима прессования в этом методе наиболее важно. Необходимо помнить, что при трансферном прессовании существует давление литья (впрыска) и давление смыкания формы. Первое зависит от метода нагревания формы и размеров изделия и составляет в среднем 1200—2000 кгс/см в пересчете на горизонтальное сечение загрузочной камеры что в 5—8 раз больше, чем при прямом прессовании. Давление смыкания формы должно быть соответственно больше, чтобы помешать открыванию формы под влиянием давления впрыска, литьевой канал — как можно короче, а пресс-форма иметь достаточное число каналов для подпрессовки . [c.189]

Рис. IV.4. Зависимость давления впрыска и минимальной продолжительности отверждения от температуры нагрева материала при трансферном прессовании

При инжекционном прессовании термопластов применяются большие проходные сечения сопла и литниковых каналов, что позволяет избежать высокой скорости и давления впрыска. Это обеспечивает получение деталей с меньшей степенью ориентации материала и с меньшими по величине внутренними напряжениями. Инжекция материала в незамкнутую форму позволяет значительно снизить давления впрыска. [c.347]

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплава П.м. производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончат, смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов. Изделия, изготовленные этим методом, имеют меньшую анизотропию мех. св-в и меньшую усадку. [c.7]

Благодаря высоким давлениям и скоростям впрыска внутренние слои материала прогреваются лучше, чем при компрессионном прессовании. Материал дополнительно прогревается при соприкосновении с горячей металлич. поверхностью также в литниковых каналах и за счет внутреннего трения. [c.40]

В разных условиях практикуется в настоящее время интересный способ крашения в процессе переработки в литьевых машинах (рис. 5.12). При этом бесцветную исходную массу, которую можно получать непрерывно, либо перед впрыском, либо —с использованием специальных дозирующих аппаратов — во время впрыска смешивают с красящим концентратом или пересыщенной пресс-массой. В процессе литья при достаточном перемешивании в цилиндре, мундштуке и литнике происходит гомогенное окрашивание формуемой детали. Процесс можно использовать, однако, лишь при литье под давлением, поскольку при обычном прессовании окрашенных смесей пресс-масс получаются прессованные изделия с неровной окраской, напоминающей мрамор. [c.302]

Для определения механических свойств термопластов чаще всего используют образцы, полученные литьем под давлением, хотя известно, что результаты измерений таких образцов зависят от условий переработки [1, 2]. Расхождения показателей объясняются, в первую очередь, ориентацией макромолекул вдоль направления потока расплава при впрыске материала в форму и последующей выдержке под давлением [3, 4]. Поскольку различия в прочности литьевых образцов в зависимости от условий переработки для одного и того же материала часто значительно больше, чем различие в свойствах разных материалов, переработанных при одинаковых условиях, необходимо для сравнительной оценки термопластов использовать лишь образцы с одинаковой ориентацией или, по возможности, неориентированные образцы. В настоящей работе на ряде примеров показано, как без особых затрат можно прессованием или пресс-литьем получать неориентированные (изотропные) образцы. [c.116]

Методом литья можно получить высококачественные изделия только в том случае, если в момент впрыска форма нагрета выше температуры размягчения полимера. Однако при этом возникает необходимость последующего охлаждения формы для того, чтобы расплав затвердел и отливка могла быть извлечена из формы. Такой процесс теряет преимущества, присущие литью под давлением, и по производительности и экономичности эквивалентен прессованию термопластов. [c.144]

Изделия способом трансферного прессования изготовляют на гидравлических прессах-автоматах с трансферным цилиндром 15 (см. рис. 76) для нагнетания пластичного материала. Цилиндр представляет собой сварной корпус 9 (рис. 82), внутри которого находится гидроцилиндр 4 с поршнем 10. В верхней части корпуса имеется втулка 7, в нее вмонтирован трансферный цилиндр с поршнем 8 и электрообогревом. Поршень трансферного цилиндра соединен с поршнем 10. При впрыске материала клапан 12 закрыт и давление гидроцилиндра возрастает примерно в 15 раз. [c.117]

Основным отличием литья под давлением (рис. VI. 43) от трансферного прессования считают то, что в случае трансферного прессования в камеру подается доза пресс-материала только на одно прессование, а при литье под давлением цилиндр содержит дозу пресс-материала, достаточную для нескольких впрысков [c.191]

Полиамиды, и в частности капрон, плавятся в узком диапазоне 200—400 Па-с (2-10 —4-10 П). Это не позволяет перерабатывать их прессованием. Полиамиды перерабатывают литьем под давлением, центробежным литьем, экструзией. Капрон обычно перерабатывают литьем под давлением на литьевых машинах с предварительной пластикацией. Необходимость предварительной пластикации диктуется низкой теплопроводностью материала, высокой температурой плавления и узким интервалом температур плавления и разложения полимера. Благодаря предпластикации в литьевую пресс-форму впрыскивается расплав капрона, температура и вязкость которого одинаковы в любой точке литьевой массы. Это позволяет обеспечить высокую степень кристалличности, минимальные остаточные напряжения, повышенную прочность изделий. Чтобы предупредить преждевременное затвердевание расплава, поступающего в полость пресс-формы, его впрыскивают с очень высокой скоростью. Так, время впрыска в среднем равняется I—1,5 с. [c.10]

В производственном цикле литья под давлением пластикация полимера происходит одновременно с охлаждением изделия, которое продолжается короткое время, так как температура формы в момент впрыска расплава сравнительно невысокая. В силу указанных причин метод изготовления изделий литьем под давлением прогрессивнее, чем прессование. Достоинством метода литья под давлением является также и то, что изделия, получаемые этим методом, требуют незначительной дальнейшей обработки. [c.86]

Этому способу довольно близок метод литья под давлением, применяющийся в первую очередь для работы с термопластами, и лишь в отдельных случаях — с реактопластами. Способ литья под давлением отличается от прессования с поршневым впрыском только раздельным расположением нагревательного цилиндра и литьевой машины, причем в нагревательном цилиндре пластмассы намного больше, чем требуется для однократной загрузки формы. [c.298]

Пресс-форма смыкается перед процессом заполнения под низким давлением так, чтобы между прижимной плитой 2 и промежуточной плитой 8 оставался зазор 0,2 мм. Зазор достигается за счет тарельчатых пружин 19, чье усилие воздействует на промежуточную плиту, а через клиновый ползун 14 иклиновыйштифтУ ина прижимную плиту 2. Во время процесса заполнения формующих полостей тарельчатые пружины должны противодействовать давлению впрыска и удерживать основную плоскость разъема между обеими плитами 6,7 формы, за счет чего избегается ее раскрытие. Когда процесс заполнения завершен, литьевая машина переключается на полное давление смыкания, которое после преодоления усилия тарельчатых пружин через пуансон линз становится эффективным как давление прессования, и исходный зазор 0,2 мм выбирается. [c.246]

Прессование изделий из Э. осуществляют при давлении 3—40 Мн1м (30—400 кгс см ) и темп-ре 140—160°С. По окончании цикла изделие охлаждают под давлением до 40—50°С, после чего извлекают из прессформы. Литье под давлением можно осуществлять на машинах любой конструкции при давлении впрыска 80—100 Мн/м [c.515]

На качество полимерной упаковки значительное влияние оказывает правильный подбор параметров технологического процесса (табл. 8.4, 8.5). Основными параметрами литья под давлением являютбя температурный режим переработки, давление впрыска и формования, температура литьевой формы, время выдержки под давлением и охлаждения (отверждения) материала в литьевой форме. Эти параметры зависят от конфигурации, размеров и толщины стенок упаковки, особенностей оборудования, конструкции литьевых форм и других факторов. Основными параметрами процесса прессования являются давление, время и температура прессования, условия предварительного нагрева материала. В табл. 8.6 и 8.7 описаны основные технологические дефекта, возникающие при изготовлении литьевых и прессованных упаковок, причины их появления и способы устранения. , [c.111]

Необходимое давление впрыска нельзя определить точно, так как на него влияет множество факторов, такие как тип перерабатываемого материала, температура предварительного подогрева, длина литникового канала и др. Минимальное давленпе литьевого прессования можно определить из диаграммы, представленной на рис. 6.35. Усилие литьевого прессования прп известных размерах литьевого пуансона н литниковой сисяемы может быть определено по следующей формуле [c.404]

Для уменьшения времени отверждения при трансферном прессовании необходимо повышать температуру предварительного нагрева. Минимальное время отверждения (17 сек) достигнуто при температуре нагрева — 152° С для фенопластов. Для применения максимально высоких температур нагрева необходимо использовать повышенное давление, чтобы обеспечить быстрое и полное заполнение прессформы. При повышении давления впрыска на 7,0 Мн1м температура фенопласта при прохождении через литниковые каналы прессформы повышается примерно на 3,3 град, что можно использовать для улучшения условий формования. [c.93]

Другим способом формования, получающим в настоящее время все большее распространение, является прямое литьевое прессование. По этому способу производят полный впрыск материала под давлением в пресс-форму, когда она еще неполностью закрыта. Затем пресс-форму закрывают при полном давлении замыкания формы, заставляя материал заполнить полость изложницы. Данный способ сочетает в себе преимущества процессов прямого прессования и литья под давлением. При этом уменьшается ориентация наполнителей н анизотропия прочности материала, но увеличивается доля облоя. Открытая пресс-форма обеспечивает эф-фективое удаление газов. [c.160]

Поскольку продолжительность вулканизации в 6—12 раз превышает длительность впрыска, для повышения КПД инжекционного механизма применяют многопозиционные литьевые машины, в которых предусматривается несколько формодержа-телей. Оборудование для литья резиновых смесей под давлением значительно сложнее и дороже, чем используемое при обычном прессовании, однако оно нашло более широкое применение благодаря резкому сокращению продолжительности вулканизации смеси, улучшению качества изделий и уменьшению брака, значительному снижению расхода выпрессовок, высокой механизации и автоматизации процесса. [c.59]

Описанным выше способом прессования нельзя изготовить образцы с переменным сечением. Такие образцы сравнительно легко отпрессовать в одногнездной пресс-форме, но при использовании многогнездной пресс-фор-мы, сокращающей общий рабочий цикл, затруднено равномерное заполнение камер и выдерживание одинакового давления поэтому авторы использовали метод пресс-литья [6]. При пресс-литье камеры, как и при литье под давлением, заполняются материалом через литьевой канал. Однако, если при литье под давлением усадку массы при охлаждении компенсируют впрыском дополнительного количества горячего материала, то при пресс-литье это достигается уменьшением свободного объема за счет перемещения пуансона. На рис. 7 приведена использованная авторами шестигнездная форма для пресс-литья. Эта форма нагревается до необходимой температуры с помощью жидкостного термостата, обогревающего расположенную за формой плиту. Сначала ее нагревают до температуры, приблизительно равной температуре литьевого материала. Затем при вращающемся шнеке материал по распределительным каналам е поступает в отдельные гнезда до тех пор, пока по повышению давления не отмечают полное заполнение формы. С помощью шибера г запирают камеры, снимают горячую форму с литьевой машины и переносят ее под пресс с охлаждающимися плитами. За счет давления прессования, создаваемого с помощью прижимной плиты со штифтами в, пуансон б [c.123]

Например, при литьевом формовании малотекучих полимеров для уменьшения потерь давления используют открытые мундштуки с большим диаметром канала. В литьевых формах увеличивают сечение и предельно сокращают длину каналов литниковой системы, а при литье крупногабаритных изделий увеличивают число впусков. Качественные отливки можно также получить, используя специальные режимы формования — литье со ступенчатым (одно- или двукратным) сбросом давления, литье с предварительным сжатием расплава или в режиме инжекционного прессования (литье в не полностью сомкнутую форму с последующей подпрессовкой). При использовании указанных режимов обеспечиваются достаточно высокие давления литья и скорости впрыска на стадии заполнения формы и в то же время реализуются сравнительно небольшие давления формования на стадии выдержки под давлением, что позволяет добиться заполняемости формы при сравнительно небольших внутренних напряжениях в получаемых изделиях. [c.74]

Достоинством этого варианта литьевого прессования в сравнении с традиционной разновидностью литья под давлением является отсутствие ограничений по объему перерабатываемого за один цикл материала. Действительно, при прямом впрыске материала с использоБанием плун- 1---------- [c.261]

Рис. 5,8 иллюстрирует этот процесс. Как видно из рис. 5.8, а, оформляющая полость литьевой формы в течение периода заполнения методом литья под давлением находится в неполностью замкнутом состоянии. Таким образом, первоначально в приоткрытой форме формуется заготовка, близкая по ког1фнгу-рации и. размерам к производимому изделию. Последующая операция — прессование осуществляется прн замыкании формы с необходимым усилием (рис. 5.8,6). При этом изделие окончательно формуется и далее отверждается. Этот процесс особенно целесообразно использовать при переработке материалов, сложных для литья под давлением (например, материалов с повышенной вязкостью, низкой термостабильностью, склонных к подвулканизации), или при изготовлении деталей сложной конфигурации с большим сопротивлением течению материала при заполнении. В работе [141] при переработке фторэластомеров рекомендуется заполнять форму, раскрытую на 1,5 мм. По окончании впрыска форма закрывается при полном давлении в [c.261]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

Так как при литьевом прессовании и литье под давлением перерабатываемый. материал впрыск11вается в замкнутую форму, то достигается большая точность размеров. Благодаря впрыску в закрытую форму образуется более тонкий грат, ко-тор й легче удалить, чем пр1 пpя oм прессовании, [c.397]

Так как скорость отверждения пресс-материала при литьевом прессовании и.меет большое значение, то необходнмо сечение впускного литника выбирать таким, чтобы обеспечить впрыск разогретого материала под давлением в течение 15— 30 с. Секундная пропускная способность поперечного сеченпя впускного литника должна составлять 0,6—1,0 г/мм , чтобы искл.ючить опасность перегрева. С учетом этих ограничений плошадь поперечного сечения впускного литника 5вл (мм ) определяется по следующей эмпирической формуле [c.409]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

При трансферном прессовании изделий во втулку 7 устанавливают трансферный цилиндр с поршнем диаметром 80 мм и электрообогревом. Для соединения выталкивателя прессформы и трансферного поршня с поршнем 9 предназначено резьбовое отверстие 8. В этом случае клапан 11 закрыт и давление жидкости в цилиндре 4 достигает 25,5 Мн м , что соответствует усилию впрыска 618 кн. [c.139]

При переработке полиэтилена представляется целесообразным формовать исходный материал за две рабочие оцерации. Полиэтилен высокого давления сначала пластифицируют без доступа воздуха при 100° С и давлении 300 кГ1см , после чего следует окончательное формование при 130—200° С и давлении 250 кГ/см . Для полиэтилена низкого давления температура обработки при прессовании 200° С, давление— 100 кГ1см , а температура впрыска 200—270° С. [c.194]

Во время рабочего хода п-оршня некоторое количество ма-гериала, оставшегося в цилиндре от предыдущей рабочей операции, по возможности быстро подается в форму вместе с вновь загружаемым материалом. -Поршнем до полной загрузки формы создается необходимое для подачи прессмассы давление. После впрыска давление прессования необходимо для запрессовки в форму достаточного количества прессмассы (чтобы компенсировать усадку готового изделия). Усадка материалов колеблется от 0,2— 0,5% До 1,5—2,0%, а для полиэтилена достигает даже 4%. До конца операции твердения поддерживается давление прессования порядка 1000— 3000 /сГ/сж2 и выше. При отходе поршня (холостом ходе) происходят последовательные операции сначала форма впрыска м отводится от фильеры, причем на самом тонком месте разрывается прибыль. При дальнейшем движении поршня отходит также задняя часть н. Изделие можно извлечь вручную или, как показано на схеме, оно выбрасывается выталкивателем о. [c.300]