Усадка прессованных изделий

При конструировании оборудования, предназначенного для переработки пресс-масс, необходимо учитывать два показателя — усадку и дополнительную усадку пресс-изделий (определение этих терминов дано в ГОСТ 18616—73). На рис. 3.22 приведены данные об усадке в процессе прессования и дополнительной усадке готовых пресс-изделий. Усадка и дополнительная усадка обусловлены разными факторами [49—52]. Так, причины усадки могут быть следующими [c.128]

Допустим, что лист из полистирола получают методом экструзии в водяную ванну. Затем из листа вырубают на прессе изделия, причем требования к точности размеров этих изделий таковы, что максимально допустимое изменение линейных размеров за счет усадки не должно превышать 0,33%. [c.156]

Волокнистые наполнители тем больше повышают прочность изделия на разрыв и ударный изгиб, чем прочнее и длиннее волокно. Неорганические порошковые наполнители уплотняют пресс-изделие, повышают его теплостойкость, уменьшают пористость, снижают усадку, гигроскопичность и, следовательно, повышают водостойкость. [c.179]

Термореактивные материалы перед изготовлением из них изделий методом прессования нагревают, что позволяет снизить давление прессования и время, необходимое для отверждения. При подогреве увеличивается текучесть загружаемого материала, поэтому можно прессовать изделия со сложной и точной арматурой. Кроме того, вследствие удаления влаги улучшаются диэлектрические свойства материала и понижается усадка. [c.63]

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3— 5°С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60—70, полиамида 150°С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5—2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах. [c.57]

В производстве пресс-масс используют как органические, так и минеральные наполнители. Их добавление приводит к улучшению механических, электрических и тепловых свойств, а также качества поверхности фенопласта, к уменьшению водопоглощения, усадки при переработке, дополнительной усадки, термического коэффициента расширения и к уменьшению износа. Следовательно, наполнители добавляют не в качестве разбавителей с целью удешевления пресс-масс и изделий из них (тем более, что целый ряд используемых наполнителей дороже фенольных смол). Наполнителей суш ествует много и выбирать их следует в соответствии с требуемыми свойствами пресс-изделий. [c.103]

Усадка и стабильность размеров пресс-изделий [c.128]

Данные об изменении размеров пресс-изделий в результате набухания приведены в работе [59]. На рис. 3.24 показано влияние влагосодержания в пресс-массах на усадку и дополнительную усадку [141]. [c.130]

Среди недостатков следует отметить следующие вследствие ориентации наполнителей пресс-изделие имеет в направлении течения и в поперечном ему направлении различную усадку и соответственно разные свойства [c.147]

Бауэр и Грубер пришли к выводу, что главной причиной последующей усадки пресс-материалов является не Последующая конденсация оставшихся реакционноспособных групп во время нагревания, а потеря летучих компонентов, находящихся в изделии диффузия этих летучих веществ в процессе прессования уменьшает внутреннее давление и связанную с этим усадку. [c.204]

Колебание усадки пресс-материала вызывает наибольшие изменения в размерах пластмассового изделия. Величина колебания зависит главным образом от состава пластической массы. Для термореактивных пресс-материалов колебание усадки достигает 0,4%, для термопластов — 2%. Изделие, полученное из пресс-(Материала с малым колебанием усадки, может быть изготовлено с большей точностью, чем изделие, полученное из пресс-материала с большим колебанием усадки. Таким образом, степень точности размеров изделия непосредственно зависит от свойств примененного пресс-материала. [c.67]

Влияние колебания усадки пресс-материала на точность размеров изделия [c.67]

Под усадкой пресс-материала подразумевают линейную усадку, вызывающую уменьшение размеров отпрессованного изделия после извлечения его из формы. [c.67]

Основной причиной, вызывающей рассеивание размеров среднего диаметра резьбы изделия, является усадка пресс-материала, которая вызывает изменение и диаметральных величин, и величины шага, причем явление колебания шага приводит к дополнительному изменению величины среднего диаметра. Величина этого изменения является одной из составляющих допуска среднего диаметра. [c.99]

При вулканизации в прессах изделия помещают либо непосредственно между плитами пресса, либо в специальных вулканизационных формах (пресс-формах). Под действием давления прессования изделия могут заметно изменить свою первоначальную конфигурацию. Размеры и конфигурация готового изделия определяются применяемой вулканизационной формой, которая проектируется с учетом послевулканизационной усадки изделия. [c.162]

Новолачные и резольные пресс-порошки должны обладать определенными технологическими свойствами, обеспечивающими получение высококачественных пресс-изделий. В зависимости от марок порошка, определяемых составом компонентов и режимом изготовления, их удельный объем находится в пределах 2200— 2800 м кг (наполнитель — древесная мука) и 1100—1350 м кг (минеральный наполнитель). Хорошая таблетируемость порошка обеспечивает получение таблеток одинаковых по массе и плотности. В зависимости от марки пресс-порошка его текучесть изменяется от 35 до 200. Высокотекучие пресс-порошки пригодны для изготовления изделий простой конфигурации и небольших размеров. Усадка составляет 0,4—1%. [c.204]

Пример. Формуется цилиндрическое изделие. Номинальный диаметр /) = 60 Сб. Усадка пресс-материала 0,6—1,0%. Точность изготовления — 3-й класс. [c.169]

Формы, в которых прессуют изделия, выполняют из любых металлов, так как прессование производят без нагревания. При спекании заготовки происходит усадка материала, поэтому необходимо для получения изделий заданных размеров предусмотреть это заранее при изготовлении формы. Обычно усадку опреде-.ляют экспериментально с учетом формы и величины заготовки, давления прессования, скорости н продолжительности прессования. [c.413]

Усадка, характеризующая изменение размеров изделия после его извлечения из формы, может быть отнесена к технологическим свойствам только с определенными оговорками, поскольку она проявляется лишь в готовых изделиях (образцах) и в значительной степени зависит от конфигурации изделия и условий прессования. Однако этот показатель необходимо учитывать при конструировании и изготовлении пресс-форм и вспомогательных инструментов, поэтому принято характеризовать материалы по усадке стандартных образцов ( расчетной усадке ). Естественно, что усадка готовых изделий может заметно отличаться от расчетной усадки образцов материала. [c.255]

Как уже говорилось, перед загрузкой пресс-материала рационально предварительно подогревать его до 90—110°С. Изделия технического назначения, как правило, изготавливают с металлической арматурой. Арматура служит для местного упрочнения изделий, упрощения сборки (соединения) различных деталей, для более надежного скрепления изделий из пластмасс между собой, а в некоторых случаях — в качестве проводника электрического тока. Арматура удерживается в изделии за счет определенной конфигурации кольцевых выточек, сверлений и т. п., а также значительной усадки пресс-материала. [c.259]

Изделия из СУ необходимой конфигурации получают путем заливки полимеров в специальные формы с высокой чистотой поверхности или прессованием в пресс-форме с учетом усадки материала при термообработке. [c.466]

Другой областью применения полиамидов является производство из них литых изделий, пленок, клеев и т. п. Полиамиды являются термопластичным материалом изделия из них получаются литьем под давлением. Вследствие высокой кристалличности полиамиды в отличие от других термопластических материалов не испытывают постепенного размягчения прн нагревании, но но достижении определенной температуры сразу расплавляются и становятся жидкотекучими. Большая текучесть полиамидов обеспечивает хорошее заполнение пресс-форм. Поэтому полиамиды не требуют высокого давления при прессовании и литье. К недостаткам литьевых материалов относятся малая водостойкость, плохая окрашиваемость и большая усадка — до 16% при литье под давлением [77]. К достоинствам полиамидов как мате--риалов для литья относятся высокая ударная прочность и твердость, хорошая сопротивляемость истиранию и устойчивость при низких температу-. рах. Поэтому полиамиды применяются для изготовления массивных литых, изделий — шестерен, вкладышей для подшипников, вкладышей для муфт, труб и т. п. [10]. [c.671]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

МПа и затем подвергали быстрой графитации. В процессе сушки и обжига изделия испытывали очень большие усадки, что не позволяло получать их с толщиной стенки более 3-5 мм. В дальнейшем в качестве сырьевого материала для получения стеклоуглерода стали использовать и синтетические смолы, в основном фенолформальдегидные и фурановые. В этом случае изделия отливали из жидкой смолы или прессовали из пресс-порошка, затем подвергали поликонденсации и термической обработке. [c.198]

Для изготовления искусственного угля в качестве исходного сырья применяют нефтяной и каменноугольный кокс, реже антрацит и графит. Промытый соляной кислотой для удаления золы и прокаленный углеродистый материал в виде порошка смешивают с каменноугольным пеком и антрацитовым маслом, прессуют под давлением 200—1 500 ат в изделия или блоки, а затем подвергают обжигу без доступа воздуха при температуре 1 350— 1 400°С. Во избежание возникновения внутренних напряжений, деформаций и трещин обжиг ведут в течение 5— 8 суток и охлаждение в течение 6— 10 суток. В процессе обжига связующее вещество массы превращается в кокс, происходит спекание и усадка угольной массы, удаляются летучие прочность массы значительно повышается, она превращается в монолит. Угольные яблоки имеют пределы проч- [c.59]

Формы подбирают по заданной конфигурации и параметрам изделия с учетом их усадки после вулканизации, составляющей 1,5—2 %. Формы, устанавливаемые на одну плиту пресса, должны иметь строго одинаковую высоту. Использование разновысоких форм приводит к перекосу и прогибу плит пресса. Работу ведут по режимной карте 5. [c.50]

Формование (холодное прессование) заготовок проводят в съемных пресс-формах при давлении 20—40 МПа без нагревания. При чрезмерно высоком давлении (выше 70 МПа) наблюдается растрескивание готовых изделий, а при низком давлении получаются заготовки д недостаточно плотной структурой, чем объясняются повышенная усадка и пониженная механическая прочность изделий. Плотность заготовок составляет примерно 1830 кг/мз. [c.118]

Фенолофурфурольные смолы применяют для изготовления пресс-порошков по вальцовому методу. Пресс-порошки обладают повышенной текучестью. Переход фенолофурфурольных смол в стадию В более длительный, а в стадию С более короткий, чем у обычных фенолоформальдегидных смол, что благоприятно сказывается на прессовочных свойствах материала, особенно при изготовлении крупногабаритных изделий. Кроме того, пресс-материалы на основе фенолофурфурольных смол обладают малой усадкой. Естественный цвет этих смол — черный, поэтому их иногда применяют для окраски других смол и пресс-порошков. [c.165]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Рис. 3.22. Усадка и дополнительная усадка пресс-изделий о — изменение размеров пресс-формы из-за теплового расширения б — изяенение размеров пресс-изделия из-за теплового расширения в — то же из-за теплового сжатия.

К первой подгруппе относится прежде всего вода, практически всегда присутствующая в пресс-материале в количестве нескольких процентов. Абсолютно сухой непластифицированный пресс-материал теряет текучесть. Однако наличие избытка влаги в пресс-материале отрицательно влияет на его технологические (увеличение продолжительности прессования, растрескивание) и физико-механические свойства (увеличение усадки и ухудшение диэлектрических свойств), а также на внешний вид. Полное удаление воды из смолы возможно при условии замещения ее соответствующим нелетучим пластификатором. Тогда уменьшается усадка пресс-изделий и улучшаются их диэлектрические свойства . Гомогенными пластификаторами являются, например, глицерйн, эфиры глицерина и другие жидкости, смешивающиеся со смолой при температуре выше 120 °С. Особенно ценны о-крезольные эфиры глицерина и аналогичные им соединения, которые абсолютно не ухудшают свойств пресс-материалов, содержат реакционноспособные группы и слаборастворимы в воде . Такие соединения одновременно с текучестью улучшают и эластичность смол. Гидрофильные соединения — глицерин и гликоль — ограниченно применяются из-за того, что ухудшают водостойкость отвержденного материала. [c.110]

Полиэтилен НД при переработке требует более высоких температур по сравнению с полимером ВД. При литье под давлением температуру цилиндра машины поддерживают в пределах 150—250° в зависимости от вязкости пластика и от размеров сечения литниковых каналов. Удельное давление при литье обычно составляет 150—300 Kzj M , а при замыкании пресс-формы доходит до 1000—1200 кг/см . Усадка отлитых изделий достигает 3%. [c.74]

Термореактивные материалы перед И5готовлеиием из них изделий методом прессования нагревают, что позволяет снизить давление прессования и сократить время, необходимое для отверждения. При подогреве увеличивается текучесть загружаемого материала, поэтому можно прессовать изделия со сложной и точной арматурой. Кроме того, вследствие удаления влаги улучша-К тся диэлектрические свойства материала и понижается усадка. Предварительно реактопласты можно подогревать в шкафах-термостатах, в контактных нагревателях и генераторах ТВЧ. [c.99]

Избегать неравномерного обогрева пресс-формы Работать при более низкой температуре пресс-формы для уменьшения тепловой усадки после отверждения Прессовать изделия из материала маркп С, нарезанного более короткими частями. Улучшить формы изделия [c.199]

Влажность пресс-материалов оказывает влияние на процесс переработки и качество получаемых изделий. Так, при прессовании термореактивных материалов с повышенной влажностью удлиняется время выдержки при отверждении, поскольку снижается скорость отверждения и увеличивается число подпрессо-вок, повышается усадка, на изделиях могут появляться вздутия или трещины, снижается механическая прочность изделий. [c.81]

Усадка. Усадкой называется уменьшение линейных размеров изделия при остывании относительно размеров формы. На величину усадки пресс-материала влияют многие факторы химический состав, содержание в пресс-материале влаги, В1рвмя выдержки в пресс-форме и др. Величина усадки. [c.7]

Прессование. Прессование полистирола проводят при 135—150 °С а поршневых прессформах, в прессформах с перетеканием и в открытых пресс-формах. Изделия с толстыми сечениями лучше прессовать в поршневых пресс-формах, в которых можно создать необходимое давление. При недостаточном давлении на поверхности изделий образуются пузыри, а внутри них— поры. Детали из полистирола отличаются стабильностью размеров. Чем выше температура прессования, тем больше стабильность размеров. Полистирол имеет большую усадку. Чтобы изделие сохранило свою форму, необходимо чтобы усадка его произошла в са.мой форме, а для этого следует хорошо охлаждать прессформу перед извлечением изделий. [c.190]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Полученная распознающая модель позволяет по значениям химических и физико-механических характеристик стекловолокнита и технологических параметров пресс-литья предсказывать (со средней вероятностью 0,865) попадание конкретной детали в один из двух классов, различающихся значением абсолютной усадки. Это свидетельствует о принципиальной применимости метода комитетного распознавания для решения задач классификации пластмассовых изделий по критерию качества. [c.292]

X При спекании таблетки претерпевают значительную усадку, зависящую от степени кристалличности (плотность таблетки 1,83 г/см , готового изделия закаленного— 2,15 г/см , незакалеиного — 2,2 г/см ), давления прессования, режима спекания, молекулярного веса полимера. Поэтому допуск на линейные размеры прессованных изделий из фторопласта-4 должен составлять не менее 3% от номинала. Размеры гнезда пресс-формы и получаемых сырых таблеток определяются на основе нормальных усадок при спекании [c.132]

Затворение глины водой (до 8—10%) дает влажный порошок, который можно формовать в прессах под давлением. Из увлажненных до 18—25% глин получают пластичное тесто, спо- собное деформироваться без разрыва сплошности. При нагревании глины до 100° С она высыхает, приобретая значительную прочность (до 30 Kzj M и более при разрыве и до 100 кг/см при сжатии). Линейные размеры глины при сушке уменьшаются на 6—10% (воздушная усадка), что учитывается при изготовлении изделий. Высохшую глину можно снова превратить в пластичное тесто, добавив в нее воды. Нагревание воды до более высоких температур сопровождается потерей способности образовывать пластичное тесто (около 450—500° С) и огневой усадкой (около 800—850° С), достигающей 5—8%- [c.224]