Теплообменники для газойля

Пары легких фракций с верха испарителя 4 направляются в основную ректификационную колонну 9. Отбензиненная нефть с низа испарителя 4 прокачивается через теплообменник 5 в печь 6, а оттуда также поступает в колонну 9. Необходимый перепад температур по высоте колонны 9 поддерживают путем циркуляции двух потоков флегмы. Из основной ректификационной колонны 9 отбирают легкий, средний и тяжелый бензин, топливо и газойль. Остаток с низа колонны направляется в вакуумную секцию для дальнейшей переработки. [c.37]

На установке замедленного коксования произошел взрыв в буферной емкости тяжелого газойля. При взрыве из емкости был выброшен горячий гудрон, который через оконные и дверные проемы и образовавшийся пролом в перекрытии залил помещение операторной. Разорвавшимися частями буферной емкости и взрывной волной были сброшены с фундамента воздушный рессивер, теплообменник и ребойлер, расположенные рядом с емкостью. При-яина взрыва буферной емкости — попадание в нее воды из технологических трубопроводов и аппаратов второго блока установки, находившегося в этот период в стадии опрессовки и проверки технологической схемы на проходимость. [c.68]

Дестиллатное сырье пропускается через теплообменники и поступает в узе.л смешения с горячим регенерированным катализатором. Но пути к узлу смешения к исходному сырью добавляют горячий каталитический газойль. [c.36]

Сырье насосом 1 (фиг. 27) подается через теплообменники 2, обогреваемые легким и тяжелым каталитическими газойлями, в змеевики трубчатой печи 3, где оно нагревается до требуемой температуры и в паровой фазе направляется в реактор 4. [c.95]

Легкий каталитический газойль, откачиваемый через теплообменник насосом 17 из отпарной колонны 13, охлаждается в погружном холодильнике 19 и поступает в резервуар. [c.96]

Тяжелый каталитический газойль забирается насосом 18 снизу ректификационной колонны 12 и прокачивается через теплообменники часть его возвращается в ректификационную колонну для внутреннего орошения, а избыточная часть тяжелого каталитического газойля через погружной холодильник 19 поступает в резервуар. [c.96]

Теплообменники — горизонтальные, кожухотрубчатые. Служат для нагрева сырья горячими жидкими потоками легкого и тяжелого каталитического газойля. Дестиллатное сырье проходит между трубками, а теплоноситель прокачивается через трубное пространство теплообменника. [c.106]

На рис. 29 изображена принципиальная схема одной из простых подготовительных секций, предназначаемых для нагрева сырья только в теплообменниках и смешения его с циркулирующим каталитическим газойлем [236], [c.72]

Висбрекинг-установка с реакционной камерой (рис. 111-1) [9]. Горячий мазут,"поступающий с нефтеперегонной установки, подается насосом 1 в змеевик печи 2. По выходе из печи сырье подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работающей при давлении около 1,7 МПа. Полученная смесь продуктов, пройдя редукционный клапан 4, направляется далее в фракционирующую колонну 8. До входа в колонну смесь охлаждается за счет подачи в линию холодного газойля, нагнетаемого насосом 7, через теплообменник 6. Остальная часть охлажденного газойля (рециркулят) возвращается этим же насосом в среднюю зону колонны 8. Балансовое количество газойля отводится с установки через холодильник 5. [c.25]

Легкий и тяжелый газойли, отводимые из отпарных колонн 10 и 11, направляются соответственно насосами 13 и 12 через теплообменники нагрева нестабильного бензина 18, водного конденсата 20 и [c.30]

С низа отпарной колонны 19 насосом 21 выводится легкий газойль. Обычно он используется как теплоноситель в теплообменнике 25 для нагрева нестабиль- [c.32]

Парообразные продукты крекинга направляются в нижнюю отмывочно-сепарационную секцию ректификационной колонны 13. Здесь продукты крекинга разделяются. В нижней части колонны от паров отделяется увлеченная катализаторная пыль, кроме того, происходит конденсация тяжелой части паров (за счет подачи нижнего орошения насосом 15). Легкий и тяжелый газойли выводятся из соответствующих точек колонны 13 в отпарные колонны 19 и 19, затем насосами 18 и 22 прокачиваются через теплообменники 12 и аппараты воздушного охлаждения 20 и выводятся с установки. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения с катализатором (на рециркуляцию). С низа колонны 13 насосом 17 смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью откачивается в шламоотделитель 14. Шлам забирается с низа аппарата 14 насосом 16 и возвращается в реактор, а с верха шламоотделителя выводится ароматизированный тяжелый газойль (декантат). [c.38]

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. У-2. Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. [c.47]

Исходное сырье, нагнетаемое насосом 3, смешивается с водородсодержащим газом (свежим и очищенным циркуляционным), подаваемым компрессором 1. Полученная газосырьевая смесь нагревается последовательно в теплообменниках 6 и 12, затем в змеевиках трубчатой печи 2. В теплообменнике 6 греющей средой является смесь газов и паров, выходящих из высокотемпературного (горячего) сепаратора 5, а в теплообменнике 12 — стабильный гидроочищенный газойль (целевой продукт установки). [c.55]

После теплообменника 12 не полностью охлажденный гидрообессеренный газойль подается насосом 14 в теплообменные аппараты 17 (на схеме показан один) для использования избыточного тепла и охлаждения до требуемой температуры. Отпарная колонна 11 в данном случае является стабилизационной колонной и обслуживается конденсатором-холодильником 13. Одна часть легкой фракции (отгона), собирающейся в приемнике 16, насосом 15 подается как орошение в колонну И, а другая — выводится с установки. Из приемника 16 сверху уходят газы стабилизации. [c.56]

Сырье, нагретое в теплообменниках легкого и тяжелого газойля и в печи, поступает в сепаратор, где разделяется на паровую и жидкую фазу. Паровая фаза подается в реактор под беспровальную решетку 6 для поддержания в реакционной зоне устойчивого кипящего слоя катализатора. Жидкая фаза сырья вместе с рециркулятом впрыскивается в кипящий слой специальными форсунками. Образующиеся продукты крекинга направляются в блок фракционирования. [c.21]

Плотность сырья = 0,860 количество сырья = 50 ООО кг/ч относительная плотность каталитического газойля = 0,880 количество каталитического газойля Gl = 15 ООО кг/ч. На установке для этого используются теплообменники типа труба в трубе поверхностью F = 90 м . После теплообменников каталитический газойль направляется в холодильники для охлаждения от 170 до 80° С. Целесообразно рассмотреть вопрос улучшения использования тепла каталитического газойля, отходящего с установки-, и определить [c.75]

Сырье-забирается из резервуара сырьевым насосом Н-1 и прокачивается через 2 теплообменника легкого газойля Т-1 и [c.58]

Из пародестиллатного теплообменника газойль и пары воды переходят в холодильник. Здесь газойль охлаждается и поступает в вакуумный приемнш . Часть конденсата возвращается на орошение, а остальное откач11вается через холодильник в емкость. [c.371]

Исходное сырье (газойль) прокачивается насосом через змееви-ковь Й теплообменник на верх колпачковой колонны 7, в которой соприкасается с потоком паров нафты и создает орошение в колонне. Пройдя теплообменник, газойль поступает в колпачковую колонну смолоотделительной установки, где смешивается с газойлем для рисайкла, полученным из кубовых остатков. Затем это смешанное сырье прокачивается через экономайзер печи де-Флореза. На выходе из экономайзера к потоку подкачивается конденсат из низа колпачковой колонны 1, смесь комбинированного сырья и конденсата проходит через нагревательный змеевик при температуре около 477° С и входит в первый из двух соединенных последовательно кубов размером 2х 12 м. В этих реакционных камерах разделяются пар и жидкость, причем жидкость отводится со дна кубов, так что большого количества ее в кубах не остается. Пары проходят в колпачковую колонну 7, фракционируются, конденсируются и направляются через контрольную емкость в резервуар. Кубы, колонна и конденсационная система работают при давлении приблизительно 27 ат. [c.268]

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с дав лением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с глухой тарелки над вводом сырья через печь в колонну [74]. При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций - снтгжаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и глухо подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны [28]. Вывод тяжелой флегмы с глухой тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с глухой тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки. [c.193]

Мазут , отбираемый с низа атмосферной колонны блока АТ (см. рис.5.13), прокачивается параллельными потоками через печь 2 в вакуумную колонну 1. Смесь нефтяных и водяных паров, газы разложения (и воздух, засасываемый через неплотности) с верха вакуумной колонны поступают в вакуумсоздающую систему. После конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильЕ1ике она раз — де.чяется в газосепараторе на газовую и жидкую фазы. Газы отсасываются трехступенчатым пароэжекторным вакуумным насосом, а конденсаты поступают в отстойник для отделения нефтепродукта от во ного конденсата. Верхним боковым погоном вакуумной колонны отбирают фракцию легкого вакуумного газойля (соляр). Часть его после охлаждения в теплообменниках возвращается на верх колон — нь( в качестве верхнего циркуляционного орошения. [c.187]

Горячая сепарация ВСГ применяется преимущественно на З становках гидрообессеривания высококипящих фракций нефти /,изельных топлив, вакуумных газойлей, масляных дистиллятов и г арафинов. Газопродуктовая смесь после частичного охлаждения в теплообменниках поступает в горячий сепаратор выделяемые в нем пег и углеводородные газы охлаждаются до низкой температуры в двсг дгаль воздушных И ВОДЯНЫХ холодильниках и да — [c.216]

РИВШЕИХСЯ И дающих много кокса фракций и получать чистую фракцию для реактора пз сырья, богатого солями и смолами. Основной недостаток схемы — ее относительная сложность. На,фиг. 12 указан примерный температурный режим секции. Сепараторы работают под давлением до 1,4 ати. В верху сепаратора устанавливают иногда две-три орошаемых газойлем тарелки для освобождения наров от капелек жидкости. Приемник и горячий насос перед печью не обязательны, однако их исключение привело бы к необходимости повышения давления в теплообменниках и установки более мощного насоса для холодного сырья. [c.40]

В секции фракционирования нары и газы — продукты крекинга — в смеси с ненрореагировавшими углеводородами сырья разделяются на ряд фракций. С верха ректификационной колонны отводятся газы, бензиновые и водяные нары, из отнарных секций — керосин и легкий каталитический газойль и с низа — тяжелый газойль. В этой же секции горячие продукты охлаждаются в теплообменниках и холодильниках. Отводимые с верха колонны легкие продукты крекинга направляются в конденсатор-холодилг.ник, а затем в газоотделитель. [c.11]

В простейшем случае, т. е. когда все свежее сырье установки вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350—400 тыс. ккал на тонну дистиллятного сырья. Частг. тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором. [c.11]

Отсутствие сырьевых трубчатых теплообменников и несложность схемы являются ее достоинства ш. К существенным недостаткам схемы относятся невозможность перевода. реактора на питание его только свежим сырьем вследствие неизбежного смешения последнего в колонне с каталитическим газойлем, невозможность изменения в широких пределах содержания тяжелого каталитичесьиго газойля в загрузке реактора, невозможность переработки сырья с высокой концентрацией легких — керосиновых — фракций без резкого увеличения рециркуляции газойля. Указанные недостатки существенно снижают производственную гибкость установки. [c.74]

На рис. 32 указан примерный тевшературный режим секции. Сепараторы работают под давлением до 1,4 ати. Вверху сепаратора устанавливают иногда две-три орошаемые газойлем тарелки для улавливания капелек тяжелой жидкости. Приемник и горячий насос перед печью не обязательны, однако их исключение привело бы к необходимости повышения давления в теплообменниках и установки более мощного головного насоса для холодного сырья. [c.78]

Для понижения температуры этих паров на некоторых крекинг-установках в трубопровод, соединяющий реактор с колонной, непрерывно вводят жидкий тяжелый газойль. На участке реактор — колонна пародистиллятных теплообменников не ставят, так как они быстро загрязняются катализаторной мелочью, закоксовы-ваются в создают нежелательное дополнительное сопротивлеше для потока продуктов реакции. [c.175]

Рис, 102. Принципиальная технологическая схема крекинг-устанОБки тер-иофор с двукратным подъемом катализатора. (Теплообменники на потоках легкого и тяжелого газойлей опущены.) [c.237]

Балансовое количество бензина проходит теплообменник 18, где нагревается за счет тепла легкого газойля, и передается в секцию стабилизации. Водный конденсат, отводимый из водогазоотделителя 17, подается насосом 14 через теплообменник 20 в пароперегреватели, расположенные в конвекционных секциях печей 2 и 3. [c.30]

Выходящая из реактора снизу газопродуктовая смесь разделяется в горячем сепараторе 5. Жидкость из сепаратора направляется далее через редукционный клапан 10 в отпарную колонну 11. Газопаровая смесь охлаждается в теплообменнике 6 и аппарате воздушного охлаждения 7 образовавшийся при этом углеводородный конденсат доохлаждается вместе с газами в водяном холодильнике 8 и затем, пройдя низкотемпературный сепаратор высокого давления 9, присоединяется к гидроочищенным высококипящим фракциям газойля, уходящим из сепаратора 5. [c.56]

Пример 5. 2. На установке каталитического крекинга сырьо — вакуумный дистиллят (отгон) — нагревается в теплообменниках за счет тепла каталитического газойля по схеме [c.75]

Фиг. 1. Схема установки каталитического крекинга со стационарным слоем катализатора / водоотделитель 2— барометрический конденсатор 5 —отделитель неиспарившегося сырья 4 —паровой вжекгор 5 — реакционные камеры теплообменного типа 6 — нагревательнап трубчатая печь 7 — теплообменник в — турбокомпрессор 9 — воздухоподогреватель 10— ректификационная колонна II — конденсатор /2 — га-зосепаратор /5 — холодильник — насосы /5 —сырье /б — тяжелый газойль /7—легкий газойль /8 — бензин /5 — жирный газ 20 —тяжелые остатки неиспарившегося сырья (гудрон) 2/— воздух 22 вода 25 — пар

Тяжелая флегма (или газойль) в виде бокового потока подается насосом И-7 с четвертой тарелки, через теплообменники и холодильник 7-5, на пятую тарелку и по мере увеличения уровня колон 01 отводится со второй тарелки в отпарную колонну тяжелого газойля, в нижнюю часть которой подается водяной пар. Из отпарной колонны ггзойль откачивается поршневым насосом Н-З через холодильник Т-6 в резервуар. [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология