Температура теплообменника нагреваемого

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Основным легирующим элементом, повышающим стойкость металла к коррозии, является хром. При нормальных условиях его присутствие придает металлу стойкость к коррозии от влаги. При повышенных температурах хром придает металлу стойкость к коррозии, вызываемой газовыми агрессивными потоками. Она имеет место в трубах печей, реакторах, теплообменниках нагрева сырья со стороны газопродуктового потока. С ростом содержания хрома стойкость к коррозии увеличивается особой стойкостью обладают хромоникелевые сплавы. Из других добавок очень хорошо проявляет себя молибден. Однако характерным недостатком хромоникелевых сплавов является их склонность к межкристаллит-ной коррозии, при которой процесс разрушения развивается не на поверхности, а по границам кристаллов. Теория это объясняет образованием карбидов хрома при длительном нафевании сплавов выше 350°С. При этом участки, прилегающие к границам зерен или кристаллов, обедняются хромом и теряют свою коррозионную стойкость. Наиболее уязвимы для межкристаллитной коррозии сварные швы. [c.169]

Колонна синтеза (рис. VI-50) состоит из цилиндрического наружного кожуха, внутри которого находятся два теплообменника.Трубчатый теплообменник нагревает свежий газ, который охлаждает стенки колонны и циркулирует через пространство между трубами. Подогреватель, помещенный в коробке катализатора, омывается нагретым в трубчатом теплообменнике газом (движение снизу вверх). Газ, нагретый приблизительно до температуры 400° С, поступает в реакционное пространство, движется через массу катализатора сверху вниз, а потом проходит трубы теплообменника и покидает колонну. [c.301]

Недостатком водяного пара является значительный рост давления, связанный с повышением температуры его насыщения. Поэтому применение водяного пара ограничивают температурой нагрева вещества до 200—215° С. При более высоких температурах теплообменники становятся громоздкими, требуют толстых стенок кожуха и фланцевых соединений, а следовательно, становятся дорогими. [c.275]

Во всех систе1иах каталитического крекинга с движущимся слоем катализатора тепловые балансы реактора и регенератора взаимосвязаны. Тепло, необходимое для нагрева сырья до температуры реакции и осуществления самого процесса, вносится двумя источниками из регенератора потоком регенерированного катализатора и из трубчатой печи с подогретым сырьем. При повышенном коксообразовании тепла сгорания кокса достаточно для обеспечения всего количества тепла и необходимая температура предварительного нагрева сырья достигается уже в системе теплообменников. Однако на современных промышленных установках предпочитают сооружать печи, поскольку это сообщает процессу гибкость при изменении качества сырья и глубины конверсии. [c.51]

Пример V. 4. В теплообменнике нагревают 1,81 кмоль ч бутана от 20 до 550" С. Греющим агентом является газ, выходящий из реактора состав газа (в мольн. долях) бутан л 1 = 0,481 пропилен Хг = 0,124 метан Хз = 0,124 этилен Х4 = 0,094 этан х = 0,094 бутилен Хй = 0,0415 водород х = 0,0415. Начальная температура газа, поступающего в теплообменник, / 2 = 650° С. Мольная теплоемкость газов изменяется с температурой по закону Ср = а + ЬТ + - -сТ [ъ. ккал [кмоль-град)], где Т—абсолютная температура. Константы а, Ь и с приведены в табл. У-2. [c.120]

На рис. 1У-41,5 представлен случай, когда в выносном теплообменнике, обогреваемом паром, имеющим температуру Г, нагревается масса жидкости М с добавлением к ней новых количеств жидкости с температурой о (массовый расход 1 д). Количество тепла, которое подводится за время является суммарным количеством , [c.355]

Отработанный раствор поступает в верхнюю часть совмещенного регенератора — в медноаммиачный абсорбер. Здесь улавливаются аммиак и пары уксусной кислоты из газа, выделившегося при регенерации и движущегося через насадку противотоком раствору. Затем раствор, проходя трубы теплообменника, нагревается горячим регенерированным раствором до 60° С и поступает в трубки парового подогревателя, где его температура повышается до 78—80 С. [c.169]

Сырье пиролиза, предварительно подогретое в теплообменнике, нагревается до температуры почти полного испарения (например, для керосина до 350—360°) в первом змеевике трубчатой печи т. Затем сырье поступает в испаритель Я/, где паро- [c.194]

Описание процесса (рис. 67). Сжатый воздух или кислород смешивается с этиленом и циркулирующим газом, после чего смесь вводится в трубчатый каталитический реактор. Температуру окисления регулируют подачей органического хладагента (система охлаждения на схеме не показана). Содержащие окись этилена газы по выходе из реактора охлаждаются сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимаются. Далее газ поступает в скруббер, где окись этилена адсорбируется разбавленным водным раствором. Большая часть неабсорбированного газа возвращается через указанный выше теплообменник обратно в реактор, после чего цикл повторяется. При применении воздуха в качестве окислителя часть газов после скруббера направляют во вторичный реактор для продувки содержащихся в них балластных компонентов и связывания остаточного непревращенного этилена в газах. Выходящие из вторичного реактора газы охлаждаются, как и газы с первой ступени. Окись этилена абсорбируется в скруббере, а отходящий газ сбрасывается из системы в атмосферу. [c.133]

Расход газа составлял около 360 м /ч, а удельное извлечение конденсата 0,04 кг/ м . Газ подавался на установку с температурой 293 К, охлаждался в теплообменнике обратным потоком низкого давления до 253 К, сепарировался при этой температуре и далее поступал в ПОГ, где снижал свою температуру до 223 К. С этой температурой расширенный поток подавался в теплообменник, нагревался до 281 К и удалялся с установки. Состав обрабатываемого газа и извлеченного конденсата приведен в табл. 3. [c.31]

На рис. 32 представлена схема установки замедленного коксования в необогреваемых коксовых камерах. Камеры 2 объединены в два блока, в каждом блоке по две параллельно работающих камеры. Сырье после подогрева в теплообменниках нагревается до температуры 350 — 380 °С в змеевиках левой половины трубчатых печей 1 и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 3. Здесь сырье встречается с потоком паров из двух камер, работающих в режиме коксования. В результате контакта часть паров конденсируется, образуется смесь сырья с рециркулятом, называемая вторичным сырьем. В свою очередь легкие фракции сырья испаряются и поднимаются в верхнюю часть колонны. Вторичное сырье горячими насосами с низа колонны направляется в конвекционные трубы и правую часть радиантного (реакционного) змеевика печей, где нагревается до 490 — 510 °С. Для предотвращения закоксовывания в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар. Нагретое сырье через специальные четырехходовые краны 7 направляют в низ коксовых камер, постепенно их заполняя. При этом жидкая фаза коксуется, а выделившиеся пары с верха коксовых камер поступают в нижнюю часть ректификационной колонны, которая работает как конденсатор смешения. Пары продуктов коксования после обработки потоком сырья поступают в верхнюю часть колонны, где происходит их разделение. Парогазовый поток после охлаждения и частичной конденсации в емкости 5 направляют в газовый блок на разделение, а жидкую [c.91]

Основной дистиллят вакуумной колонны - вакуумный газойль 350 - 500 °С ХУ/, используемый обычно как сырье для каталитического крекинга. Между выводами этих боковых погонов ХУ и ХУ/ обычно расположено 8-10 тарелок, С нижней из этих тарелок (сборной) балансовая часть потока выводится в стриппинг 6, в который подается водяной пар (4 - 6% на вакуумный газойль) и снизу которого откачивается через теплообменник нагрева нефти и воздушный холодильник вакуумный газойль, а другая часть насосом циркулирует (через холодильник) как ПЦО. Температура вывода вакуумного газойля из колонны -320 - 340 °С. [c.373]

Сырьевой газ поступает в верх реактора, нисходящим потоком проходит снаружи слоя катализатора и омывает трубы теплообменника. Затем он поднимается в верх реактора и вновь спускается по слою катализатора, где протекает реакция образования метанола. Поток горячих продуктов реакций проходит по трубам теплообменника, нагревая поступающий сырьевой газ до температуры реакции, и выводится из реактора. [c.95]

Перекрестноточный теплообменник. Теплообменник изготовлен из алюминиевых пластин, создающих систему каналов для протекания двух потоков воздуха. В теплообменнике происходит теплопередача между этими тщательно разделенными потоками с различной температурой. Вытяжной, удаляемый из помещения воздух, протекает в каждом втором канале между пластинами теплообменника, нагревая их. [c.583]

Типичная американская схема установки гидрирования ацетилена представлена на рис. 76. Установка включается обычно в схему компрессии между второй и третьей или третьей и четвертой ступенями сжатия (см. рис. 68). Пирогаз подогревается отходящими газами в теплообменнике, нагревается до температуры реакции в огневом подогревателе 2 и подается сверху вниз в реакторы 3 ж 4. Температура внутри реактора регулируется подачей в него холодного пирогаза. Регенерация катализатора осуществляется горячим водородом, к которому добавляются водяной пар и воздух. Рециркуляция водорода осуществляется компрессором 5, а нагрев его в огневом подогревателе 6. [c.128]

В результате реакции образуется изумрудная зелень, которая вместе с водой, нагретой до высокой температуры, проходит через теплообменники, нагревая при этом воду, поступающую для охлаждения, до 270° (по принципу противотока). [c.550]

Газ с темлературой около 200° С из котла-утилизатора поступает в водонагревательный теплообменник 11. В нем вода, циркулирующая между сатурационной башней и водонагревательным теплообменником, нагревается до температуры 85° С. [c.17]

До заданной температуры 520° С в теплообменнике нагревается только часть газа, в то время как другая его часть, с тем пературой 340 С, перед поступлением в конвертор перемешивается с горячим газо м и доводится до температуры [c.175]

Конвертированный газ, содержащий до 3,5% СО и имеющий температуру около 400° С, направляется в котел-утилизатор 7, где за счет охлаждения газа получают насыщенный водяной пар давлением 5—8 ат. Полученный в котлах-утилизаторах насыщенный пар используется для конверсии метана и окиси углерода и для регенерации растворов, применяемых для очистки газов. Газ с температурой около 200° С из котла-утилизатора поступает в водонагревательный теплообменник 8. В нем вода, циркулирующая между сатурационной башней и водонагревательным теплообменником, нагревается до температуры 85° С. [c.25]

Окончательно в качестве набивки была выбрана проволочная сетка с диаметром проволоки 3,429 мм. Площадь входного сечения набивки составляла 22,48 м с 98-ю ячейками на решетке. Выбранная набивка обеспечивала эффективность конструкции, не увеличивая потерь давления. Материал решетки расположен в направлении, параллельном потоку, таким образом, чтобы приблизительно /з ее из нержавеющей стали AISI типа 304 находилась на стороне с высокой температурой, /з ее нз нержавеющей стали AISI типа 501 используется в центральной части, а оставшаяся /з находится на стороне с низкой температурой и сделана из углеродистой стали 1100. Эта градация материалов иллюстрирует одно из преимуществ вращающейся конструкции для применения в области высоких температур. Поверхность нагрева была скомпонована после предварительного анализа в барабанную конструкцию теплообменника. [c.148]

Второе дросселирование протекает по линии 1—2, и температура по сравнению с температурой в точке I понижается на Температура воздуха низкого давления понижается теперь на -f Д 2> и воздух, проходя через теплообменник, нагревается до первоначальной температуры, охлаждая новую порцию воздуха высокого давления на, причем [c.91]

Выходящий из контактного аппарата горячий газ проходит трубки теплообменника и отдает свое тепло поступающему в аппарат холодному газу. Газ, проходя теплообменники, нагревается и поступает в нижний слой катализатора при температуре начала реакции. [c.70]

Если по известной уже нам методике пересчитать следующие по ходу нефти теплообменники (машинный дистиллят и гудрон), то мы получим, что ожидаемая конечная температура предварительного нагрева нефтп по этой схеме будет равна 172° С вместо 158° С по действующей схеме, т. е. повысится на 14° С. [c.81]

Пример П.З. В данном случае допустимая температура горячей воды в установках для подогрева воздуха для мощных сушилок составляет 7ГС. Поступающая горячая вода должна быть охлаждена от 71 до 26,6° С тогда как воздух, проходящий через теплообменник, нагревается от 15,5 до 60° С. Технические условия требуют применения пучков труб с наружным диаметром 15,88 мм и толщиной стенки 0,89 мм. Для обеспечения теплового потока 500000 ккал/ч трубки изготовлены из меди с расположенными на них по спирали ребрами, аналогично изображенным на рис. 2.7, е. Имеющиеся в распоряжении воздуходувки могут создавать перепад давления 50,8 kFIaiK Основные технические условия представлены в первых тринадцати строках табл. 11.4. [c.222]

Ввод сырья в деметанизатор двумя потоками осуществлен также на Пермском ГПЗ [132]. По схеме нефтяной газ проходит сепарацию при давлении 2,2 МПа и температуре —40 °С. Отсепарированный (отбеизинеи-ный) газ с верха сепаратора отводится потребителю. Жидкая фаза в деме-танязатор поступает двумя потоками. Один поток при температуре минус 40 °С подаетси вверх колонны в качестве орошения, а др)той проходит теплообменники,. нагревается до 20— 25°С и поступает в-середину колонны. [c.172]

Из нижней части Е-3 нефть насосом Н-3 через теплообменник Т-1 подают в узел обессоливания и обезвоживания. Процесс обессоливания и обезвоживания осуществляется в две ступени в термохимотстойниках ТХО-1,2. Нефть в теплообменнике нагревают и поддерживают температуру на требуемом уровне в термохимотстойниках также за счет циркулирующего теплоносителя. [c.42]

На рис. 44 показана схема производства окиси этилена, разработанная фирмой S ientifi Design (США) <. Воздух сжимается компрессором /, смешивается с этиленом и рециркулирующим газом и вводится в низ трубчатого реактора 2. Температуру окисления регулируют циркуляцией органического теплоносителя. Газ, содержащий окись этилена, на выходе из реактора охлаждается сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимается циркуляционным компрессором, 3. Далее газ поступает в абсорбер 4, где окись этилена абсорбируется водой. [c.229]

Описание процесса. Исходный вариант процесс катасульф (рис. 8.9, а) отличается простотой схемы. Газ сначала пропускают через электрофильтр для удаления смол, после чего в теплообменнике нагревают до 400° С газом, покидающим каталитический реактор. После добавки воздуха газ поступает в каталитическую камеру, где HaS превращается в SOa-Вследствие экзотермичиости окисления температура газа значительно повышается. Отходящий из каталитической камеры поток частично охлаждается в теплообменнике поступающим газом, а затем подается в низ абсорбционной колонны, где подвергается противоточной абсорбции водным раствором сульфита — бисульфита аммония, поглощающим SO и аммиак. Остаточные следы примесей удаляются окончательной водной промывкой. [c.189]

Сушка в псевдоожиженном слое позволяет резко интенсифицировать процесс обезвоживания как сыпучих материалов, так и пастообразных, волокнистых веществ, тканей и картона, а также растворов и суспензий. Эффективность процесса возрастает вследствие резкого увеличения поверхности контакта фаз и повышения допустимой температуры сушильного агента, а также за счет размещения в псевдоожиженном слое поверхностей нагрева (использование высоких значений коэффициента теилоотдачи). Присушке термолабильных материалов может оказаться затруднительным интенсифицировать процесс, изменяя лишь параметры ожижающего агента в этом случае тепло в слой подвод,ят с помощью внутренних теплообменников. Температура поверхностей нагрева внутри слоя может при этом превышать температуру термодеструкции материала, так как его частицы находятся лишь в кратковременном контакте с нагретой поверхностью. [c.461]

Газопроауктовые смеси из реакторов целесообразно направлять непосредственно в теплообменник нагрева сырья и циркулирующего газа, а не в кипятильники о р-парной или стабилизационной колонн. Возрастает температура на вхоце потоков в печь, повышается коэффициент теплопередачи в теплообменниках сырье-прв-цукты, повышается гибкость эксплуатации колонн установки. Для уменьшения расхода топлива прецпоч-тительнее применять стабилизационные, колонны с большим числом тарелок и относительно небольшой к,ратностью орошения. [c.112]

При этом омыляемое сырье и раствор щелочи подогревают в сырьевых емкостях с помощью змеевиков, а масло - в теплообменнике. Основное количество тепла обеспечивается за счет горячего масла. Температура его нагрева в зависимости от вида изготовляемых смазок может колебаться в пределах 110-400°С. Для обеспечения жидкофазного состояния продукта при таких температурах в смесителе поддерживают соответствующее давление с помощью автоматического регулятора. Остальные стадии процесса отличаются от операции в описанных зыше схемах тем, что введение улдодного масла и присадок осуществляется также с применением высокоскоростных смесителей. Последовательность этих стадий может быть различной. Рассматриваемая [c.24]

После водной очистки от Oj газ с температурой 30° и при давлении 20 ат направляется на абсорбционную установку. Насыщенное газовым бензином масло из абсорберов направляется на десорбцию. Сначала насыщенный керосин поступает в газо-сепаратор, где происходит выветривание масла при Q ат ж 30°, т. е. выделение из масла компонентов газа, растворенных под давлением 20 ат. После выветривания масло в теплообменниках нагревается до 160° за счет тепла отбепзиненного керосина, выходящего из десорбера с температурой 200°. Из теплообменника насыщенный керосин в решофере нагревается до 210° насыщенным паром (25 ат). Из решофера насыщенное масло направляют в десорбер, где из него отгоняют бензин и пропан-бутановую фракцию. Отогнанные фракции через верх десорбера поступают в реф-люксный конденсатор. Рефлюкс из конденсаторов поступает в сборники, откуда насосами подается на орошение десорберов, а бензин поступает в конденсатор бензина, из которого направляется в сборник бензина. Парогазовая смесь сбрасывается через регулятор противодавления в газовую сеть. Отбензиненный керосин из десорбера после охлаждения направляется обратно на абсорбцию. [c.254]

Сырая нефть, подогретая в теплообменнике, нагревается в трубчатом нагревателе I до температуры, при которой в первой колонне 4 отгоняются все легкокипящие компоненты. Кубовой остаток колонны 4 используется в качестве котельного топлива. Во второй колонне 5 происходит отделение бензиновой фракции. Газойль (остаток колонны 5) большей частью перекачивается насосом в трубчатый нагреватель 2, где под давлением проводится крекинг. По выходе из нагревателя 2 продукт крекинга дросселируется и поступает в колонну 4. Более холодные нефтепродукты, выходящие из нагревателя / и добавляемые к продуктам крекинга после дросселирования, резко охлаждают их, обрывая реакцию. Фракционирсвание проводится в двух колоннах. Все [c.143]

На рис. 2-6 показана схема цикла высокого давления с однократным дросселирова нием. Воздух в компрессоре К сжимается от давления р до Ръ причем его температура возрастает с Гх до ТТепло, выделяющееся при сжатии, отводится охлаждающей водой в холодильнике М. Газ при давлении р2 и температуре Т1 входит в основной теплообменник, где охлаждается до температуры Т2 более холодными газами, текущими в противоположном направлении. После теплообменника сжатый газ дросселируется в Д до давления р, причем его температура падает до Та. Расширенный газ, проходя через теплообменник, нагревается до температуры Г], отнимая тепло от воздуха высокого давления, температура которого, как было сказано выше, понижается до Т г. [c.90]

В блоке газ проходит последовательно теплообменники теплой ветви 6 и теплообменник холодной ветви 7, в которых о.члаж-дается до температуры —188° С обратным потоком азотоводород. ной фракции. Азотоводородная фракция в этих теплообменниках нагревается до температуры минус 194 — минус 45° С. Далее газ поступает в испаритель 10, проходит по трубкам снизу вверх, [c.116]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология