Колонна для получения водного аммиак

Химизм процесса, лежащий в основе получения сульфата аммония в сатураторе, сводится к реакции нейтрализации аммиака серной кислотой Реакция эта протекает с огромной скоростью и как всякая реакция нейтрализации, сопровождается выделением тепла Теплота образования сульфата аммония из газообразного аммиака и 100 %-ной серной кислоты равна 274 кДж/моль (65,3 ккал/моль) сульфата аммония При использовании 76 %-ной кислоты количество выделяющегося тепла уменьшается до 220 кДж/моль (54,6 ккал/моль), т е на величину, соответствующую теплоте разбавления кислоты от 100 % до 76 %-ной концентрации На 1 кг сульфата аммония выделяется 1173,20 кДж (280 ккал), что является основным источником тепла в сатураторе и играет огромную роль для достижения теплового равновесия в ванне сатуратора, определяет его водный баланс, влияет на температуру ванны, степень улавливания аммиака и пиридиновых оснований из газа и кристаллизацию соли сульфата аммония При правильном режиме работы сатуратора этого тепла должно быть достаточно для выпаривания всей избыточной влаги, которая поступает в сатуратор- с коксовым газом, с пароаммиачной смесью после колонны, с раствором после пиридиновой установки, с серной кислотой, от промывки трубопроводов, солевых насосов и ловушки, соли в центрифугах и сатуратора, это же тепло служит для поднятия температуры маточного раствора до оптимальной величины (50—55 °С), восполнения потерь тепла поверхностью сатуратора, потерь тепла с циркулирующим маточным раствором и выдаваемым сульфатом аммония [c.230]

Принципиальная схема получения аммиачной воды показана на рнс, П-36. Сырьем в данном процессе являются газообразный аммиак, подаваемый под избыточным давлением 0.2 МПа нз цеха синтеза аммиака (через распределительный щит) в колонну 3 тарельчатого типа с колпачками. Сюда же поступает газообразный аммиак со склада жидкого аммнака, выделяющийся при его наливе в цистерны. Нижняя часть колонны 3 представляет собой трубчатый теплообменник, предназначенный для отвода, части теплоты растворения аммиака в воде. По трубкам теплообменника движется охлаждающая вода, в межтрубном пространстве циркулирует водный раствор аммиака, через слой которого барботирует газообразный аммнак, одновременно рас- [c.238]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

VI сепаратор 14. Ъ колонне И ступени происходит дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% -ный раствор карбамида, а из верхней — парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 15 vl в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора П ступени 14 собирается в сборнике 16 vl подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты I и П ступеней при температуре 140°С и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мае. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 1S и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70°С транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 95%. [c.274]

На рис. 129 изображена схема получения водного аммиака из газообразного аммиака, который подается под избыточным давлением 0,2 МПа из цеха синтеза аммиака или из хранилищ жидкого аммиака. Используют также газообразный аммиак, выделяющийся при заполнении цистерн жидким аммиаком. Аммиак поступает в тарельчатую колонну 3 с колпачками. Нижняя часть колонны представляет собой трубчатый теплообменник в нем отводится значительная часть теплоты, выделяющейся при растворении аммиака. По трубам теплообменника проходит охлаждающая вода, в межтрубном пространстве циркулирует водный раствор аммиака, через слой которого барбо- [c.247]

В выбрасываемых в атмосферу газах допустимое санитарными нормами содержание H N составляет 0,0003 мг/л. Очистка воздушных выбросов от синильной кислоты является важной проблемой и в процессах, осуществляемых с использованием синильной кислоты. Например, в производстве акриловой кислоты промывка отбросных газов растворами едкого натра при 60° в насадочных скрубберах не позволяет достичь санитарной нормы. Предложено для полной очистки газа, отходящего из щелочного абсорбера, от синильной кислоты проводить дополнительную его промывку небольшим количеством чистого раствора щелочи низкой концентрации (0,85—3,5 г/л), не содержащего цианида натрия. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной КИСЛОТЫ кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте, содержащей 98,5% H N и 1,5% воды а при дополнительной ректификации до 99,5% H N, добавляют стабилизатор — фосфорную кислоту в количестве 0,1—0,2% (или другие кислоты). На производство 1 т H N расходуют 1,05—1,08 т метана и 1,05 т аммиака, из которых 0,3 т превращается в сульфат аммония. [c.484]

Экономичность синтеза аминов во многом зависит от системы регенерации непрореагировавшего аммиака, который всегда берут в значительном избытке к алкилирующему реагенту. Схема регенерации с получением жидкого аммиака и возвращением его на реакцию также приведена на рис. 77. Газообразный аммиак со стадии разделения продуктов реакции проходит последовательно несколько абсорберов 11. Только последний из них орошается чистой водой, а предыдущие — все более концентрированной аммиачной водой, подаваемой из куба последующего абсорбера. Тепло, выделяющееся при растворении, отводится в выносных холодильниках (на схеме не изображены). Из последнего абсорбера остаточный газ, содержащий только следы аммиака, сбрасывается в атмосферу, а жидкость из куба первого аппарата представляет собой концентрированный водный раствор аммиака. Насос 12 сжимает его примерно до 14 ат, что необходимо для последующей конденсации аммиака при охлаждении водой. Полученная аммиачная вода подогревается в теплообменнике 13 кубовой жидкостью из колонны /4 и поступает иа одну из тарелок этой колонны, в которой происходит разделение аммиака и воды. Кубовая жидкость (вода) отдает свое тепло аммиачной воде, идущей на ректификацию, в теплообменнике 13 и после дополнительного охлаждения возвращается на абсорбцию аммиака. Пары аммиака с верха колонны 14 конденсируются в дефлегматоре 15, причем часть конденсата возвращается в качестве флегмы, а остальное количество собирается в емкости 16 и оттуда снова направляется на реакцию. [c.388]

Получение водного аммиака. Водный аммиак чда получают насыщением дистиллированной воды газообразным аммиаком до 25%-НОЙ концентрации. Делают это следующим образом (рис. И) из хранилища 1 жидкий аммиак под собственным давлением поступает в межтрубное пространство испарителя 2, а оттуда на абсорбционную колонну 4 для получения водного аммиака. Испаритель [c.84]

Для получения водного раствора сернистой кислоты очищенный газ противоточно пропускают через орошаемый водой скруббер, заполненный различного вида инертной насадкой, или через тарельчатую колонну. В воду вводят карбонаты натрия, магния, или аммиак, переходящие в растворе в соответствующие гидрокарбонаты. Катионы этих соединений связывают серную кислоту, образующуюся при сульфитной варке в результате автокаталитического окисления SO2 [c.203]

На рис. 13 показана схема производства карбамида, принятая в проектах новых карбамидных цехов отечественной азотной промышленности [100]. Аммиак и углекислота (очищенная от инертных газов, сернистых соединений и кислорода и сжатая в многоступенчатом компрессоре) подаются в колонну синтеза. Продукты реакции (плав), содержащие карбамид, воду, карбамат аммония и непрореагировавший аммиак, отводятся из колонны синтеза в колонны дистилляции первой я второй ступеней для выделения аммиака и разложения карбамата аммония колонны дистилляции обогреваются глухим или острым па- PQM. Образовавшиеся аммиак и углекислота отделяются от водного раствора карбамида последний очищается в фильтрпрессе от механических примесей и затем подвергается упариванию, кристаллизации и центрифугированию с получением кристаллической соли. Маточный раствор из центрифуги поступает 6 выпарной аппарат и далее — на грануляционную башню с целью получения гранулированного карбамида. [c.104]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHs), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 час., пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3-4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2. 0,1% Оъ 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башню, орошаемую раствором серной кислоты i , юз в башне происходит улавливание аммиака с образованием раствора сульфата аммония, который перерабатывают в твердый продукт. Оставшуюся газовую смесь сжимают до 7 атм и подают в тарельчатую колонну, где ее промывают слегка подкисленной водой. Цианистый водород, растворяясь, образует синильную кислоту. Оставшийся газ, не содержащий аммиака и синильной кислоты, выбрасывают в атмосферу или сжигают. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной кислоты кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте добавляют стабили- [c.998]

Десорбцию антибиотиков осуществляют после избирательного вытеснения примесей действием водных растворов кислот, промывки колонны с сорбированным тетрациклином раствором аммония хлорида с pH 6—6,5, элюированием буферным раствором аммиака или борной кислоты. Полученные препараты очищают переосаждением, осветлением концентрата углем, дальнейшей кристаллизацией и перекристаллизацией основания из водного раствора, кристаллизацией в виде гидрохлорида или хроматографией в виде оснований, хлоргидратов, металлических солей или других производных, а также иротивоточным распределением в системе кислый буфер — н. бутиловый спирт. [c.693]

При водной промывке коксового газа в раствор переходят, наряду с H N, также NH3, H2S и СО2. Дистилляцией полученного раствора можно выделить в виде дистиллята, отводимого из верхней части колонны, до 98% от всего количества H N в смеси с небольшим количеством аммиака Сероводород и двуокись углерода выходят из колонны в газообразном виде. В кубе остается до 99,5% МНз в виде разбавленного раствора. [c.474]

В варианте с частичным рециклом раствора карбамата аммония непрореагировавший аммиак отделяют от реакционной смеси в сепараторе высокого давления, насыщают газами из колонны дистилляции первой ступени и направляют в абсорбер, орошаемый водным раствором аммиака с мочевиной. Пары аммиака, выходящие из верхней части абсорбера, конденсируют, сжимают и возвращают в цикл. Раствор же карбамата из нижней части абсорбера насосом высокого давления подают в колонну синтеза. Остаток карбамата разлагают в колонне дистилляции второй ступени, выделившиеся газы используют для получения нитрата или сульфата аммония в количестве соответственно 0,48—1,21 и 0,40—1,05 г на 1 т мочевины. Превращение двуокиси углерода в мочевину достигает 80—95%, аммиака — от 56 до 80 %. [c.487]

Из колонны синтеза 3 реакционная масса поступает в аппарат для разложения карбамата 4, где из нее выделяется большая часть избыточного аммиака и частично разлагается карбамат. В аппарате 5 происходит дальнейшее разложение карбамата, в аппарате 6 оно завершается. В трубной части аппарата 6 газообразный аммиак и двуокись углерода из аппарата 4 взаимодействуют с водным раствором из абсорбера низкого давления 8. Тепло реакции используется для разложения карбамата в межтрубной части аппарата. Газы из верхней части аппарата 5 и непрореагировавшие газы из трубной части аппарата 6 направляются в абсорбер высокого давления 9, где они регенерируются. Выходящие из межтрубного пространства аппарата 6 аммиак и двуокись углерода поглощаются в абсорбере 8. Полученный раствор сжимается до давления, при котором работает аппарат 4, насыщается газами из этого аппарата и направляется в аппарат 6. По выходе из него раствор используется для орошения абсорбера 9, в котором поглощаются газы из аппарата 5. Чистая фракция аммиака, образующаяся в абсорбере 9, конденсируется в аппарате 10 и через емкость 11 возвращается в цикл. Раствор аммонийных солей из абсор- [c.487]

Окись азота, полученную контактным окислением аммиака, перерабатывают в разбавленную азотную кислоту посредством окисления ее до высших окислов азота при пониженной температуре и поглощения этих окислов из газовой фазы водой или водными растворами азотной кислоты. При охлаждении образовавшиеся высшие окислы реагируют с конденсирующейся реакционной водой. В зависимости от установки нитрозные газы подаются в абсорбционные колонны или башни прямо либо с помощью вентилятора или компрессора, если процесс ведется под давлением. [c.116]

На рис. 128 изображена схема получения аммиачной воды ИЗ газообразного аммиака, который подается под избыточным давлением 2 ат из цеха синтеза аммиака или из хранилищ жидкого аммиака. Используют также газообразный аммиак, выделяющийся при заполнении цистерн жидким аммиаком. Амлшак поступает в тарельчатую колонну 3 с колпачками. Нижняя часть колонны представляет собой трубчатый теплообменник, в котором отводится значительная часть тепла, выделяющегося при растворении аммиака. По трубам теплообменника проходит охлаждающая вода, в междутрубном пространстве циркулирует водный раствор аммиака, через слой которого барботирует газообразный аммиак. Окончательное поглощение аммиака происходит в верхней части колонны на колпачковых тарелках, на которых расположены змеевики с циркулирующей в них охлаждающей водой. Во избежание забивки колонны солями жесткости поглощение аммиака производится [c.261]

Полученный в колонне 5 плав, состоящий из мочевины, карбамата аммония, воды и аммиака, дросселируют до давления 20 ат и направляют в подогреватель 7. В подогревателе карбамат аммония частично разлагается на NH3 и СОа. Из подогревателя парожидкостная смесь поступает в сепаратор I ступени 13, в котором происходит отделение газовой фазы от раствора мочевины. Далее газовую смесь направляют в конденсатор I ступени 14, где образуется водный раствор карбамата аммония. Последний насосом 15 подают в колонну синтеза 5. [c.54]

В 1939 г. установка была реконструирована в полупромышленный цех мощностью 1 т/сут. Схема синтеза, протекавшего под давлением 19,6 МПа, включала колонну для дистилляции иод атмосферным давлением, вакуум-выпарпой аппарат периодического действия, шнековый кристаллизатор, центрифугу и абсорбер для получения водного раствора углеаммониевых солей. В этот период на Сталиногорском химическом комбинате при активном участии И. П. Белоусова была смонтирована установка большой мощности, па которой непрореагировавший аммиак перерабатывали в аммиачную селитру. В период Великой Отечественной войны (1941—1945 гг.) цех карбамида на Сталиногорском химическом комбинате был ликвидирован и до 1953 г. функционировала лишь полупромышленная установка на Чернореченском химическом заводе, мощность которой была доведена до 4 тыс. т/год. [c.121]

По этой схеме сточную воду после механической очистки подогревают в теплообменниках и подают в аммиачную колонну с известковым приколонком, где из нее выделяется летучий и связанный аммиак. Пары аммиака конденсируются, и полученный водный раствор может быть направлен на дальнейшую переработку или использован в качестве удобрения в пригородном хозяйстве. [c.56]

На предприятиях азотной промышленности для первой стадии регенерации катионитовых фильтров, насыщенных катионами жесткости, рационально применять вместо хлорида натрия хлорид или нитрат аммония, а вместо содово-щелочной смеси использовать раствор смеси карбоната аммония с аммиаком (либо водный раствор аммиака, наполовину карбонизованный диоксидом углерода дымовых газов или содержащимся в воздухе, использованном в декарбонизациопных колоннах ионообменных установок). В результате обработки катионита раствором соли аммония на первой стадии регенерацит он переходит в ЫН4+-форму. На второй стадии регенерации катионита 20%-ным раствором серной кислоты отработанный раствор содержит сульфат аммония и после нейтрализации остаточной кислоты аммиаком может быть направлен в производство сульфата аммония непосредственно или в смеси с отработанным раствором после регенерации ОН -фильтров I ступени (находящихся в 5042--форме). Возможно также получение твердого кристаллического или гранулированного сульфата аммония в распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя. [c.228]

Бутиндиол синтезируют, пропуская ацетилен и 30%-ные водный раствор формальдегида через колонку, содержащую ацетиленид меди, при температуре 100° С и давлении 5—7 атм. Полученный 35%-ный водный раствор 1,4-бутиндиола гидрируют под давлением 200 атм на никелевом катализаторе. Образующийся 1,4-бутандиол дегидрируют с почти количественным выходов до 7-бутиролактона при 250° С в присутствии медного катализатора. у-Бутиролактон нагревают с безводным аммиаком в автоклаве при 230° С и повышенном давлении. Процесс синтеза а-пирролидона может быть осуществлен также по непрерывному спо -собу в колоннах [4, 15, 16]. Винилирование а-пирролидона прово дилосъ ацетиленом, разбавленным азотом, при температуре 100-105° С и давлении 15 атм в присутствии катализаторов основ ного характера [1—3]. [c.10]

Больщая часть водного слоя возвращается как циркулирующий поток в реактор, а из остатка в обычной аммиачной колонне отпаривают аммиак. Водный остаток из аммиачной колонны в заключение промывают бензолом для извлечения растворенного метилэтилпиридина и других оснований. Для выделения растворенной воды и аммиака из слоя сырых пиридиновых оснований необходима предварительная азеотропная перегонка. Для этого целесообразно использовать бензольный экстракт из скруббера бензольной промывки. Высушенные пиридиновые основания фракционируют в колонне периодического действия под низким остаточным давлением. При колонне с 25 тарелками с высокой погоноразделительной способностью и высокой кратности орошения получается метилэтилпиридин чистотой не ниже 98%, полцостью выкипающий при атмосферном давлении в пределах 175—180Х. Выход на введенный паральдегид составляет 68—72%. Для получения максимального выхода метилэтилпиридина стандартных качеств необходима частичная рециркуляция промежуточных продуктов. [c.112]

Охлажденная смесь направляется в абсорбер 4 с насадкой, орошаемой холодным водным раствором пентаэритрита и борной кислоты (в соотношении 8,3 2,5). В этом аппарате поглош,аются синильная кислота, аммиак и конденсируется значительная часть реакционной воды. Неабсорбированный газ сбрасывают в атмосферу. Для снятия тепла, выделяющегося при абсорбции и конденсации, кубовую часть абсорбера охлаждают водой. Полученный раствор поступает далее на регенерацию, когда из него отгоняют синильную кислоту, аммиак и избыточную воду. Регенерация осуществляется так. Раствор подогревают в теплообменнике 6 за счет тепла регенериро1ванного абсорбента и в отпарной колонне 8 отгоняют вначале синильную кислоту. Колонна работает при остаточном давлении 250 мм рт. ст. с подогревом жидкости до 88 °С. В этих условиях соль аммиака с борной кислотой еще не разлагается, а синильная кислота удаляется практически полностью. Пары синильной кислоты выходят с верха колонны, отмываются от захваченного аммиака в насадочной колонне 12 раствором серной кислоты и вакуум-насосом подаются в систему конденсации и ректификации (на схеме не изображена). Синильную кислоту получают в виде жидкого ректификата, содержащего 99% H N и более, после чего к ней добавляют стабилизатор. [c.625]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Ср перемашвании, суспензия ДХО в аммиачной воде постепенно нагревается в течение 100 минут до 110-120°С подачей пара (Р= 3 кгс/см )в рубашку аппсцрата при этом давление в автоклаве поднимается до 6-10 кгс/см . В этих условиях реакционная масса вццержи-вается 5-6 часов. По окончании аминирования мешалка останавливается, дается выдержка 10-15 мин,после чего производится стравливание избыточного аммиака, (до Ри г. =0.в течение н/м 200 минут при температуре 100-П0 С). Газообразный аммиак через ловушку (поз.260), где отделяется унесенная им суспензия феназона, поступает в абсорбционную колонну (воз.237) на получение аммиачной водн. [c.417]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Схема Стамикарбон . По этой схеме осуществлен полный жидкостный рецикл NHg и СО2. В отличие от способа Монтекатини в данном случае непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода возвращаются в колонну синтеза в виде обратного жидкого аммиака и водного раствора аммонийных солей, полученных при двухступенчатой дистилляции. [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология