Расходные коэффициенты в производстве аммиака

Рис.7. Расходный коэффициент по аммиаку на производство 1 т карбамида

Рассчитать расходные коэффициенты по сырью в производстве 1 т фосфата аммония (NH4)зP04. Фосфорная кислота имеет концентрацию 58%, а аммиак содержит 2% влаги. [c.15]

Если технологическая схема производства аммиака включает промывку газа жидким азотом, целесообразно проводить высокотемпературную конверсию природного газа под давлением до 30 ат. при температуре около 1350 С. В этом случае сухой конвертированный газ содержит примерно 96% (СО + На) при остаточной концентрации метана около 1% и низких расходных коэффициентах по природному газу и кислороду. [c.135]

В тех случаях, когда расходуемые в производственном процессе сырье, материалы и полуфабрикаты имеют различную Р1лажность, концентрацию, содержание основного (полезного) р ен1ества, расходные ко-зффициенты рассчитываются исходя и.- особенностей характеристики материально-сырьевых ресурсов, предусмотренной ГОСТом, ТУ или РТУ. Например, расходные коэффициенты по таким видам сырья, как фенол, крезол и другие, в производстве пластических масс устанавливаются в пересчете на 100%-ное содержание их, фосфорная кислота — на 95%-иое содержание пятиокиси фосфора, аммиачная вода — иа 25 %-ное содержание аммиака и т. д. В производстве химических волокон, где расходуемое сырье для выпуска продукции имеет большую гигроскопичность, расходные коэффициенты устанавливаются по кондиционному весу, т. е. весу с заранее установленной нормой влажности. Так, в производстве вискозного волокна норма влажности целлюлозы (исходного сырья) установлена 12%, корда-капрона —до 0,2% и т. д., в производстве пластических масс — полистирола суспензионного — 67о, древесной муки — 5,3% и т. д. [c.142]

В 1976 г. начато внедрение в промышленность агрегата по производству неконцентрированной азотной кислоты мощностью 380 тыс. т моногидрата в год — системы АК-72. В основу данной системы, разработанной ГИАП, положен замкнутый энерготехнологический цикл с двухступенчатой конверсией аммиака и охлаждением нитрозных газов под давлением 4,2-105—4,7-10 Па и абсорбцией оксидов азота под давлением 11-10 —12-105 Па с выпуском продукции в виде 60%-ной азотной кислоты. Хвостовые нитрозные газы подвергаются высокотемпературной каталитической очистке на двухступенчатом катализаторе (см. с. 34). Ниже приведены сравнительные данные по расходным коэффициентам для трех систем получения неконцентрированной азотной кислоты АК-72, под давлением 7,3-Ю Па и комбинированной системы, работающей под давлением в отделении абсорбции 3,5-1№ Па. [c.38]

Ниже приведены примерные расходные коэффициенты в производстве 1 т аммиака из природного газа и воздуха под средним давлением [c.271]

Расходные коэффициенты зависят от вида сырья и технологии его переработки. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 г аммиака при получении водорода из природного газа методами каталитической парокислородной конверсии (расход электроэнергии и воды дан с учетом производства кислорода) [c.253]

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

На 1967 г. предусматривался большой объём работ капитального характера по дальнейшему увеличению мощности цехов, доведению качества выпускаемой продукции до стандартных норм, снижению расходного коэффициента по аммиаку, являющегося одним из основных показателей экономической работы карбамидного производства. Участие в работах принимали специалисты опытно-исследовательского цеха комбината и Дзержинского филиала ГИАП. [c.16]

Источники потерь аммиака и карбамида в производстве. Большинство действующих в СССР цехов по производству карбамида имеет степень использования основного вида сырья — аммиака — в пределах 95,0—96,0% (расходный коэффициент 590—595 кг [c.351]

Задача 4.6. На производство 1 т азотной кисло ы с массовой долей HNO3 0,65, получаемой окислепиел аммиака, расходуется 186,2 кг Nbb. Рассчитать выход HNO3 и расходный коэффициент по аммиаку. [c.51]

Благодаря принятым мерам по созданию условий для малоотходной работы производства на основе внедрения мероприятий по науке и технике, уже в 1968 г. показатель расходного коэффициента по аммиаку был значительно снижен, а к концу пятилетки достиг проектных норм (рис.7). [c.16]

Масштабы потребления воды химической промышленностью зависят от типа производства и колеблются в широких пределах. Так, расходные коэффициенты по воде (в м на тонну продукции) составляют для азотной кислоты 200, вискозного волокна 1200, аммиака 1500, синтетического каучука 1600, капронового волокна 2500. Например, завод капронового волокна расходует такое же количество воды как город с населением 120000 человек, а специализированный завод пластических масс по потреблению воды эквивалентен городу с населением 400000 человек. [c.70]

Современные способы получения карбамида различаются между собой основном только использованием непрореагировавших аммиака и углекислоты [99]. Расходные коэффициенты на производство 1 т карбамида с полной рециркуляцией газов следующие [101] [c.104]

Дальнейший прогресс производства водорода и технологических газов связан прежде всего с совершенствованием энерготехнологических схем и укрупнением мощности агрегатов. Сейчас разрабатываются совмещенные или интегральные схемы одновременного получения продуктов и энергии. В этих схемах производство двух или нескольких продуктов (например, аммиака и водорода или аммиака и метанола) совмещается в один агрегат, где технологические и энергетические потоки взаимосвязаны. Внедрение таких схем в промышленность должно привести к снижению расходных коэффициентов на 5—10%. [c.4]

Расходные коэффициенты при производстве 1 т капролактама из толуола толуол -1.11т, аммиак - 1.25 т, олеум (36 % -й) -3.1т, Нг-ЭОО м [c.223]

Расходные коэффициенты представлены в тоннах, а потребление природного газа —в кубических метрах. В производственных условиях 1 кг природного газа занимает объем 1,3918 м что дает возможность при необходимости определить расход Таза на каждый продукт. В этих целях рассчитанные расходные коэффициенты умножают на коэффициент расширения объема газа. Такой коэффициент используют для оценки незавершенного производства в реакторах цехов конверсии природного газа с целью определить дифференцированные его затраты на аммиак и диоксид углерода. [c.44]

По данным баланса можно определить теоретические расходные коэффициенты на 1 т диоксида углерода и 1 т жидкого аммиака. Как показано в балансе, из 5140 мVч природного газа 3106 м /ч расходуется на образование 8,182 т диоксида углерода. Однако все количество природного газа относить на затраты по получению диоксида углерода нецелесообразно, так как его расход на образование угольной кислоты меньше ввиду ограниченности спроса на нее. По сложившейся в объединении практике потери диоксида углерода из-за ограниченности спроса на угольную кислоту составляют 40—60% его количества, получаемого при конверсии. В нашем примере они составят 1864 м /ч (3106-0,6). Следовательно, удельный расход на 1 т диоксида у -лерода должен быть рассчитан за минусом его потерь в производстве, который следует относить на основной продукт — аммиак (3106—1864=1242 м /ч). Делением этого количества на количество полученного на стадии конверсии диоксида углерода определяют теоретический расходный коэффициент 1242 8,182=151,8 м /т. [c.45]

Вышеуказанные изменения в схеме производства аммиака приводят к значительному снижению капитальных затрат и расходных коэффициентов. Так, например, при строительстве завода синтеза а.й.миака мощностью 100 тыс. т в год (при использовании природного газа) капитальные затраты уменьшаются на 14,3 млн. рублей, или на 11,4%. [c.179]

Предприятия производства аммиака работают с непрерывным производственным процессом в основных цехах. Для обеспечения непрерывной работы цеха созданы смены с семи- или шестичасовым рабочим днем. Во главе смены стоит начальник, который во время своей смены является административным и техническим руководителем цеха. Он организует обеспечение установленного технологического режима и выполнение сменного задания по всем показателям с соблюдением расходных коэффициентов, принимает меры для устранения возникших нарушений и неполадок, несет ответственность за выполнение правил техники безопасности и противопожарных мероприятий. В больших цехах и сменах имеются мастера-технологи, которые возглавляют работу отделений и участков. [c.207]

Расходные коэффициенты. В зависимости от содержания инертных газов на производство 1 т аммиака расходуют 2750—2900 нм азотоводородной смеси. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 т аммиака при получении водорода из природного газа методом парокислородной конверсии. [c.151]

В настоящее время в Дзержинском филиале ГИАП проектируется агрегат по производству карбамида по усовершенствованной технологии мощностью 2000 т/сутки. Внедрение таких агрегатов позволит значительно снизить себестоимость карбамида и резко повысить производительность труда. Проектом предусматриваются мероприятия по улучшению качества продукта, что дает возможность перейти на бестарную отгрузку, а также мероприятия по ликвидации выбросов загрязнений во внешнюю среду. Степень использования аммиака будет доведена до 99,5% (расходный коэффициент 570 кг/т). [c.36]

В конце 50-х годов заводы нашей страны, использовавшие в качестве сырм твердое топливо, начали переходить на газовое сырье — прнродный газ, а также попутные нефтяные газы. Газовое сырье для производства синтетического аммиака можно легко переработать в азотоводородную смесь, что позволяет создать Бысоксавтоматизированные заводы большой единичной мощности с применением энерготехнологической схемы. Создание таких крупных предприятий связано с уменьшением удельных капиталовложений и расходных коэффициентов, а следовательно, позполяет получать дешевый синтетический аммиак и иметь относительно небольшую численность персонала. [c.76]

Расходные коэффициенты на производство 1 т аммиака из коксового газа следующие [c.40]

В настоящее время фирма Стамикарбон ввела ряд усовершенствований в свой способ, что позволило снизить расходные коэффициенты и стоимость готового продукта. По новому способу синтез карбамида проводят при давлении 130 ат, температуре 180" и соотношении 1МН3 СО2 = 4 1 (т. е. меньше, чем в старом способе). Плав нз колонны синтеза под тем же давлением направляется в отдувочную колонну для разложения карбамата аммония. Избыточный аммиак и продукты разложения карбамата аммония, газообразные NH3 и СО2, отдуваются из плава с помощью свежей двуокиси углерода, подаваемой в колонну компрессором, и возвращаются в колонну синтеза. Далее следует обычная двухступенчатая дистилляция под давлением. Излишек хрпла, образующийся при синтезе, используется для производства пара 200-262 [c.548]

Расходны е коэффициенты на производство 1 г аммиака из коксового газа [c.97]

Для получения по интегральной квазипрямой реакции 96 кг метанола и 34 кг аммиака требуется 67,2 м метана. В случае квазипрямого перехода метана в аммиак и метанол при их раздельном производстве в эквивалентных количествах суммарный расходный коэффициент равен 83,9 м Значительное снижение расходного коэффициента доказывает энергетическую экономичность технологического комбинирования. [c.82]

Современные предприятия расходуют громадные количества воды, измеряемые на больших комбинатах миллионами кубометров в сутки. Расходные коэффициенты по воде составляют в на 1 т произведенной продукции примерно следз ющие величины для аммиака 1500 М г, вискозного шелка 2500 м т, контактной серной кислоты 50 м т и т. д. Конечно, большая часть этой воды (главным образом теплотехническая) может цосле охлаждения или очистки вновь возвращаться на то же производство в случае возврата она называется оборотной в о д о й. [c.39]

Непосредственно в сульфатном отделении происходит улавливание аммиака из газа и из паров, поступающих из аммиачной колонны, и получение сульфата аммония должного качества с соблюдением при этом всех расходных коэффициентов. Как при вся-i oM непрерывном процессе при производстве сульфата аммония дашающее значение имеет постоянство установленного техноло- ческого режима. Отдельные стадии производства тесно между ой увязаны, и любые нарушения на одной из стадий очень стро отражаются на всем производстве в целом. [c.159]

Фирма Хемико предполагает использовать не только реакционное тепло, но и тепловой эффект адиабатического сжатия газов, что позволяет полностью отказаться от потребления пара п воды со стороны при одновременном увеличении расхода электроэнергии до 250 квт-ч/т [133, 138] при рекуперации энергии расход ее может быть уменьшен до 158 квт-ч/т карбамида. Фирма Тое-Коацу разработала кооперирование производств аммиака и карбамида, что дает возможность уменьшить расходные коэффициенты по пару — до 0,52 Мкал/т, электроэнергии — до 93 квт-ч/т и воде — до 100 м /т при одновременном сокращении общих капиталовложений на 5—10% [135]. [c.403]