Дросселирование плава карбамида

В одной из таких систем (рис. ХП-11) плав карбамида и карбамата аммония образуется в смесителе 2 при 190° С и в колонне 3 при 175° С под давлением 200 ат и мольном соотношении МНз СОг Н20 = 5 1 (0,5—1,0). После дросселирования до 18—25 ат из плава в сепараторе 5 выделяется избыточный аммиак, возвращаемый в цикл. Плав нагревается в подогревателе 6 и, пройдя сепаратор 7, еще раз дросселируется до атмосферного давления. Затем плав снова подогревается и отделяется от газов в сепараторе 9. Выделившиеся газы поглощаются в абсорбере 10 водой с образованием углеаммонийных солей, которые в абсорбере 8 [c.364]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Рис. 173. Степень отгонки избыточного аммиака при дросселировании плава синтеза карбамида до 17—19 ат в зависимости от Ь.

Выделение карбамида из продуктов реакции проводится путем двухступенчатой дистилляции (двойное дросселирование плава до 17 и 1,3 ат при соответствующем подогреве). При этом в I ступени отгоняется (с последующим возвратом в цикл) практически чистый аммиак. Степень отгонки аммиака можно определить [c.241]

При получении карбамида по схеме с частичным рециклом аммиака подогреватель колонны дистилляции обычно в работу не включался вследствие того, что до недавнего времени не было выяснено влияние подогрева на выход нитрата аммония. При адиабатическом дросселировании плава от 200 до 17—20 ат в газовую фазу выделяется 60—75% избыточного аммиака (рис. 194) при этом температура понижается от 185—190 до 106— 116° С. Наблюдается также незначительное (1—11%) разложение карбамата аммония, что легко определяется по анализу флегмы из колонны 3, содержание СОа в которой колеблется в пределах [c.256]

При дросселировании плава (см. выше) из реакционной массы выделяется часть непрореагировавшего аммиака, который после дополнительной очистки может быть возвращен в колонну синтеза карбамида. По теоретическим данным, при мольном соотношении исходных реагентов ЫНз С02 = 4 1 в результате снижения давления плава до 10—25 ат (981 10 —2450- 10 н/м ), и его температуры до 85—120 °С из реакционной смеси отгоняется 53—68% непрореагировавшего аммиака в виде газа, содер-л<ащего 97—99% ЫНз, 0,15—0,2%) СОг, и 1—3% НгО. С повышением температуры плава (которая при одинаковом давлении дросселирования зависит от температуры в колонне синтеза) степень отгонки аммиака может быть увеличена, но при этом ухудшается состав отгоняемого газа, т. е. возрастает содержание в нем СОг и водяных паров. Карбамат аммония и другие соли аммония, содержащиеся в плаве, разлагаются при повышенных температурах и атмосферном давлении. [c.75]

По схеме с частичным рециклом избыточного аммиака осуществляется двухступенчатая дистилляция плава. Первую ступень дистилляции проводят после дросселирования плава до 25 ат (2450-10 н/м ). В дистилляционной колонне первой ступени поддерживается температура около 120°С путем нагревания плава глухим паром. Аммиак, выделившийся в первой ступени дистилляции (67—68%, содержавшегося в плаве непрореагировавшего ЫНз), возвращается в цикл синтеза карбамида, остальной аммиак дополнительно выделяется во второй ступени дистилляции и направляется на производство других азотных удобрений. Количество отходящего аммиака на 1 т карбамида по этой схеме составляет 0,6—0,7 т (в пересчете на аммиачную селитру 2,9—3,3 т). [c.75]

Дросселированный плав из колонны синтеза 7 (см. рис. 23) поступает в дистилляционную колонну 8 первой ступени. Здесь отгоняется аммиак, содержащий примеси (около 0,2% СОг и до 3% водяных паров). Так как в присутствии воды уменьшается выход карбамида, то из отогнанного аммиака до возвращения его в процесс необходимо выделить влагу. Для этого влажный [c.75]

Оксид углерода (IV), очищенный от примесей и сернистых соединений, сжатый до 20 МПа и жидкий аммиак под давлением 15 МПа поступают в смеситель i при температуре 80—100°С. Сюда же подается раствор аммонийных солей из промывной колонны 2. В смесителе обеспечивается мольное отношение МНз СОг НгО = 4,5 1 0,5. Из смесителя смесь, разогревшаяся за счет частичного образования карбамата до 175°С, направляется в нижнюю часть колонны синтеза 3, где заканчивается образование карбамата аммония и он превращается на 65% в карбамид. Для обеспечения оптимального теплового режима в колонну дополнительно вводят жидкий аммиак. Из верхней части колонны плав после дросселирования в редукторе 4 подается на двухступенчатую дистилляцию. Агрегат дистилляции каждой ступени состоит из трех аппаратов ректификационной колонны, подогревателя и сепаратора. Сначала плав поступает в ректификационную колонну 1 ступени 5, где давление снижается до 2 МПа. В колонну 5 из сепаратора первой ступени 6 подается противотоком газ. В колонне I ступени происходит [c.273]

В. В. Лебедев, Б. П. Мельников Известны [110, 111, 114, 121] технологические схемы получения карбамида из аммиака и диоксида углерода, основанные на следующих процессах однопроходный процесс, прн котором отгонку нз плава избыточного аммиака и разложение карбамата аммония проводят дросселированием до атмосферного давления и подогревом. Весь выделенный в газовую фазу аммиак перерабатывают в другие продукты (нитрат, сульфат нли карбонат аммоння) [c.266]

Способ Т о й о К о а ц у (Япония) отличается применением повышенного давления синтеза 23,0—25,0 МПа при поддержании 180—190 °С и мольном соотношении ЫНз СО2 НгО=3,7—4 1 0,4, а также трехступенчатого дросселирования до 1,8 0,3 МПа и атмосферного давления при температурах соответственно 155, 130 и 150°С (рис, П-58). Переработку раствора карбамида проводят вакуум-кристаллизацией с последующим плавлением кристаллов и гранулированием плава. Описанные схемы явились основой дли после- дующего усовершенствования технологии и создания крупных современных агрегатов. [c.270]

Болотовым были изучены составы газа и плава при дросселировании продуктов синтеза карбамида от 200 до И—26 ат в зависимости от Ь и конечной температуры дросселирования (табл. 48). Эти данные позволяют судить о превращениях, происходящих в плаве после дросселирования. [c.254]

Изменение состава газа и плава при дросселировании продуктов реакции синтеза карбамида от 200 до 11—26 ат [c.255]

Узел дистилляции 1 и II ступеней. Выделение карбамида из плава, получаемого в колонне синтеза, осуществляется путем дросселирования его с последующей дистилляцией жидкой фазы. Технологический режим и количество ступеней дросселирования и дистилляции зависят от способа рецикла и являются отличительными особенностями различных схем производства карбамида. Например, все схемы с частичным рециклом характеризуются применением двухступенчатого дросселирования. [c.322]

Принципиальная технологическая схема процесса с полузамкнутым циклом показана на рис. V-12. Эта схема характеризуется двухступенчатым дросселированием и дистилляцией плава , получаемого в колонне синтеза карбамида. В 1-й ступени дистилляции поддерживается избыточное давление от 1,57 до 1,96 МПа [c.100]

Реакционная смесь (плав) выходит через штуцер в верхней крышке колонны 10 при этом давление плава снижается при помощи дроссельного вент иля 18. Плав содержит до 35% карбамида, 18—19% нераз-ложившегося карбамата аммония, 34—35% свободного аммиака и около 10—11% воды. При дросселировании плава из реакционной массы выделяется часть непрореагировавшего аммиака, который после дополнительной очистки может быть возвращен в колонну синтеза карбамида. Теоретически при мольном отношении исходных реагентов МНз СОг = 4 1 в результате снижения давления плава до 10—25 ат (9,8-10 — ыщчистый 24,5-10 н/м ) и температуры до 85—120° С Ш ВозВратмый - 3 реакционной смеси отгоняется 53—68% ) непро )еагировавшей смеси газов, содержа- [c.214]

Непрореагировавшне NHg и СО2 выделяются в сепараторе 7 при дросселировании плава до атмосферного давления и далее при нагревании до 80—95° С в перегонной колонне 14. Раствор, поступающий из колонны в сборник 12 и, далее, в систему упарки, содержит 4% NHg, 4% O., и 85% карбамида. [c.179]

Наличие в двуокиси углерода горючих примесей, особенно водорода, может привести к образованию взрывоопасных смесей с кислородом, который добавляют к двуокиси углерода до содержания 0,5—0,8% для пассивации хромопикельмолибденовых сталей, широко применяемых в последнее время в качестве корро-зионно-устойчивого материала в узлах синтеза карбамида и дистилляции плава. Известно, что практически все газовые примеси при дросселировании плава после колонны синтеза от 200 до 18 ат выделяются в газовую фазу и вместе с парами аммиака попадают в систему конденсации и абсорбции. При удалении аммиака концентрации водорода и кислорода в газовой фазе соответственно увеличиваются, что при определенных условиях приводит к образованию взрывоопасной смеси. В практике эксплуатации цехов карбамида известны случаи взрывов в узлах конденсации и абсорбции. Ниже рассматриваются условия, при которых возможно образование взрывоопасных смесей и пути обеспечения безопасной эксплуатации. [c.222]

Отделение карбамида, полученного при синтезе, от непрореа-гировавших МНз и СОг производится методом дистилляции плава при понижении его давления путем дросселирования. Степень отгонки аммиака из плава и состав отгоняемой паро-газовой смеси при дросселировании до давления 25 ат продуктов синтеза карбамида при исходном соотношении ЫНз СОг = 4 1, по данным Б. Р. Болотова и В. Р. Лемана, приведена в табл. 74. [c.360]

Плав карбамида после дросселирования направляется на первую ступень дистилляции в верхнюю часть колонны 13 и стекает -по кольцевой асадке вниз. Здесь частично разлагается карбамат аммония -и из плава отгоняется часть свободного аммиака, двуокиси углерода и паров воды. [c.140]

Плав, выходящий из колонны синтеза карбамида, после дросселирования подается в ректификациоиную колонну первой ступени 7 для дальнейшего разложения карбамата и выделения газообразных продуктов разложения и свободного аммиака из раствора карбамида. Колонна изготовлена из стали марки Х17Н16МЗТ, ее диаметр 1,4 м и высота 2,25 м. Она заполнена насадкой. В колонне имеется сепарирующее устройство для разделения жидкости и газа. Давление поддерживается в пределах 1,6—1,7 МПа (16—17 кгс/см ), температура в верхней части колонны 110—120 °С. и жидкой фазы на выходе из колонны 135— 140 °С. [c.142]

Выходящий из реакционной аппаратуры плав содержит карбамид, непрореагировавший карбамат аммония, избыточный аммиак и воду, образующуюся в результате конверсии карбамата. Выделяют карбамид из плава дросселированием и подогревом, при этом карбамат аммония разлагается на исходные вещества, которые Вхместё с избыточным аммиаком и парами воды переходят в газовую фазу. Водный раствор карбамида направляется на выделение товарного продукта. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология