Выпаривание фильтровой жидкости

Из фильтровой жидкости регенерируют аммиак, возвращаемый в содовый процесс. Часть ее на некоторых заводах используют для получения хлористого аммония 207-210 Хлористый аммоний выделяют выпариванием фильтровой жидкости в вакуум-выпарных [c.506]

Хлористый аммоний можно получать выпариванием фильтровой жидкости в специальных вакуум-аппаратах. Такой способ получения хлористого аммония разработан давно, однако вследствие сильной коррозии трубок выпарных аппаратов он не был реализован. Чтобы уменьшить агрессивность жидкости, предложено вводить в нее перед упариванием небольшой избыток свободного аммиака. Для этого фильтровую жидкость пропускают через специальную, аналогичную дестиллеру колонну, в которую пропускают пар. [c.294]

Получение хлористого аммония выпариванием фильтровой жидкости затрудняется весьма интенсивной коррозией выпарных аппаратов, построенных даже из специальных сталей. [c.599]

Цель настоящей работы - исследование коррозионного поведения различных конструкционных материалов в условиях получе Шя хлористого аммония и пищевой поваренной сопи "Экстра" путем упаривания дегазированной фильтровой жидкости в аппарате, работающем на природном газе. Этот метод нашел широкое применение при выпаривании агрессивных жидкостей и жидкостей, образующих на теплопередающих поверхностях при упаривании инкрустации[1,2,з1 Единственно стойким материалом при выпарке этого раствора в кожухотрубных аппаратах является титан С47. Однако данных о стойкости титана и его сварных соединений в растворах хлористого аммония при упаривании в аппарате погружного горения в литературе нет. [c.56]

Выделение хлористого аммония осуществляется двумя путями. Один из них заключается в выпаривании фильтровой жидкости в вакуум-выпарных аппаратах. Предварительно жидкость нагревается с целью регенерации из нее аммиака и углекислоты, содержащихся в форме карбоната и бикарбоната аммония. Разделение оставшихся солей — Na l и NH4 I достигается путем выпаривания раствора и основано на различной растворимости солей. В то [c.598]

При выпаривании водных растворов отводимая паровая фаза может содержать летучие компоненты, которые были растворены в исходном растворе или образовались при его нагревании. В этом случае пар становится сложнее по составу, вследствие чего для конденсации или поглощения каждой из его составных частей необходимо создавать соответствующие условия. Например, упаривание оборотного раствора (фильтровой жидкости) после отделения ЫаНСОз в содовом производстве или выпарка суспензии солей, получаемой в производстве аммофоса, сопровождаются выделением водяного пара и аммиака. При упаривании экстракционной фосфорной кислоты образуется газ, состоящий из водяного пара и фтористых соединений. Удаление из раствора неводных летучих компонентов требует дополнительной затраты теплоты в количестве, определяемом из теплоты испарения. Для увеличения степени извлечения их в газовую фазу применяют разные методы повышения коэффициентов их активности в растворе. [c.232]

Среды производства хлористого аммония из фильтровой жидкости содового производства характеризуются высокой коррозионной агрессивностью. Основное оборудование производства хлористого аммония методом выпаривания на одном из содовых заводов выполнено из титана. Опыт работы оборудования в течение 4-х лет показал отсутствие коррозии на титановых вакуум — кристаллизаторах и центрифугах. Однако уже в период освоения цеха была обнаружена интенсивная щелевая коррозия фланцевых соединений титановых аппаратов I и II корпусов четырехкорпусной выпарной установки, работавших при температурах 160° и 140°С в растворах NH4 I 18% + Na l 8% с pH 6. Кроме-того, отмечена также коррозия титановой поверхности в объема раствора при температуре 160°С на загрязненных или грубоза-чищенных участках поверхности сепаратора имелись небольшие язвочки. [c.50]

Получение хлористого аммония из фильтровой жидкости содового производства в промышленности осуществляется методами выпаривания и высаливания. Характеристика исходной фильтровой жидкости не менее 90,6 н. д. С1 , прямой титр не более 24 н. д., общее содержание NHg не менее 88 н. д., связанного NHg не менее 64 н. д., железа (в пересчете на F gOg) не более 4 л г/л, серы 0,01—0,1 н. д. Производство хлористого аммония в крупном масштабе целесообразно главным образом в связи с потреблением его в сельском хозяйстве в качестве удобрения. Хлористый аммоний применяется [c.170]

Дальнейшие исследования по подбору ингибиторов для ппдавления коррозии в парогазовой фазе проводились применительно к условиям получения Vн I методом выпаривания дегазированной фильтровой жидкости содовых заводов. Эта ашдкость при повышенных температурах обладает высокими агрессивными свойствами [c.73]

На диаграмме исходному составу фильтровой жидкости после удаления свободного NHg и GOj отвечает точка 1 (14% NH4 I, 7% Na l и 79% Н 0). При изотермическом выпаривании этого раствора, например при 80 °С, состав его будет изменяться по прямой, проходящей через точку 1 и начало ко ординат до пересечения с изотермой, соответствующей температуре 80 С. При дальнейшем упаривании состав раствора будет изменяться вдоль этой изотермы с выделением Na l в твердую фазу. Пределом упаривания будет эвтоническая точка К, где из [c.167]

После перечисленных операций раствор, в котором содержание сульфата аммония превысило 26%, поступает на выпарку в вакуум-аппараты, где выпаривание ведется до достижения эвто-нической точки, в которой наряду с сульфатом аммония начинает кристаллизоваться сульфат натрия. Выпавший в вакуум-аппаратах сульфат аммония отделяют от мзточной жидкости, сушат и отправляют на склад, а жидкость, содержащая сульфат натрия ( эвтоническая жидкость ), возвращается в процесс на смешение с фильтровой жидкостью перед вымораживанием. [c.217]

I — очистка рассола II — абсорбция NH3 и СО2 III — карбонизация IV — вакуум-фильтрация V — кальцинация VI — охлаждение и промывка газа кальцинации VII дистилляция F///— охлаждение газа дистилляции /X —обжиг X — гашение извести X/— дистилляция слабых> жидкостей и аммиачных конденсатов XII — дегазация фильтровой жидкости X///— выпарка XIV — отстой и фугование соляной пульпы ХУ —прокалка поваренной соли XW — вакуум-кристаллизация хлорида аммония XV//— отстаивание и центрифугирование хлоридаммониевой пульпы XV/// —сушка и зернение хлорида аммония Х/Х —отстой дистиллерной суспензии XX — смешение с ангидритом XX/— выпаривание СаСЬ XX//— вакуум-кристаллизация XX///— плав и чешуирование XX/V—фильтрация суспензии XXV — сушка мелиоранта XXVI — [c.23]

Основные задачи усовершенствования десорбционных процессов состоят в повышении производительности десорбхщонных колонн, снижении их стоимости, уменьшении энергетических, особенно тепловых, затрат, снижении потерь СО2 и NHg в циклах. Следует отметить, что ряд мероприятий на некоторых содовых заводах уже сейчас, без каких-либо дополнительных научно-технических проработок, позволил бы существенно улучшить десорбционные процессы. Отсутствие на многих содовых заводах малой дистилляции приводит к снижению производительности большой дистилляционной колонны, неоправданно высоким потерям СО 2 с жидкостью теплообменника, извести и аммиака с отбросной жидкостью. При выработке a lg из дистиллерной жидкости увеличение ее объема за счет разбавления слабыми жидкостями и аммиачными флегмами в большой дистилляционной колонне влечет за собой дополнительные затраты тепла на выпарную установку. Расход пара на выпарку увеличивается и при подаче флегмы конденсатора дегазации обратно в дегазатор фильтровой жидкости в производстве NH4 I методом выпаривания. [c.32]

Сырьем для производства хлористого аммония являются жидкие отходы производства кальцинированной соды. Фильтровая жидкость содового производства смешивается с нашатырным маточником вакуум-кристаллизации в соотношении 1 1 для получения смешанного раствора. Очистка смешанного раствора от железа производится гидросульфидом натрия. Образовавшийся шлам отстаивается и возвращается в содовое производство, а осветленный раствор подается на дегазацию. Дегазация смешанного раствора предназначена для отгонки аммиака с последующим использованием его для получения аммонизированного рассола. Дегазированный раствор поступает в отделение выпарки. Упаривание дегазированного раствора производится с целью получения насыщенного раствора МН4С1 концентрацией 25—27%. Упаренный раствор после выпарки поступает в сборник, из которого насосами перекачивается в соляной отстойник для выделения соли из суспензии. Осветленный соляной маточник подается на вакуум-кристал-лизацию хлористого аммония. При выпаривании выпадает кристаллический хлористый аммоний, который отделяется от маточника вакуум-кристаллизации путем сгущения суспензии в отстойниках. Осветленный нашатырный маточник идет на приготовление смешанного раствора, а сгущенный хлористый аммоний поступает на центрифугу и далее на сушку. [c.149]