Аммиачно-воздушные смеси очистка

Очистка поступившего из атмосферы воздуха производится в скруббере И с насадкой, орошаемой водой, затем дополнительная очистка от брызг и тонкой пыли происходит в матерчатом рукавном фильтре 10. Газообразный аммиак через газгольдер 1 идет на очистку в фильтр 2. После очистки воздух и аммиак смешиваются в улитке вентилятора 12, полученная аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается в фильтре 13 с поролитовыми трубками или с фильтрующим картоном и идет на конверсию в конвертор 14. [c.40]

Жидкий аммнак поступает в испарители 4, где испаряется за счет тепла циркулирующей воды. Газообразный аммнак очищается от механических примесей и паров масла в фильтре 5, нагревается в подогревателе 6 сжатым воздухом, в холодное время года—дополнительно в подогревателе 7 паром до 100—120 °С. Горячий газообразный аммнак смешивается с воздухом в смесителе 8, который конструктивно является частью контактного аппарата 10. Аммиачно-воздушная смесь подвергается дополнительной тонкой очистке в фильтре 9, встроенном в контактный аппарат. [c.74]

Аммиачно-воздушная смесь подогревается до 100° С в аппарате 7 нитрозными газами и поступает в два параллельно работающих контактных аппарата 5 (на рисунке показан один). В верхней части контактного аппарата находится картонный фильтр для тонкой очистки газовой смеси, в средней части — собственно контактный аппарат. Здесь на трех сетках из платиноидного сплава (диаметр сеток 2,8 м) при 820° С происходит окисление аммиака в N0. Выход окиси азота достигает 97%. [c.315]

В современных азотнокислотных системах предусматривается трехступенчатая очистка. В первой ступени воздух промывается водой в абсорбере с тарелками провального типа здесь происходит очистка воздуха от пыли и некоторой части газообразных примесей, растворимых в воде. Во второй ступени воздух фильтруется через грубое шерстяное сукно в матерчатых фильтрах. По данным ГИАП, допускаемая нагрузка на 1 м фильтрующей поверхности составляет до 80 м ч воздуха. В последней ступени (в картонных фильтрах) очистке подвергается аммиачно-воздушная смесь. При нагрузке до 80 м 1ч на 1 м фильтрующей поверхности картона марки ФМП-1 сопротивление в начальный период составляет 5— 10 мм вод. ст. Срок службы фильтра от 3 до 12 месяцев. Картонные фильтры применяются для очистки газов при температуре не выше 100° С. [c.69]

Атмосферный воздух, пройдя аппарат очистки, поступает на всас осевого компрессора, приводимого в движение газовой турбиной. Воздух сжимается компрессором до 7,3-10 Н/м , нагреваясь при этом до 135° С, и поступает в подогреватель воздуха, где его температура повышается до 250° С за счет тепла выходящих из окислителя нитрозных газов. В смесителе воздух смешивается с аммиаком, поступающим из комбинированного аппарата подготовки аммиака, который включает испаритель, фильтр и подогреватель. Из смесителя аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат, где при 890—900° С аммиак окисляется [c.61]

В двухступенчатом компрессоре 4 воздух, очищенный от пыли в фильтре 5, сжимается до 8—10 ата и затем, пройдя буферный сосуд 6 (для смягчения толчков), поступает в теплообменник 8, где подогревается за счет тепла уходящих нитрозных газов до 300—350°, и также подается в смеситель 9. Окончательная очистка аммиачно-воздушной смеси от пыли и масла перед контактным аппаратом 7 осуществляется путем пропускания ее через специальный поролитовый фильтр 11. Периодической продувкой в обратном направлении трубы фильтра освобождают от накопившихся пыли и масла. После фильтра 11 аммиачно-воздушная смесь, состоящая из 11—12% МНз, 19—20% Ог и 69—70<Уо Мг, с температурой около 300° поступает сверху в контактный аппарат 7. [c.249]

Аммиачно-воздушная смесь по выходе из вентиляторов поступает в коллектор, откуда распределяется по контактным аппаратам. Перед каждым аппаратом установлен фильтр 7 с пороли -товыми трубками или фильтрующим картоном для тонкой очистки газа. [c.385]

Вторичной тонкой очистке аммиачно-воздушная смесь подвергается в картонных фильтрах контактного аппарата 5. [c.197]

Схема производства по третьему способу показана на рис. 6. Воздух, необходимый для окисления аммиака, забирается из атмосферы. Вначале он проходит аппарат /, предназначенный для очистки воздуха от механических и химических загрязнений, затем газодувкой 3 вместе с аммиаком подается в подогреватель аммиачно-воздушной смеси 4. Газообразный аммиак из газгольдера под избыточным давлением 1500— 2000 н/м проходит матерчатый фильтр 2 и поступает в газодувку. В подогревателе аммиачно-воздушная смесь подогревается до 65—75°С за счет тепла нитрозных газов и направляется в контактный аппарат 5, в котором она вначале проходит тонкую очистку в картонном фильтре, расположенном в верхней части контактного аппарата, а затем идет в зону катализатора. В качестве катализатора применяются платинородиевые сетки, на которых при 800—850°С окисляется аммиак в N0 [c.65]

Очистку воздуха от посторонних кислых газов и механических примесей обычно производят, как описано выше (стр. 220),. в скруббере 1 и матерчатых фильтрах 2. Подготовленные аммиак и воздух подаются в систему вентилятором 3, в улитке которого происходит смешение газов в заданной пропорции. Это позволяет исключить применение добавочного аппарата — смесителя, а при установке общей вентиляторной станции (для всего цеха) — получить аммиачно-воздушную смесь постоянного состава для всех контактных аппаратов системы, благодаря чему удается поддерживать в них одинаковый режим конверсии аммиака, упростить контроль и автоматическое управление процессом. [c.223]

Воздух и аммиак необходимо не только очистить от пыли до поступления их в цех, но и устранить возможность загрязнения газов при прохождении их через аппаратуру и газопроводы. Поэтому на заводах все коммуникации от начала системы до входа в контактный узел стремятся изготовлять из нержавеющих материалов — алюминия или хромоникелевой стали, чтобы газ не загрязнялся мелкими частицами окислов железа. Кроме того, в настоящее время фильтры устанавливают перед самым контактным узлом и даже непосредственно перед контактными сетками. В последнем случае для окончательной очистки аммиачно-воздушной смеси в контактном аппарате устанавливают пористые керамические (поролитовые) трубки, закрытые с одной стороны. Газовая смесь, проходя через поры этих трубок, освобождается от мельчайшей пыли. Характеристика материала поролитовых фильтров [c.72]

Остановимся лишь на некоторых особенностях этой системы. Очистка воздуха и аммиака производится здесь обычными методами. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре 2 до 6,5 ата, смешивается в смесителе 7 с ам.миаком, и полученная аммиачно-воздушная смесь распределяется по контактным аппаратам. [c.184]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Далее аммиак, как и воздух, подается на всас вентилятора 4. Соотношение подаваемых в вентилятор объёмов аммиака и воздуха регулируется автоматически регулятором соотношения. По выходе из вентилятора аммиачно-воздушная смесь распределяется на два Параллельных потока и поступает в два подогревателя 12, где нагревается за счет тепла нитрозных газов. После этого аммиачно-воздушная смесь вторично подвергается тонкой очистке в картонных фильтрах 9, состоящих из пяти фильтровальных пакетов. Последние заключены в алюминиевый корпус диаметром 2,89 м и высотой 1 м, установленный непосредственно в верхней части контактного аппарата. Из картонного фильтра аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат 10, в котором происходит окисление аммиака с образованием окиси азота и паров воды. [c.372]

Воздух поступает в систему через заборную трубу, устанавливаемую в местности с чистым воздухом, как правило, вдали от территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливается ситчатый пенный промыватель / и картонный фильтр 2. Аммиак, поступающий со склада, также очищается от примесей в картонном фильтре 3. Транспортировка газов через систему осуществляется при помощи аммиачно-воздушного вентилятора 4. Далее газовая смесь проходит в контактный аппарат 5. Горячие нитрозные газы с температурой около 800°С поступают в котел-утилизатор 6, где вырабатывается пар, а температура газов снижается до 250°С. Затем газы охлаждаются водой примерно до 30°С [c.250]

В случае применения воздуха, насыщенного влагой (после водной очистки), рекомендуется перед поступлением аммиачно-воздушной смеси в контактный аппарат, работающий три атмосферном давлении, предварительно подогревать смесь до 70—1100°. При окислении аммиака под давлением оптимальная температура газа может быть достигнута без предварительного подогрева газовой смеси, путем частичного использования тепла сжатого воздуха. [c.46]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Смеситель и поролитовый фильтр совмещены в одном аппарате. Смеситель представляет собой цилиндр диаметром 1400 мм, внутри которого расположены трубки из нержавеющей стали размером 25X Аиыито- Х2 ММ И длиной 850 мм. Ам- иак проходит по трубкам и на выходе из них смешивается с воздухом, который поступает в межтрубное пространство и выходит через отверстия трубной решетки. Полученная аммиачно-воздушная смесь подается в фильтр тонкой очистки в верхней части аппарата. Фильтр представляет собой цилиндр диаметром 3000 мм, внутри которого расположено 2198 поролитовых трубок размером 50—30 мм и длиной 762 мм. [c.58]

В последней ступени (в картонных фильтрах) очистке подвергается аммиачно-воздушная смесь. При нагрузке до 80 м 1час а 1 фильтрующей поверхности картона марки ФМП-1 сопротивление в [c.73]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Производительность одного конвертора составляет 170 кг/ч аммиака или 1938 м /ч аммиачно-воздушной смеси при температуре 130°С и Р = 6,5ата. Газовая смесь поступает в контактный аппарат снизу вверх , проходит очистку в поролитовых трубках, затем слой фарфоровых колец и далее поступает на контактные сетки. Катализатором служит комплект из четырёх платино-родиево-палладиевых сеток (Ri, = 4,0% Pd = 3%). [c.370]

Для переработки тортвейтита было предложено спекание с древесным углем [14]. Измельченный минерал смешивают с древесным углем в отношении 1 1,2. Смесь 35—40 мин выдерживают при 1800—2100°. В результате образуются карбиды S , РЗЭ, А1, Fe, Zr, Ti, частично Si. За одну операцию удается без предварительного тонкого измельчения минерала полностью вскрыть его. При обработке карбидов соляной кислотой все указанные элементы, за исключением Si, переходят в раствор в виде хлоридов. Осадок состоит в основном из избытка угля, непрореагировавшего силиката и карбидов кремния. Из раствора скандий осаждается вместе с РЗЭ в виде оксалатов и отделяется от Fe, Zr и Al. После повторного переосаждения оксалата получают богатый скандиевый концентрат, содержащий около 10% ЬпаОз. Далее очищать рекомендуется дробным осаждением гидроокисей воздушно-аммиачной смесью, содержащей 0,5% NH3. Для окончательной очистки пользуются ионным обменом. [c.31]

Ниже описана схема одновременного получения концентрированной и разбавленной азотной кислоты (рис. 143). Воздух после соответствующей очистки сжимается турбокомпрессором 2 1ДО давления 5,25 ата, газообразный аммиак — в компрессоре 3, затем газы поступают в смеситель 4. Воздух предварительно подогревается нитрозными газами в теплообменнике 7, Далее воздушно-аммиачная смесь пo тyJJaeт в конвертор 5, затем конвертированный газ последовательно проходит паровой котел 6, теплообменник 7 и скоростной холодильник 8. [c.368]