Смеситель аммиачно-воздушной смеси

Схема производства слабой азотной кислоты изображена на рис. 96. Воздух , тщательно очищенный от пыли в фильтре 1, засасывается вентилятором 2 и, проходя через теплообменник 3, подогревается до 180—250° за счет тепла уходящих из контактного аппарата горячих нитрозных газов. Далее он поступает в смеситель 4. В этот же смеситель через аммиачный отсека-тель 5 вентилятором 6 подается газообразный аммиак. Аммиачный отсекатель выключает подачу аммиака в"случае прекращения подачи воздуха. Полученная в смесителе аммиачно-воздушная смесь с содержанием 9,5—12% NH3 поступает в контактный аппарат 7, где в присутствии платино-родиевого катализатора при температуре 750—850° происходит окисление (сжигание) аммиака с образованием окиси азота. [c.244]

Атмосферный воздух, пройдя аппарат очистки, поступает на всас осевого компрессора, приводимого в движение газовой турбиной. Воздух сжимается компрессором до 7,3-10 Н/м , нагреваясь при этом до 135° С, и поступает в подогреватель воздуха, где его температура повышается до 250° С за счет тепла выходящих из окислителя нитрозных газов. В смесителе воздух смешивается с аммиаком, поступающим из комбинированного аппарата подготовки аммиака, который включает испаритель, фильтр и подогреватель. Из смесителя аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат, где при 890—900° С аммиак окисляется [c.61]

Составление теплового баланса теплообменника. Принимая, что в смесителе аммиачно-воздушная смесь теряет 2% тепла, общее количество тепла, вносимого аммиачно-воздушной смесью, составит [c.378]

Очищенный и подогретый паром в аппарате 10 до 150°С газообразный аммиак поступает в смеситель 9, куда одновременно подается нагретый до 270 °С в подогревателе 7 воздух. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10% аммиака, очищается в фильтре, вмонтированном в смеситель, от остаточных механических примесей и поступает в контактный аппарат 4. [c.212]

Воздух от газодувки 21 подается в смеситель 22, куда также поступает газообразный аммиак из баллона 28 через кран Гофера 27 и редуктор 26. Количество аммиака регулируется пневматическим клапаном 25 в зависимости от заданной концентрации аммиачно-воздушной смеси. Далее аммиачно-воздушная смесь проходит через регулирующий клапан 19, диафрагму 17 ж может быть направлена в аппарат 1 прямо через регулирующий клапан 15, либо через клапан 16 и электронагреватель 18. Наличие двух регулирующих пневматических клапанов позволяет стабилизировать температуру газовоздушной смеси. [c.226]

Комбинированный аппарат — смеситель с фильтром (рис. 1-43) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя, по выходе из трубок смешивается с воздухом, который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь через отверстия решетки поступает в фильтр, расположенный в верхней части аппарата, В качестве фильтрующих элементов используются в основном нержавеющие стаканы, покрытые ультратонким стекловолокном в оболочке из стеклоткани. В современных агрегатах применяют поролитовые трубки. Диаметр цилиндрической части аппарата 2400 мм, высота аппарата 6800 мм. [c.70]

Жидкий аммнак поступает в испарители 4, где испаряется за счет тепла циркулирующей воды. Газообразный аммнак очищается от механических примесей и паров масла в фильтре 5, нагревается в подогревателе 6 сжатым воздухом, в холодное время года—дополнительно в подогревателе 7 паром до 100—120 °С. Горячий газообразный аммнак смешивается с воздухом в смесителе 8, который конструктивно является частью контактного аппарата 10. Аммиачно-воздушная смесь подвергается дополнительной тонкой очистке в фильтре 9, встроенном в контактный аппарат. [c.74]

I - корпус 2 - смеситель 3 - распределитель 4 - катализаторные сетки 5 - котел-утилизатор 6 - взрывная мембрана АВС - аммиачно-воздушная смесь НГ - нитрозные газы [c.456]

С. Сжатый воздух, пройдя газосборник 5 и теплообмен-инк 4, нагревается до 300—350 °С за счет тепла горячих нитрозных газов, поступает на смешение с аммиаком в смеситель 10. Для регулирования температуры воздуха, поступающего в смеситель, теплообменник 4 имеет байпас. Жидкий аммиак из хранилища 5 проходит весовой танк 6 и испаритель 8, где он нагревается глухим паром и в газообразном состоянии проходит через фильтр 9 в смеситель 10. Аммиачно-воздушная смесь с температурой 280— 350 °С из смесителя направляется через фильтр из керамических труб 11 в контактный аппарат 12. Горячие нитрозные газы проходят теплообменник 4, где охлаждаются до 450° и поступают в водяной холодильник-конденсатор 13, где охлаждаются до 40 °С. Окисление N0 в МОз в конденсаторе протекает быстро, так как газы находятся под давлением. В конденсаторе образуется азотная кислота концентрацией 50—60% НЫОз, которая отводится или как готовый продукт или направляется для дальнейщего укрепления в барботажную абсорбционную колонну 14. Нитрозные тазы из конденсатора 13 поступают в колонку 14, где происходит дальнейшее окисление окиси азота и взаимодействие двуокиси азота с водой. Поглотительные колонны конструируют с колпачковыми или ситчатыми барботажными тарелками. Для отвода тепла реакции служат змеевиковые холодильники, расположенные на тарелках колонны. Конденсатор и колонна изготавливаются нз хромоникелевой стали. [c.267]

Помимо указанных необходимо принять меры, направленные на повышение надежности отсечных клапанов, установленных на линии подачи газообразного аммиака к вентиляторам или смесителям и обеспечивающих автоматическое прекращение поступления аммиака в систему при содержании аммиака в аммиачно-воздушной смеси, превышающем 12% (об.). Применяемая система, блокировок должна обеспечивать автоматическое прекращение подачи аммиака на окисление а) в нижнем положении колокола газгольдера аммиака б) при снижении давления аммиака в колек-торе на входе в цех в) при остановке электродвигателя газодувки, направляющей аммиачно-воздушную смесь в систему, или остановке нагнетателя нитрозных газов г) при повышении температуры на сетках контактного аппарата д) снижение уровня питательной воды ниже допустимого в горизонтальных котлах-утилизаторах или в барабанах котлов с принудительной циркуляцией е) при падении давления и уменьшения расхода питательной воды в прямоточных котлах-утилизаторах. [c.42]

Забираемый воздух (рис. 13) очищают от пыли и ядовитых примесей в аппарате 2 путем промывки его теплой водой на трех ситчатых тарелках, затем фильтруют через сухие рукавные фильтры. Вода из промывной части аппарата возвращается в оборотный цикл. Аммиак, поступающий из цеха синтеза аммиака через газгольдер, содержит примеси катализаторной пыли и масла и поэтому очищается фильтром 1. Очищенные воздух и аммиак идут в смеситель 3 и затем в вентилятор 4. Полученная аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10,5—11,5 об. % аммиака, поступает на подогрев в трубное пространство теплообменника 6, где подогревается до 363—373 К нитрозными газами, выходящими из котла-утилизатора 8 с температурой до 443 К. [c.47]

В производстве азотной кислоты действуют различные корродирующие среды азотная кислота различной концентрации, окислы азота и аммиачно-воздушная смесь при высокой температуре. Аппаратура для подготовки аммиачно-воздушной смеси может быть изготовлена из углеродистой стали, однако в стальных аппаратах всегда образуются частицы ржавчины и окалины, загрязняющие газ. Поэтому аммиачный и воздушный фильтры, смесители. и воздухоподогреватели изготовляют из алюминия или кислотостойкой стали. При выборе. материалов для контактного аппарата необходимо исходить из следующих условий [c.282]

Очищенные аммиак и воздух подаются в систему с помощью вентилятора 3, в улитке которого происходит смешение газов в заданной пропорции. Это позволяет исключить из системы добавочный аппарат — смеситель, а при установке общей вентиляционной станции (для всего цеха) получать аммиачно-воздушную смесь постоянного состава для всех контактных аппаратов системы. Благодаря этому в них удается поддерживать одинаковый режим конверсии аммиака, упрощается контроль и автоматическое управление процессом. [c.196]

В двухступенчатом компрессоре 4 воздух, очищенный от пыли в фильтре 5, сжимается до 8—10 ата и затем, пройдя буферный сосуд 6 (для смягчения толчков), поступает в теплообменник 8, где подогревается за счет тепла уходящих нитрозных газов до 300—350°, и также подается в смеситель 9. Окончательная очистка аммиачно-воздушной смеси от пыли и масла перед контактным аппаратом 7 осуществляется путем пропускания ее через специальный поролитовый фильтр 11. Периодической продувкой в обратном направлении трубы фильтра освобождают от накопившихся пыли и масла. После фильтра 11 аммиачно-воздушная смесь, состоящая из 11—12% МНз, 19—20% Ог и 69—70<Уо Мг, с температурой около 300° поступает сверху в контактный аппарат 7. [c.249]

Аммиак под давлением 1,0—1,2 МПа нагревается до 150 °С в подогревателе 10 водяным паром и поступает в смеситель 9, где смешивается с воздухом. Полученная аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10—12 /о NH3, фильтруется в поролитовом фильтре 11 и поступает в конвертор (реактор) 12, где на платино-родиевом катализаторе при температуре 890—900 °С аммиак окисляется до окиси азота. Тепло газов, выходящих из конвертора, используется в котле-утилизаторе 13 для получения пара, при этом газы охлаждаются до 260 °С. [c.283]

Аммиак поступает снизу по центральной трубе, входит в смеситель через отверстия в ней и смешивается с воздухом. Аммиачно-воздушная смесь проходит через прорези в тарелках 4, через два слоя фарфоровых колец Рашига 5 и становится однородной. [c.174]

Очистку воздуха от посторонних кислых газов и механических примесей обычно производят, как описано выше (стр. 220),. в скруббере 1 и матерчатых фильтрах 2. Подготовленные аммиак и воздух подаются в систему вентилятором 3, в улитке которого происходит смешение газов в заданной пропорции. Это позволяет исключить применение добавочного аппарата — смесителя, а при установке общей вентиляторной станции (для всего цеха) — получить аммиачно-воздушную смесь постоянного состава для всех контактных аппаратов системы, благодаря чему удается поддерживать в них одинаковый режим конверсии аммиака, упростить контроль и автоматическое управление процессом. [c.223]

Остановимся лишь на некоторых особенностях этой системы. Очистка воздуха и аммиака производится здесь обычными методами. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре 2 до 6,5 ата, смешивается в смесителе 7 с ам.миаком, и полученная аммиачно-воздушная смесь распределяется по контактным аппаратам. [c.184]

Газообразный аммиак, предварительно подогретый в контрольном подогревателе до 70—80°С, поступает в смеситель под давлением 7 ата. Аммиачно-воздушная смесь, содержащая 11,5% аммиака с температурой 130°С, направляется в контактные агрегаты. Каждый агрегат имеет четыре контактных аппарата 13, котел-утилизатор 14, подогреватель хвостовых газов 10 — один на два агрегата, скоростной холодильник 18, капле-отделитель 19 и другое вспомогательное оборудование, обозначенное на рис. 223. [c.370]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHs), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 час., пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3-4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2. 0,1% Оъ 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башню, орошаемую раствором серной кислоты i , юз в башне происходит улавливание аммиака с образованием раствора сульфата аммония, который перерабатывают в твердый продукт. Оставшуюся газовую смесь сжимают до 7 атм и подают в тарельчатую колонну, где ее промывают слегка подкисленной водой. Цианистый водород, растворяясь, образует синильную кислоту. Оставшийся газ, не содержащий аммиака и синильной кислоты, выбрасывают в атмосферу или сжигают. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной кислоты кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте добавляют стабили- [c.998]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 44. Очищенные воздух и аммиак поступают в смеситель I в таком соотношении, чтобы получилась воздушно-аммиачная смесь с содержанием 10—12% ЫНз. Из смесителя 1 смесь направляется в контактный аппарат 2, в котором помещены платино-родиевые сетки. [c.106]

Воздушно-аммиачная смесь из смесителя 6 поступает в буферную склянку 8 и затем в фарфоровую трубку с катализатором 9, нагреваемую в электрической печи до 800 — 850°. В качестве катализатора используется несколько кружочков платинородиевой сеточки или окислы железа, висмута и кобальта. [c.60]

См ешение аммиака с воздухом происходит в агрегатных Смесителях 3. После смесителя аммиачно-воздушная смесь проходиг через поролиговый фильтр 4 и поступает в четыре параллельно рабо1аю-щих контактных аппарата 5, где происходит каталитическое окисление аммиака в окяслы азота. Образовавшиеся окислы азота, [c.80]

На рис. 14 приведена схема производства слабой азотной кислоты. Жидкий аммиак давлением 1,2-1,4 МПа напрадлявтся в испаритель, где испаряется за счет теплоты пара давлением 1,05-1,5 Mia, далее поступает в фильтр. После фильтра аммиак газообразный подогревается паром до температуры 80-Н0°С и поступает на смешение с воздухом. Пооле смесителя аммиачно-воздушная смесь направляется в реактор окисления аммиака, где на платиновом катализаторе происходит окисленме аммиака [c.49]

В подогревателях аммиак нагревается до температуры 70—90 °С. Полученная в смесителе аммиачно-воздушная смесь, содержащая до 10,5—11,5 объемн. % МНз с температурой 120—140°С, очища- [c.67]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHa), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 ч, пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная. активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3—4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2, 0,1% О2, 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. Степень превращения аммиака в H N в зависимости от условий составляет 63—70%- После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башкю, орошаемую слабым раствором смеси серной кислоты и сульфата аммония для поглощения непрореагировавшего аммиака ц Предотвращения образования полимеров цианистого водорода i37-iS9 [c.483]

Смеситель и поролитовый фильтр совмещены в одном аппарате. Смеситель представляет собой цилиндр диаметром 1400 мм, внутри которого расположены трубки из нержавеющей стали размером 25X Аиыито- Х2 ММ И длиной 850 мм. Ам- иак проходит по трубкам и на выходе из них смешивается с воздухом, который поступает в межтрубное пространство и выходит через отверстия трубной решетки. Полученная аммиачно-воздушная смесь подается в фильтр тонкой очистки в верхней части аппарата. Фильтр представляет собой цилиндр диаметром 3000 мм, внутри которого расположено 2198 поролитовых трубок размером 50—30 мм и длиной 762 мм. [c.58]

Аммиачно-воздушная смесь, получаемая в смесителе / (рис. VIII-36) под давлением в пределах 6—8 атм, сжигается в конверторе 2 при температуре 880—910° С. Тепло реакции окисления аммиака [c.331]

Воздух промывается водой в промывной башне с насадкой нз керамических колец, а затем фильтруется через рукава из шинельного сукна. Тщательно очищенный воздух после сжатия в турбокомпрессоре 1 (рис. 33), в котором он (за счет работы сжатия) нагревается до 120° С, поступает в смеситель 2 вместе с газообразным аммиаком. Аммиачно-воздушная смесь подвергается еще раз фильтрованию через мельчайшие поры керамических (поролйтовых) трубок в фильтре 3. после чего поступает в контактный аппарат 4 с катализаторными сетками диаметром до 2 м. Все аппараты в данной установке изготовляются из нержавеющей стали, а верхняя часть контактного аппарата — из никеля нижняя его часть охлаждается водой. При дальнейшем движении нитрозный газ охлаждается последовательно в котле-утилизаторе 5, подогревателе 6 (в межтруб-цом пространстве нагревается отходящий газ) и в холодильнике-конденсаторе 7. Здесь температура газов снижается до 40° С вода, образовавшаяся при окислении ЫНз, конденсируется и быстро реагирует при повышенном давлении с окислами азота здесь получается почти половина всей азотной кислоты. [c.80]

Колонна с насадкой I круглого сечения диаметром 100 мм разделена на три секции, между которыми установлены пробоотборники для анализа газа и жидкости. Жидкость подается в верхнюю часть колонны, а аммиачно-воздушная смесь в нижнюю часть. На каждой секции колонны имеются смотровые окна. Воздух от га-зодувки XI поступает в смеситель V. Газообразный аммиак из баллона IX через кран Гофера и редуктор VI также поступает в смеситель V. Количество аммиака, поступаюшего в смеситель, регулируется пневматическим клапаном 23 в зависимости от заданной концентрации аммиачно-воздушной смеси. Далее аммиачно-воздушная [c.215]

Для подогрева аммиачно-воздушной смеси используют тепло горячих нитрозных газов, покидающих контактный аппарат, В этом случае подогревают в теплообменниках воздух, а aateM уже нагретый воздух смешивают с аммиаком в смесителе, расположенном перед самым контактным аппаратом. Непосредственный подогрев аммиачно-воздушной смеси привел бы к пред,-варительному разложению и окислению аммиака с образованием элементарного азота. Непосредственно подогревать аммиачно-воздушную смесь можно лищь тогда, когда температура подогрева не превышает 150—200° и температура греющего газа не превышает 400°. [c.57]

Важным условием взрывобезопасности процесса производства азотной кислоты является хорошее смешение аммиака с воздухом перед подачей на катализаторные сетки. Поэтому конструкция и объем смесителя должны обеспечивать хорошее перемешивание газов и исключать проскок аммиака отдельными струями на катализатор. Разработана конструкция, в которой смеситель совмещен с контактным аппаратом, что позволяет уменьшить объем, где может скапливаться взрывоопасная смесь, и тем самым повысить взрывобезопасность процесса. Внутри контактного аппарата предусмотрено взрывозащитное устройство, расположенное над катали-заторными сетками. При поджигании аммиачно-воздушной смеси от раскаленных сеток в небольшом пространстве между сетками и огнепреградительным слоем несколько повышается давление, и взрыв гасится. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология