Обжиговые газы содержание пыли

По мере очистки обжигового газа содержание пыли в нем уменьшается и заметно понижается его температура. При определении запыленности печного газа только в условиях высоких температур, т. е. сразу после [c.55]

В обжиговом газе содержится пыль, частицы которой могут служить центрами конденсации. Однако легко показать, что пыль обжигового газа не оказывает существенного влияния на образование тумана. Действительно, по нормам технологического режима производства серной кислоты содержание пыли в газе после сухих электрофильтров не должно превышать 0,1 г-м , или 1 10- г см- . [c.238]

Опыт показывает, что при соблюдении установленных норм эксплуатации и внедрении элементов автоматизации отечественные сухие электрофильтры ОГ-4 в сочетании с циклоном обеспечивают очистку обжигового газа от пыли до содержания ее не более 30 мг/м . [c.282]

Конструкции электрофильтров. В производстве серной кислоты для очистки обжигового газа от пыли применяются электрофильтры (однопольные) с вертикальным и многопольные с горизонтальным ходом газа. В первом случае газ проходит через электрическое поле один раз. Производительность у этих электрофильтров небольшая, а остаточное содержание пыли достигает обычно 0,15—0,2 г нм . Во втором случае газовая смесь проходит три или четыре электрических поля, чем и достигается более высокая степень очистки. [c.95]

В обжиговом газе содержится пыль, частицы которой могут служить центрами конденсации. Однако легко показать, что пыль обжигового газа не оказывает существенного влияния на образование тумана. Действительно, по нормам технологического режима содержание пыли в газе [c.144]

Пыль и сернокислотный туман удаляют из обжигового газа в процессе общей чистки газа, которая включает операции механической (грубой) и электрической (тонкой) очистки. Механическую очистку газа осуществляют пропусканием газа через центробежные пылеуловители (циклоны) и волокнистые фильтры, снижающие содержание пыли в газе до 10—20 г/м . Электрическая очистка газа в электрофильтрах снижает содержание пыли и тумана в газе до 0,05—0,1 г/м . [c.161]

Опыты показали, что применение воды, подвергнутой магнитной обработке в оптимальном режиме, позволяет примерно на 50% уменьшить образование пыли. Это свидетельствует о значительном увеличении механической прочности брикетов, увлажненных омагниченной водой. Проведенные промышленные испытания показали, что содержание пыли в дымовых газах обжиговых печей при этом снижается на 60%, а следовательно [c.190]

Турбулентный кипящий слой практически состоит из обожженного материала (огарка). В кипящий слой непрерывно поступает воздух, загружается колчедан и отбирается твердый продукт реакции —огарок. Из верхней части печи отводится обжиговый газ, причем часть огарка уносится газом в виде пыли. Количество пыли, уносимой из печей для обжига в кипящем слое, достигает 90—95% от веса огарка. Запыленный газ пропускают через 1—2 циклона, а затем через электрофильтр. Степень очистки газа при этом достигает 99,5% и более таким образом, содержание пыли в газе снижается до 0,2 и менее. [c.75]

Огарковая пыль почти полностью осаждается из обжигового газа при его очистке в специальной аппаратуре. Количество пыли в промывной кислоте зависит от содержания пыли в газе после сухих электрофильтров, количества образующейся промывной кислоты и степени осветления в соответствующей аппаратуре. [c.53]

Допускаемое содержание пыли в промышленных газах определяется требованиями и условиями технологического процесса производства. Так, например, обжиговые газы сернокислотных заводов, применяемые для производства башенной серной кислоты, во избежание засорения башен и загрязнения продукционной кислоты необходимо очищать от огарковой пыли до содержания ее не более 100 мг/нм газов. [c.11]

При относительно высоком содержании серного ангидрида в газах и определенной температуре интенсивно протекают процессы сульфатизации огарковой пыли, что приводит к уменьшению сыпучести огарка, затрудняет вывод и удаление его из различных мест по тракту обжигового газа и ухудшает работу электрофильтра. Кроме того, присутствие 80з в газах ведет к прямым и довольно значительным потерям серы с огарком. Из сказанного ясна необходимость строгого соблюдения определенного режима обжига и охлаждения газа. [c.79]

Рис. 1У-2. Зависимость концентрации огарковой пыли в обжиговом газе после печи от содержания серы в колчедане и концентрации сернистого ангидрида.

Определение фракционных коэффициентов очистки обжигового газа возможно при знании общего коэффициента очистки, как это видно из приведенных выше зависимостей. Однако именно нахождение -/ 04 связано со значительными трудностями, поскольку для этого необходимо определить запыленность обжигового газа перед циклонами и после них. Если запыленность газа после циклонов при соблюдении необходимых условий может быть замерена с достаточной точностью, то непосредственное определение запыленности обжигового газа до циклона сопряжено со значительными ошибками в связи с высоким содержанием пыли в неочищенном газе. [c.113]

Содержащиеся в колчедане примеси мышьяка, селена, теллура и рения в процессе обжига окисляются кислородом до АзаОз, ЗеОа, ТеОг и НсгО,, которые при сжигании сырья в механических печах и печах пылевидного обжига в основном переходят в состав обжигового газа. Количество мышьяка и селена, остающихся в огарке, колеблется в широких пределах и зависит от условий обжига колчедана чем выше температура обжига, тем полнее они удаляются из огарка. Например, при температуре обжига в механических печах 590 °С в огарке найдено 85%, а в пыли 0,5% мышьяка от его содержания в колчедане, а при температуре обжига 840 °С в огарке и пыли было найдено соответственно только 1 и 46% мышьяка. Наибольшая часть рения (80—90%) [c.75]

Пример. Рассчитать степень очистки обжигового газа печей КС от пыли в электрофильтре типа ОГ-3-8 и содержание пыли в газе г после электрофильтра по следующим исходным данным (считая на объемы газа, приведенного к нормальны.м условиям) [c.120]

Огарковая пыль полностью осаждается из обжигового газа в очистном отделении. Количество пыли в промывной кислоте зависит от ее содержания в газе после сухого электрофильтра и от того, сколько пыли осаждается в от- 3,0 [c.143]

Примечание. Коэффициент использования серы в обжиговом газе принят равным 0,906 содержание пыли после электрофильтра составляет примерно 100 мг/м концентрация Аз, 5е и Р колеблется в широких пределах в зависимости от содержания их в колчедане. В расчете принято 50 мг/м Аз, 25 мг/м= Зе и 15 мг/м Р. [c.86]

Для расширения температурного предела электрофильтр УГТ был реконструирован. Результаты испытаний показали, что такой электрофильтр, установленный для очистки обжигового газа от огарковой пыли, работает устойчиво при температуре до 450°С и обеспечивает степень очистки 99,3%. При этом содержание пыли в газе на выходе из электрофильтра составило 0,09 г/мз. [c.103]

По нормам технологического режима содержание пыли в газе после очистки не должно превышать 100 мг/м . Для вновь проектируемых заводов предусматривается более тщательная очистка газа от пыли — до 50 мг/м . Казалось бы, такое содержание пыли невелико. Однако, по подсчетам, при выработке 1000 т/сут серной кислоты масса пыли, уносимой в течение месяца, составляет примерно 3 т. Этого количества достаточно, чтобы вызвать повышение гидравлического сопротивления аппаратов, не рассчитанных на работу с запыленным газом. Поэтому обжиговый газ прежде всего тщательно очищают от пыли. [c.108]

Огарковая пыль полностью выделяется из обжигового газа в очистном отделении. Количество пыли в промывной кислоте зависит от ее содержания в газе после сухого электрофильтра й от того, сколько пыли осаждается в отстойниках и холодильниках кислоты. Поэтому концентрация взвешенных частиц и количество остатка после прокаливания в промывной кислоте колеблется в широких пределах. [c.111]

Если принять содержание селена в колчедане 40 т/г и содержание пыли в обжиговом газе 50 мг/м (стр. 90) и предположить, что в промывное отделение с газом поступает 50% 5е, содержащегося в колчедане, а потери селена при промывке и сушке селенового шлама составляют 12%, то общее количество получаемого селена будет равно 16 г/т серной кислоты, а содержание селена в сухом шламе 12%, С увеличением запыленности газа после сухих электрофильтров снижается содержание селена в шламе и общее количество получаемого селена,, так как возрастают его потери при промывке и сушке шлама. [c.139]

Отбор проб обжигового газа непосредственно после печей осложнен высокой температурой (до 1000 °С) и большим содержанием пыли (до 300 г/м ) [16]. Диаметр заборного отверстия газозаборной трубки должен быть не менее 3—4 мм во избежание забивания его пылью. При отборе проб газа для исключения попадания пыли в газозаборную трубку применяют фильтры из стекловолокна или асбестового волокна. Выбор точки отбора и ее оборудование см. в разд. 1.3.2. [c.52]

Производство серной кислоты. Основные рабочие среды в производстве серной кислоты — обжиговый газ температурой до 485°С и серная кислота различной концентрации температурой не выше 120 °С. Обжиговый газ содержит 10—15% сернистого ангидрида (50г), 0,1—0,5% серного ангидрида (50з), до 5% кислорода, до 85% азота и 0,03—0,04 кг/м воды. Содержание огарковой пыли в обжиговом газе может доходить до 300 г/м . Давление рабочей среды на всех участках производства не превышает 2 кгс/см . Таким образом, характерным является высокая химическая активность рабочих сред при низких давлениях это позволяет на многих участках, где температура не превышает 120°С, применять мембранную чугунную арматуру с защитным покрытием. Такая арматура с защитным покрытием из фторопласта, эмали или резины используется на участках с относительно невысокой концентрацией серной кислоты — 30—80%- Чугунная арматура без защитного покрытия выходит из строя через 0,5— [c.249]

Примечание. Коэффициент использования серы в обжиговом газе принят 0,906, содержание пыли—ориентировочно 50 мг/мЦ содержание АзгОз и ЗеОг колеблется в широких пределах в зависимости от содержания их в колчедане (примерно 50 ке/м АзгОз и 25 ме/м ЗеОг) [c.105]

Если принять содержание селена в колчедане 40 г/т и содержание пыли в обжиговом газе 50 ш м (стр. 138) и предположить, что с газом в промывное отделение поступает 50% 5е содержащегося в колчедане, а потери селена при промывке и сушке селенового шлама составляют 12%, то общее количество получаемого селена будет равно 16 г/т серной кислоты, а содержание селена в сухом шламе—12 о. С увеличением запыленности газа после [c.182]

Недостатком печей этого типа является высокое (до 100 г/м ) содержание пыли в выходяшем газе. Это требует установки более мощных пылеочистительных устройств, чем в печных отделениях с печами ВХЗ. Другим важным недостатком является неравномерность концентрации ЗОг в обжиговом газе. Это вызвано тем, что при обжиге в печи находится мало колчедана и печь не обладает инерцией. [c.53]

При охлаждении обжигового газа в первой промывной башне происходит образование тумана оерной кислоты, частицы которого расгооряют селенистый ангидрид. А так как этот туман частично осаждается в промывных башнях, то вместе с ним осаждается и селен. Основное количество пыли, остающейся в газе после сухих электрофильтров, выделяется в первой промывной башне. Эта пыль увлекается орошающей кислотой и осаждается в отстойниках и холодильниках кислоты, образуя шлам. Вместе с пылью в отстойниках и холодильниках кислоты осаждается также селен и другае примеси обжигового газа. Содержание селена в шламе первой промывной башни составляет 3—7% (в зависимости от запыленности газа и содержания селена в обжигаемом колчедане). [c.71]

Извлечение мышьяка из мышьяковых руд и концентратов производится путем окислительного обжига, в процессе которого мышьяк возгоняется в виде трехокиси и вместе с обжиговыми газами поступает в специальные пылеуповительные камеры. В этих камерах обжиговые газы охлаждаются до 90—100 С и трехокись мышьяка осаждается в виде белых кристаллов. Окончательная очистка обжиговых газов от тонкой пыли трехокиси мышьяка происходит при прохождении их через электрофильтры. В получаемой таким образом трехокиси мышьяка содержание АззОз Составляет 90—95%. Она в таком виде непосредственно поступает [c.9]

Состав и содержание примесей также зависят от метода производства серной кислоты. Например, при получении башенной серной кислоты в нее попадают частицы пыли, остающиеся в обжиговом газе даже после его очистки в сухих электрофильтрах. Кроме того, башенная кислота содержит растворенные оксиды азота. Серная кислота может быть также загрязнена продуктами коррозии аппаратуры, растворимыми в Н2504. Если кислота подвергается концентрированию, в ней могут находиться примеси, присутствовавшие в топочных греющих газах. [c.25]

Очищенный от пыли обжиговый газ (рис. 5-6) поступает в первую промывную башню 1, орошаемую 50—60%-ной серной кислотой. При этом газ охлаждается, а основные его примеси (50з, АзгОз, 5еОг. ТеОг и КегО ) превращаются в туман, небольшая часть которого абсорбируется орошающей кислотой в этой же башне. Далее газ направляется во вторую промывную башню 2, орошаемую 15—25%-ной серной кислотой. Здесь происходит дальнейшее охлаждение газа и дополнительно выделяется туман. Большая его часть (около 95% от содержания в газе после второй промывной башни) осаждается в первой ступени электрофильтров 5 и в газе остаются лишь наиболее мелкие капли тумана. [c.119]

Из охладителя обжигового газа травильный раствор насосом 6 подается в огневой реактор 3, где распыливается в потоке продуктов сгорания топлива. Капли травильного раствора в огневом реакторе полностью испаряются, а образующиеся мелкие частицы РеСЬ с примесью Pe l i подвергаются высокотемпературному гидролизу с образованием НС1 и РегОз. Основная масса РегОз улавливается в огневом реакторе. Запыленный обжиговый газ из огневого реактора поступает в циклон-пылеуловитель 4, откуда уловленная пыль возвращается в огневой реактор, а обжиговый газ направляется в охладитель газа 5. Из огневого реактора порошок оксида железа через затвор выводится в узел охлаждения, затем упаковывается в мешки и отправляется потребителям. Этот порошок отличается высокой степенью чистоты, зависящей в основном от содержания примесей в протравливаемой стали. Возможные потребители оксида железа указаны в литературе [354, 355]. [c.245]

Из печи КС обжиговый газ поступает в котел-утилизатор 8, где охлаждается до 400—450° С. Все избыточное тепло здесь используется для образования пара, которого можно получить до 1,5 т на 1 т сжигаем( го условного колчедана (сухого с содержанием серы 45%). По выходе из котла обжиговый газ очищается от круп- ных частиц пыли в циклонах 9, а затем тщательно очищается от более мелких частиц в электрофильтре /0. После этого газ поступает для переработки в серную кислоту. Огарок из печи КС и пыль из бункеров котла-утилизатора, циклонов и электрофильтра подаются на скребковый транспортер 14, увлажняются, охлаждаются в холодильном бярабаие и удаляются из цеха ленточным транспортером. [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология