Обжиговый газ, содержание примесе

Так называется белый мышьяк, получаемый в качестве побочного продукта при обжиге сернистых руд, содержащих мышьяк. Газовый мышьяк отличается от белого мышьяка, получаемого из мышьяковых руд, большей дисперсностью (состоит из более мелких кристаллов) и большим содержанием примесей вследствие значительной запыленности газов, выходящих из обжиговых печей. Получение газового мышьяка находит все большее распространение. [c.404]

Содержание примесей в обжиговом газе определяют по уравнению (приведено к нормальным условиям) [c.69]

Природный известняк и глину до их поступления в печи обжига известняка и цементного клинкера обычно высушивают. Однако при производстве цементного клинкера по мокрому способу (рис. 62) сначала приготовляют жидкое цементное тесто (шлам), из которого все примеси удаляют путем осаждения. После этого чистый шлам перед нагревом и кальцинацией обезвоживают в специальных вращающихся обжиговых печах (их длина —до 200 м). Совершенно ясно, что исключительно большие размеры установок (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера) и большое потребление ими топлива в большинстве случаев делают невыгодным применение СНГ. Суточный расход СНГ на большой вращающейся обжиговой печи (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера, удельный расход тепла в среднем 6699 кДж/кг клинкера) составит примерно 145 т бутана (низшая теплота сгорания 46055 кДж/кг). Годовая потребность в СНГ при этом составит около 36 тыс. т. Такие большие количества СНГ поставляются лишь в те отрасли промышленности, где в конечных продуктах и дымовых газах, выбрасываемых через дымовую трубу, должно быть минимальное содержание серы. [c.294]

Несмотря ва то что о использованием печей КС содержание отдельных примесей (например, Аа 2%) обжиговом газе несколько снизилось, в промывной кислоте в связи с уменьшением ее количества оно может быть значительным и вызвать трудности, связанные с засорением аппаратуры, коррозией материалов (фтор, хлор) и снижением активности контактной масоы в случае неудовлетворительной очистки газа от примесей. [c.32]

Кроме перечисленных в табл. 9 компонентов, колчеданы, как указывалось, содержат также различное количество примесей (стр. 46). Так, содержание селена в различных колчеданах колеблется в широких пределах — от следов до 220 г/т, содержание золота — до 4 г/т, серебра — до 40 г/т. В ряде случаев эти ценные примеси извлекают из огарка, образующегося при обжиге колчедана. В колчедане содержится также мышьяк (от следов до 0,4%) и до 0,02% фтора, эти вещества переходят в обжиговый газ и вызывают значительные затруднения при переработке его на серную кислоту (стр. 138). [c.48]

При сжигании сероводородного газа содержание основных компонентов в образующемся обжиговом газе выражается следующими уравнениями (если принять, что в сероводородном газе отсутствует О2 и не учитывать расход кислорода на окисление примесей, содержащихся в сероводородном газе) [c.74]

Содержащиеся в колчедане примеси мышьяка, селена, теллура и рения в процессе обжига окисляются кислородом до АзаОз, ЗеОа, ТеОг и НсгО,, которые при сжигании сырья в механических печах и печах пылевидного обжига в основном переходят в состав обжигового газа. Количество мышьяка и селена, остающихся в огарке, колеблется в широких пределах и зависит от условий обжига колчедана чем выше температура обжига, тем полнее они удаляются из огарка. Например, при температуре обжига в механических печах 590 °С в огарке найдено 85%, а в пыли 0,5% мышьяка от его содержания в колчедане, а при температуре обжига 840 °С в огарке и пыли было найдено соответственно только 1 и 46% мышьяка. Наибольшая часть рения (80—90%) [c.75]

Режим работы промывного отделения. Схемы мокрой очистки обжиговых газов могут отличаться друг от друга в зависимости от вида сырья, содержания в нем примесей, требований к качеству продукции и других условий. Наиболее полная схема применяется для очистки газов от обжига колчедана (рис. 53). [c.142]

Хорошим адсорбентом мышьяковистого ангидрида является силикагель, практически полностью поглощающий АзаОз из обжигового газа и утрачивающий адсорбционную способность лишь после накопления в нем 5% мышьяка. Такой же адсорбционной способностью обладают более дешевые сорбенты — искусственные цеолиты (примерный состав 10 5102-0,5 АЬОз). При 350 С, объемной скорости 1000 ч и содержании в газе 1 г/м мышьяковистого ангидрида цеолиты поглощают 5—7% АзгОз от массы сорбента, если вести адсорбцию до проскока 10% этой примеси. [c.119]

Процесс гидролиза в огневом реакторе противоточного типа можно осуществлять при температуре отходящих газов порядка 400°С. Проведение процесса при такой низкой температуре отходящих газов обеспечивает минимальные затраты топлива на процесс и своего рода закалку газов, предотвращающую окисление H I до СЬ (см. разд. 7.1). По тем же причинам процесс необходимо осуществлять при пониженных значениях коэффициента расхода воздуха сс=1,03—1,05. Отсутствие в травильном растворе органических примесей не вызывает каких-либо затруднений для проведения процесса при низких значениях /о.г и а. Прн огневой переработке травильного раствора, содержащего около 25% хлоридов железа и 10% НС1, получают обжиговый газ с содержанием около 7% НС1, 40% водяных паров и 0,8—1,0 кислорода. [c.244]

Степень полноты прямого извлечения цинка в раствор определяется глубиной окисления сульфида цинка в то же время параллельно с основной реакцией в твердой фазе протекает ряд побочных реакций, способствующих в последующем нежелательному переходу в раствор меди, кадмия, кремнекислоты и других примесей. При окислительном обжиге сульфидного цинкового концентрата получающиеся обжиговые газы со сравнительно высоким содержанием сернистого ангидрида (7—10%) направляют на сернокислотный завод, который для экономики цинкового производства имеет существенное значение. [c.19]

Очищенный от пыли обжиговый газ (рис. 5-6) поступает в первую промывную башню 1, орошаемую 50—60%-ной серной кислотой. При этом газ охлаждается, а основные его примеси (80з, АзгОз, ЗеОг, ТеОг и КегО ) превращаются в туман, небольшая часть которого абсорбируется орошающей кислотой в этой же башне. Далее газ направляется во вторую промывную башню 2, орошаемую 15—25%-тй серной кислотой. Здесь происходит дальнейшее охлаждение газа и дополнительно выделяется туман. Большая его часть (около 95% от содержания в газе после второй промывной башни) осаждается в первой ступени электрофильтров 3 и в газе остаются лишь наиболее мелкие капли тумана. [c.119]

Другой способ использования сульфит-бисульфита аммония состоит в том, что полученные после абсорбера APT растворы, содержащие примерно 500—600 г/л растворенных солей, дополнительно закрепляются (в специальных насадочных колоннах или в колонне с провальными тарелками) очищенным от пыли и примесей обжиговым газом (7— 2% SO2) до содержания в них солей (в основном бисульфита аммония) 800—850 г/л. Полученный раствор отправляется в качестве готового стандартного продукта различным потребителям, например, в производство капролактама или для получения жидкого диоксида серы. [c.220]

Углистый колчедан. Каменные угли некоторых месторождений содержат много серного колчедана — нежелательной примеси, обычно отделяемой от угля (например, около 3% серного колчедана в донецких углях). Ручной отборкой и грохочением из угля можно выделить до 80% колчедана. Он содержит до 18% углерода и потому называется углистым колчеданом. Несмотря на высокое содержание серы (33—42%), углистый колчедан в современных механических печах не сжигают, так как в условиях его интенсивного обжига развивается высокая температура и печь может быстро разрушиться. Кроме того, при сгорании угля, находящегося в колчедане, расходуется большое количество кислорода, вследствие чего в обжиговом газе содержится меньше ЗОг и Ог, чем при обжиге обычного серного колчедана. Все это усложняет дальнейшую переработку сернистого газа в серную кислоту. [c.50]

Фосфогипс можно обжигать в аппаратах кипящего слоя,шахтных и вращающихся печах, агломерационных лентах и другом оборудовании. Однако при температуре выше 1000 °С, необходимой для быстрого и полного разложения фосфогипса до оксида кальция,часто происходит спекание материала из-за наличия легкоплавких примесей в сырье. Это может серьезно осложнить работу обжиговых агрегатов во.вращающихся печах образуются кольцеобразные настыли, а в аппаратах кипящего слоя отмечается неустойчивость гидродинамического режима и гранулометрического состава обжигаемого материала.Нормированием содержания примесей и подбором оптимальных технологических параметров указанные трудности можно преодолеть. При обжиге в псевдоожиженном слое при температуре -1120 °С, коэффициенте избытка воздуха 0,85 и скорости потока газа 3 м/с достигнуты следующие показатели удельная нагрузка по фосфогипсу 1280-Т320кг/(м х хч), объемное содержание в газе 7-9 концентрация в фоофо- [c.21]

Состав и содержание примесей также зависят от метода производства серной кислоты. Например, при получении башенной серной кислоты в нее попадают частицы пыли, остающиеся в обжиговом газе даже после его очистки в сухих электрофильтрах. Кроме того, башенная кислота содержит растворенные оксиды азота. Серная кислота может быть также загрязнена продуктами коррозии аппаратуры, растворимыми в Н2504. Если кислота подвергается концентрированию, в ней могут находиться примеси, присутствовавшие в топочных греющих газах. [c.25]

Из охладителя обжигового газа травильный раствор насосом 6 подается в огневой реактор 3, где распыливается в потоке продуктов сгорания топлива. Капли травильного раствора в огневом реакторе полностью испаряются, а образующиеся мелкие частицы РеСЬ с примесью Pe l i подвергаются высокотемпературному гидролизу с образованием НС1 и РегОз. Основная масса РегОз улавливается в огневом реакторе. Запыленный обжиговый газ из огневого реактора поступает в циклон-пылеуловитель 4, откуда уловленная пыль возвращается в огневой реактор, а обжиговый газ направляется в охладитель газа 5. Из огневого реактора порошок оксида железа через затвор выводится в узел охлаждения, затем упаковывается в мешки и отправляется потребителям. Этот порошок отличается высокой степенью чистоты, зависящей в основном от содержания примесей в протравливаемой стали. Возможные потребители оксида железа указаны в литературе [354, 355]. [c.245]

Правда, ситуация выглядела довольно нелепо крупногабаритные, с содержанием зольных примесей до 10% блоки и изящное, маленькое изделие весом всего в несколько килограммов с содержанием золы до тысячных долей процента выпускались на одном оборудовании. Но это было вынужденное решение, другого выхода у завода не было из-за трудно объяснимого проектного решения. Судите сами. Заводы № 523 и № 524 были ориентированы на производство однотипной продукции, где должны были быть уже известны пропорции в мошности оборудования технологических переделов. Но почему-то на Московском заводе при одной обжиговой 20-камерной печи было запроектировано три секции графитации, на Челябинском же на две аналогичных печи обжига установили только одну секцию графитации точно такой же мощности Таким образом, обжига на заводе № 524 приходилось на единицу графитации в 6 раз больше, чем на заводе № 523. Вообще-то логики не было ни тут, ни там, но и Москве вышли из положения, объединившись с МЭЗом, взяв на себя его большой обжиг и сломав его маломощную графитацию. В Челябинске же пришлось идти на более тяжелое решение — использовать обжиг для продукции, не требующей графитации. Это обстоятельство много лет затрудняло работу завода. [c.58]

По мере увеличения доли кислого гудрона в смэси расход сероводородного газа уменьшался, что объясняется более высокой теплотворной способностью сырья в связи с большим содержанием органических примесей. Фактический состав обжиговых газов близок к расчетному (табл. 6.7). Концентрация сернистого ангидрида шло зависит от соотношения в смесях КГ и ОСК, что обусловлено близким относительным содержанием серной кислоты в компонентах сырья.Повышенное содержание серного ангидрида связано с необходимостью выдерживать неопгимальную (около 820 °С) температуру газов в печи дожита из-за недостаточно эффективной работы теплообменника, что приводило также к неполному сгоранию органической части сырья и значительному количеству в газах взвешенных частиц. [c.108]

В настоящее время кисатибский завод выпускает диатомиты двух сортов сухой молотый и сырой кусковой. Сушка его производится в кустарных напольных печах. При соприкосновении обжиговых газов с диатомитом он загрязняется золой, сажей и битумами. Для ряда катализаторов содержание органических примесей ухудшает его качество как носителя. Необходимо настоятельно просить руководство Кисатнбского месторождения и Грузинский совнархоз снабжать катализаторные фабрики только чистым отборным диатомитом с минимальным содержанием полуторных окислов, высушенным в современных сушильных аппаратах и измельченным. [c.475]

В обжиговом газе присутствуют как фтористый водород HF, так и четырехфтористый кремний SIF4. Оба соединения в обычной системе (с промывным отделением) являются вредными для контактной массы примесями, поэтому они должны быть извлечены из газа. Для этого газ промывают серной кислотой. Однако HF растворяется лишь в кислоте концентрации более 95% и при температуре ниже 80° С, причем достигается остаточное содержание HF в газе не более 3 мг1м . [c.53]

Отработанная серная кислота, содержащая (в масс. %) H2SO4—19, NH4HSO4 — 37, органических примесей—17 и Н2О — 27, поступает в печь 2. Сюда же. подается расплавленная сера — 272 кг/т отбросной кислоты. Печь 2 имеет жаропрочную кислотоупорную облицовку. Образующиеся обжиговые тазы охлаждаются в башне 3 от 850 до 550 °С водяные пары конденсируются, очищаются от тумана серной кислоты в двухступенчатом электрофильтре 4 и сушатся до содержания влаги 100 мг/м . В башню 5 поступает воздух, который также высушивается и смешивается с обжиговым газом таким образом, чтобы концентрация SO2 составляла 8 объемн. %. Газовоздушную смесь подогревают в теплообменниках 16 и 17 до температуры 425 °С и направляют в 4-слойный контактный аппарат. Конвертированный газ разделяется на два потока большая его часть поглощается 98%-ной H2SO4 в абсорбере, а меньшая — 20%-ным олеумом. Конечное содержание SO2 и SO3 в отходящем газе составляет 0,131%. [c.194]

В каменном угле некоторых месторожденн содержится много серного колчедана, который является вредной примесью в угле и обычно отделяется от него. В донецких углях, например, содержится около 396 серного колчедана. На шахтах ручной отборкой и грохочением можно выделить до 80% имеющегося в угле колчедана. Такой колчедан содержит до 18% углерода и поэтому называется углистым колчеданом. Несмотря на высокое содержание серы (от 33 до 42 о), углистый колчедан в механических печах обычно не сжигается, так как в условиях инте1 сив 1ого обжига сильно повышается температура и печь быстро разрушается. Кроме того, при сгорании угля, имеющегося в колчедане, расходуется большое количество кислорода, и поэтому в получаемых обжиговых газах присутствует меньше сернистого ангидрида и кислорода, чем при обжиге обычного колчедана это затрудняет дальнейшую-переработку сернистого газа в серную кислоту. [c.41]

Разрабатывали сухой метод получения пиросульфита аммония прямым синтезом в газовой фазе из влажного ЗОз и ЫНз. Возможно использование обжигового сернистого газа, прошедшего обычную для контактного производства серной кислоты очистку от примесей (пыли, селена и мышьяка), а также отходящих газов контактного производства 1 2804 [13, с. 135-143]. На основе результатов полузаводских испытаний установки (рис. 40) рекомендован способ получения гранулированного пиросульфита аммония на основе отходящих газов производства серной кислоты с применением реакционного аппарата КС [180]. Установлено, что для получения качественного продукта, содержащего до 90% и более (NH4)2S205, в реакторе необходимо поддерживать избыток диоксида серы в пределах 0,15-0,2% (при содержании в газе на входе 0,8-1% ЗОз). [c.149]

В очистном отделении газ охлаждается до температуры, при которой вредные примеси газа практически полностью переходят в туман, поэтому от полноты выделения тумана в очистном отделении зависит степень очистки обжигового газа от этих примесей. Выпуск надежных автоматических приборов для определения содержания тумана пока не налажен, вследствие этого на большинстве сернокислотных заводов производятся периодические анализы газа на содержание тумана химическими методами (не чаще одного раза в смену). Из-за отсутствия автоматических приборов не разработаны также схемы автоматизации процесса очистки газа от тумана. Поэтому, чтобы обеспечить полноту очистки газа от тумана, создают условия для бесперебойной работы электрофильтров и предусматривают значительные резервы мощности этих аппаратов. При этом даже в случае отклонения от оптимального режима очистки газа дсст. гается полнее выделение из него тумана. [c.26]

При охлаждении обжигового газа в первой промывной башне происходит образование тумана оерной кислоты, частицы которого расгооряют селенистый ангидрид. А так как этот туман частично осаждается в промывных башнях, то вместе с ним осаждается и селен. Основное количество пыли, остающейся в газе после сухих электрофильтров, выделяется в первой промывной башне. Эта пыль увлекается орошающей кислотой и осаждается в отстойниках и холодильниках кислоты, образуя шлам. Вместе с пылью в отстойниках и холодильниках кислоты осаждается также селен и другае примеси обжигового газа. Содержание селена в шламе первой промывной башни составляет 3—7% (в зависимости от запыленности газа и содержания селена в обжигаемом колчедане). [c.71]

Содержание диоксида серы и указанных примесей в обжиговом газе различно в зависимости от состава исходного сырья и избытка воздуха и оцределяет, в конечном итоге, всю технологическую схеиу сернокислотного производства ("короткая" схема дай чистой серы, "дашнная" схема для колчедана и т.д.). Знание состава сернистого газа необходимо при выборе рациональной технологической схемы контактного узла и температурного режима работы слоев катализатора. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология