Печь электрическая для получения

Печи электрические для получения сероуглерода. Электротермический метод получения сероуглерода отличается от ретортного тем, что необходимое для нагревания реагирующих компонентов тепло подводится не за счет наружного обогревания, а выделяется внутри самого реактора нри преобразовании электрической энергии в тепловую. Основные преимущества таких электропечей [c.236]

Прокаливанию (термообработка без доступа воздуха при 1200—1350°С) подвергают все виды углеродного сырья, за исключением графитов и сажи. Его цель— снижение содержания в коксе золы (особенно серы), летучих и влаги и получение наполнителя со стабильными свойствами. При этом повышается плотность, механическая прочность и термостойкость материалов, снижается их удельное электросопротивление. Кроме того, уменьшается вероятность образования усадочных трещин при обжиге зеленых заготовок. Прокаливание проводят в специальных печах (электрических, вращающихся барабанных, ретортных и шахтных). [c.88]

Рис. 86. Печь электрическая трехфазная для получения сероуглерода

Олово применяют для лужения жести, в производстве сплавов (бронз, баббитов), для пайки и припоя, для изготовления фольги. Мировое производство олова составляет сейчас около 250 тыс. т в год. В природе олово встречается в виде минерала касситерита ЗпОг. Оловянные руды, содержащие этот минерал, вначале обогащают (преимущественно гравитацией). Концентраты после предварительной обработки для удаления основного количества примесей (обжига, магнитной сепарации, спекания с содой и т. д.) подвергают восстановительной плавке в отражательных или электрических печах с получением чернового олова. [c.117]

Электроэкстракция кобальта. В этом процессе применяют промежуточный кобальтсодержащий материал других производств, например, богатые кобальтом конверторные шлаки, кобальтовый шлам из производства цинка или никеля. Если эти материалы не обладают достаточно хорошей растворимостью в кислом анолите электролизеров, то их предварительно перерабатывают. Так, при применении конверторного шлака его подвергают вначале восстановительной плавке в электрических печах с получением сплава, содержащего 6—7% Со, 60% Fe, 30% Ni и 6% Си. Затем этот сплав анодно растворяют в сульфатных нли хлоридных электролитах. В случае сульфатных электролитов получают раствор, содержащий 7—8% Со +, мно- го железа и никеля. Эти растворы после очистки подвергают электроэкстракции. Из хлоридного электролита осаждают малорастворимые гидраты, которые в дальнейшем могут быть растворены в кислом анолите электролизеров для экстракции кобальта из сульфатных электролитов. [c.414]

А. С. Микулинский. Вакуумные электрические печи для получения щелочных и ш,елочноземельных металлов. Энергоиздат, 1962 сб. Применение вакуума в металлургии . АН СССР, 1963, с. 195. [c.81]

А. С. Микулинский. Вакуумные электрические печи для получения щелочных и щелочноземельных металлов. Энергоиздат, 1962. [c.164]

На рис. 1 представлена схема кристаллизационной печи для получения полупроводниковых материалов. Печь представляет собой охлаждаемую цилиндрическую камеру 1, в которой располагаются тигель 2, электрический нагреватель - сопротивление 3, система экранирования 4 и затравка с монокристаллом 5. В процессе вытягивания монокристалла тигель 2 и затравка [c.9]

Выплавка стали в электрических печах. Для получения высококачественных углеродистых и специальных сталей широко применяют электрические печи. Преобладающее количество электростали выплавляется в дуговых печах. В электрических печах легко можно достигнуть температуры до 2000 °С и выше, что позволяет выплавлять тугоплавкие стали и вести процесс на сильно основных шлаках, позволяющих более полно удалять серу и фосфор из стали. Отсутствие в электропечи окислительного пламени позволяет создавать в них восстановительную атмосферу и получать сталь полнее раскисленной и с разнообразным содержанием углерода при любом количестве легирую-ющих добавок. Угар легирующих элементов в электропечи меньше, чем в мартеновской. Устройство электропечей см. гл. VII. [c.400]

В присутствии железа восстановление кремнезема начинается уже при температуре 1350° С. Повышение температуры способствует увеличению содержания кремния в сплаве. Поэтому, благодаря высокой температуре, достигаемой в электрической печи, возможно получение сплава с содержанием кремния до 99%. [c.238]

Закрытая печь для получения углеродистого феррохрома имеет несколько больший тепловой к.п.д. (табл. У-24 и У-25). Электрическое сопротивление и распределение электрической мощности по зонам печи даны в табл. У-26. [c.152]

Процессы получения элементарного фосфора, карбида кальция, нормального и белого электрокорунда проводятся в мощных руднотермических печах непрерывного действия прямого нагрева. В таких печах электрическая энергия преобразуется в тепловую непосредственно в нагреваемом материале. [c.636]

На рис. 58 изображена схема электрической печи для получения фосфора. В печь загружают песок, фосфориты и уголь. Пары фосфора в смеси с газами, образовавшимися [c.179]

Предложено также соединять производство фосфора в электрических печах с получением углеродистого кальция СаС , что достигается прибавкою извести. [c.478]

Электродами в схематически показанной на рис. 139 электрической печи для получения СаСг служат заполняющий ее дно толстый слой графита (А) и [c.285]

Рис. 4,5. Электрическая печь для получения фосфора мощностью 80 МВ-Л

Электродуговая реакционная печь для получения ацетилена из углеводородов (рис. 17.21) представляет собой электродуговой реактор непрерывного действия. Исходные продукты вводят в цилиндрическую камеру по касательной под давлением 0,15 МПа. В камере газовый поток совершает вращательные движения со скоростью до 100 м/с и под действием электрической дуги разогревается до 1600°С. Далее реакционную смесь направляют в вертикальную камеру (трубу), которую она проходит со скоростью 600 м/с. Образовавшиеся продукты на выходе быстро охлаждаются водой (закалка). [c.503]

Получение цианамида кальция в цианамидных печах периодического действия сводится к проведению следуюш,их операций загрузка печей шихтой, разогрев шихты в,печах электрическим током, азотирование шихты, охлаждение цианамидных блоков в печах, охлаждение пустых печей и очистка их от остатков цианамида кальция. [c.202]

Рис. 45. Электрическая печь для получения фосфора

Для симметричных печей электрические характеристики всех фаз одинаковы. Для несимметричных печей (с разными параметрами отдельных фаз) необходимо строить электрические характеристики для каждой фазы в отдельности, ибо, как правило, они резко отличаются друг от друга. В табл. 111.7 приведены электрические характеристики карбидных трехэлектродных электропечей. Иногда для получения представления об электрических характеристиках в целом для всей печной установки электрические характеристики строят по усредненным параметрам всех трех фаз (рис. 111.16). Обычно универсальные электрические характеристики строят для основных рабочих ступеней напряжения. [c.91]

Практически расход электроэнергии выше, так как при работе печи возникают тепловые потери, в частности в трансформаторе, в проводке к электродам печи, а также излучением теплоты электропечью и на побочные реакции, протекающие в печи наряду с основной (если, например, в применяемой извести имеется недопал, то в электропечи происходит окончательный обжиг известняка, на что расходуется дополнительное количество электроэнергии). Таким образом, из общего количества подведенной к трансформатору печи электрической энергии на основной процесс, т. е. на образование карбида кальция, расходуется лишь часть остальная часть энергии теряется. В современных карбидных печах расход электроэнергии на получение 1000 кг технического карбида кальция, 1 кг которого выделяет 250 л ацетилена при 20° и 760 мм рт. ст., составляет 2700— [c.86]

Рис. 85. Печь электрическая, однофазная с графитированвым электродом ДЛЯ получения сероуглерода

Рис. 29. Схема устройства электрической печи для получения цианплава (черного цианида), магнезит 2—шамот 3—трансформатор.

Для получения кобальта применяют промежуточный кобальтсодержащий материал других производств, например богатые кобальтом конверторные шлаки, кобальтовый шлам из производства цинка или никеля. Если эти материалы не обладают достаточно хорошей растворимостью в кислом анолите электролизеров, то их предварительноперерабатывают. Так, при применении конверторного шлака его подвергают вначале восстановительной плавке в электрических печах с получением сплава, содержащего 6—7% Со, 60% Ре, 30% Ы и 6% Си. Затем этот сплав анодно растворяют в сернокислых или хлоридных электролитах. В первом случае получают раствор, содержащий 7—8% Со - -, много железа и никеля. Эти растворы после очистки подвергают электроэкстракции. [c.298]

В лабораторной электрической печи непрерывное получение металлического кремния едва ли возможно. В печи мощностью 350 кет большинство трудностей исчезает, однако необходимо работать на дорогой шихте, применяя карбид кремния и кварц. При переходе на печь мощностью 900 кет, а впоследствии 3000 кет, не только исчезли все трудности, но оказалось возможным перейти к работе на шихте, состоящей просто из жильного кварцам кокса, т. е. к работе по первой из двух вышеназванных реакций вместо второй. [c.172]

Конструкции агрегатов для электротермического получения сероуглерода, если судить по патентной литературе [2]. весьма разнообразны, однако лишь немногие из них нашли практическое применение. За исключением дуговых печей, не имеющих в данном случае никакого практического значения, все электрические печи для получения сероуглерода построены на принципе печей сопротивления и могут быть разбиты на две группы. [c.283]

Рис. 2. Схема опытной электрической печи для получения сероуглерода.

Печь для получения сурика под давлением представляет собой трубу диаметром 0,5 ж и длиною 17 ж, в которой обрабатываемый материал перемещается лопастями шнека. Средняя часть трубы длиною около 6 ж обогревается электрическими элементами, [c.241]

ВАКУУМНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЩЕЛОЧНЫХ И ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ [c.1]

Кроме собственно дуговых печей, в которых практически все тепло выделяется в электрическом разряде, существуют печи смешанного действия, в которых обрабатываются материалы, имеющие большое электрическое сопротивление, и происходит значительное выделение тепла в этих материалах. Такие печи можно назвать дуговыми печами сопротивления. Соотношение количества энергии, выделяемой в газовом разряде и в виде джоулева тепла, может изменяться в зависимости от технологического процесса в широких пределах например, в печах для получения карборунда или электрографита газовый разряд может совсем исчезнуть. Такие печи являются по существу печами сопротивления прямого действия. Но конструктивно они ближе к дуговым печам и их удобнее рассматривать вместе с последними. [c.4]

М 59 Вакуумные электрические печи для получения щелочных и щелочноземельных металлов, М.—Я, Госэнергоиздат, 1962, 96 с. черт. ( Библиотека электротермиста , вып. 14) [c.2]

На рис. 152 показан упрощенный схематический разрез электрической печи для получения сернистого натрия. [c.332]

Принцип работы печи для получения карбида поясняет схема на рис. 55. Между электродами 1 и угольным проводящим подом 2 печи возбуждают электрические дуги, в зоны горения которых подают подготовленную шихту 5, представляющую смесь извести и углеродистого восстановителя. При высокой температуре в зоне дуг происходит образование карбида, который в виде расплава 4 собирается на поду. Расплав является токопроводящим, и поэтому после образования его дуги горят между расплавом и электродами. Для уменьшения потерь тепла [c.132]

В 1907—1909 гг. А. И. Горбов и В. Ф. Миткевич предложили конструкцию печи для получения соединений азота с кислородом. Оригинальной особенностью этой печи являлась воронкообразная форма пламени электрической дуги. При движении в печи воздуха дуга вытягивалась в форме воронки. Воздух тесно соприкасался с пламенем, что обеспечивало получение окиси азота с высоким выходом. Путем быстрого охлаждения образующейся окиси азота в холодильнике, расположенном на выходе газа из печи, производилась закалка , что способствовало сохранению окиси азота без значительного ее разложения. Содержание окиси азота, полученной этим методом, достигало 2,5%, т. е. было значительно выше, чем в печах любой другой конструкции. [c.13]

Разрабатьшаются технологии плавки бокситовых шламов, чаще всего в электрических печах с получением чугуна или бедного ферросилиция и шлака. Используют и дрзтие плавильные агрегаты, например вращающиеся и подовые печи. [c.150]

Наконец, для веществ с низкой летучестью или растворимостью полезным оказывается метод молекулярных пучков. В первоначальном варианте этого метода твердое полярное соединение нагревалось в печи до получения заметного давления паров и узкий пучок молекул пропускался через щель в вакуум. Затем пучок пересекал сильно неоднородное электрическое поле и конденсировался на охлаждаемой металлической пластинке. В отсутствие электрического поля пучок оставляет на приемнике вертикальный след. При наложении поля след смещается, так как в молекулах индуцируется небольнюй дипольный момент. В случае полярных молекул след не только смещается, но и становится шире, так как величина сдвига у полярной молекулы зависит от угла между направлением постоянного диполя и направлением электрического поля. Расширение следа пропорционально величине дипольного момента. Прибор калибруется по веществу с известным дипольным моментом. Значения дипольных моментов, измеренные этим методом, не очень точны, но они все-таки достаточно надежны для того, чтобы продемонстрировать, что [c.245]

Конструированием электрических печей для получения окиси азота из воздуха занимались Г. Паулинг, И. Ковальский, И. Мос-цицкий и др. Их установки применялись на заводах Франции, Италии и Австрии. Наиболее совершенными печами, нашедшими широкое распространение в Норвегии, были печи К. Биркеленда и С. Эйде. [c.13]

Напротив, при электротермиче-5р-—1——--—- ском методе температура реакции без всякого затруднения может быть поднята до желательных пределов. Это обстоятельство подтверждается данными эксплуатации электрических печей для получения сероуглерода, относящимися к последнему времени [4], согласно которым рабочая температура 1000 1Ш колеблется в пределах от 800 до 1100°. [c.282]

Печь для получения сурика под давлением представляет собой трубу диаметром 0,5 м и длиною 7 м, в которой обрабатываемый материал перемещается лопастями шнека. Средняя часть трубь длиною около 6 м обогревается электрическими элементами, размещенными на внутренних стенках камеры, выложенной из огнеупорного кирпича. Подача глета в трубчатую печь осуществляется при помощи специального винтового питателя из герметически закрытого бункера, емкость которого рассчитана на суточную производительность печи порядка 6 пг. С противоположного конца трубы образующийся сурик непрерывно выгружается в такой же бункер. Воздух для окисления глета под давлением 30 кгс1см нагнетается в печь о выгрузочного торца компрессором. Давление в системе поддерживается при помощи предохранительного клапана. Он установлен на трубопроводе, который соединяет питающий бункер-с механическим фильтром, улавливающим мелкие частицы глета,, уносимые воздухом. Перед входом в печь воздух проходит через-маслоотделитель и подогреватель. [c.279]

СЛОЖНОЙ соли в восстановительной атмосфере. Для очистки губчатого осмия его обрабатыв.ают плавиковой и соляной кислотами и восстанавливают в струе водорода в электрической печи. Чистота полученного этим методом осмия достигает 99,9% [95]. [c.674]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология