Принципиальная схема производства аммиака

Рис. 2.1. Принципиальная технологическая схема производства аммиака при среднем давлении

Рис. 2. Принципиальные схемы производства синтетического аммиака из различного сырья.

Рис. У1-40. Принципиальная энерго-технологическая схема производства аммиака

Рис. IV- . Принципиальная энерго-технологическая схема производства аммиака мощностью 1500 т в сутки

Таким образом, современное производство аммиака состоит из двух стадий пригот овления АВС и превращения ее в аммиак, представляя единую энерготехнологическую схему, в которой сочетаются операции получения АВС, ее очистки и синтеза аммиака и эффективно используются тепловые эффекты всех стадий процесса, что позволяет в несколько раз снизить затраты электроэнергии. На рис. 14.7 приведена принципиальная схема производства аммиака, отвечающая рассмотренной выше химической схеме. [c.195]

Таким образом, принципиальная схема производства концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза из нитрозных газов, получаемых окислением аммиака воздухом, состоит в следующем (рис. ХП.24), После реактора окисления аммиака горячив [c.286]

Рис. IX.б. Принципиальная схема производства синтез-газа (а) и цикл синтеза аммиака (б ) [c.355]

Рис. 14.7. Принципиальная схема производства аммиака

Рис, 31, Принципиальная схема производства аммиака из газа коксо.химического производства [c.73]

Принципиальная схема производства аммиакатов изображена на рис. П-38. В бак 2 заливают некоторое количество воды. Через распределитель аммиака, расположенный в нижней части бака, пропускают газообразный аммнак для получения 10—15%-ной аммиачной воды. На стадии поглощения аммиака раствор в баке циркулирует при помощи центробежного насоса 3. Когда концентрация аммиачной воды достигнет 10—15%, в бак начинают подавать горячий 75—82%-ный раствор аммиачной селитры. Процесс образования аммиакатов при взаимодействии раствора аммиачной селитры с аммиа- [c.243]

Рис. 1. Принципиальная схема производства аммиака и метанола

Рис. П-31. Принципиальная схема производства аммиака

Принципиальная схема производства аммиака, осуществляемого при среднем давлении, включает семь основных операций [c.259]

Рис. ХП.2. Принципиальная схема производства аммиака под средним давлением

Рис. 29. Принципиальная схема производства аммиака из природного газа (по 1 технологической схеме)

Водород получают различными методами конверсией метана, содержащегося в природном газе, попутных нефтяных газах, газах нефтепереработки и остаточных газах производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза конверсией окиси углерода глубоким охлаждением коксового газа электролитическим разложением воды газификацией твердого и жидкого топлива. Принципиальные схемы производства синтетического аммиака из различного сырья представлены на рис. 2. [c.11]

Принципиальная схема производства азотнокислого аммония с использованием тепла нейтрализации, разработанная советскими специалистами, показана на рис. 215. По этой схеме нейтрализацию проводят в аппарате 1 под атмосферным давлением. Образующийся в результате кипения раствора соковый пар отводится через ловушку 2 в атмосферу. Раствор азотнокислого аммония, содержащий до 10 г/л избыточной азотной кислоты, поступает в донейтрализаторы 3, куда подается водный раствор аммиака. Из донейтрализаторов раствор азотнокислого аммония. [c.454]

Такое производство мощностью 12 тыс.т/год имеется в АО "Салаватнефтеоргсинтез . Принципиальная схема оксиэтилирования аммиака приведена на рис. 2.37. [c.96]

На рис. 42 показана принципиальная схема производства карбамида (мочевины). Аммиак и углекислый газ поступают в колонну синтеза 1, изготовленную из легированной стали. Внутри колонны имеется цилиндр-стакан 2, в котором происходит взаимодействие исходных материалов. Жидкий аммиак вначале проходит в кольцевое пространство между наружным цилиндром 1 и внутренним 2. Таким образом стенка основного цилиндра 1, рассчитанного на высокое давление, предохраняется от действия продуктов реакции. Раствор, содержащий около 35% карбамида, отводится из верхней части колонны и после снижения давления до атмосферного направляется в дистилляционную колонну 3, где из раствора карбамида отгоняют избыточно взятый аммиак и продукты разложения углеаммонийных солей. Нижняя часть дистилляционной колонны приспособлена для подогревания раствора карбамида, который затем поступает на упаривание в вы- [c.131]

Принципиальная схема производства перхлората аммония обменной реакцией между перхлоратом натрия, аммиаком и соляной кислотой приведена на рис. 8-13 [5]. При проведении процесса особые требования предъявляются к чистоте исходных реагентов и растворов во избежание накопления загрязнений в производственном цикле. Растворы перхлората натрия, поступающие на обменное разложение, подвергаются тщательной очистке от примеси хроматов, тяжелых металлов и хлоратов. [c.451]

Принципиальная схема производства синтетического аммиака [c.330]

Рис. 1.1. Принципиальная схема производства газа для синтеза аммиака парокислородной конверсией природного газа без давления

Принципиальная схема производства перхлората аммония обменной реакцией между перхлоратом натрия, аммиаком и соляной кислотой приведена на рис. 3-21 [3]. [c.106]

Двухступенчатая каталитическая паровоздушная конверсия метана в трубчатых печах под давлением. На предприятиях азотной промышленности получает широкое распространение схема производства аммиака на базе паровоздушной конверсии природного газа в трубчатых печах и низкотемпературной конверсии СО под давлением 20— 30 ат. Эта схема экономически наиболее выгодна. Принципиальная схема установки двухступенчатой каталитической паровоздушной конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением 20 ат изображена на рис. 7. [c.31]

В последние годы значительный уровень технического развития достигнут в производствах аммиака, азотной кислоты, капролактама и др. В производстве аммиака и азотной кислоты внедрены принципиально новые технологичесюие схемы, созданы мощные комплексы и энерготехнологические блоки высокой производительности. В производстве капролактама в значительной мере используются новые более экономичные процессы широко внедряется процесс окисления циклогексана кислородом воздуха, а также другие эффекривные процессы, отличающиеся повышенной опасностью. Значительно возрастает производство и расширяются области потребления перекисных и металлоорганических соединений, представляющих особую опасность, поскольку они способны самовоспламеняться. [c.10]

На рис. 42 показана принципиальная схема производства карбамида (мочевины). Аммиак и углекислый газ поступают в колонну синтеза 1, изготовленную из легированной стали. Внутри колонны имеется цилиндр-стакан 2, в котором происходит [c.129]

Химическая и принципиальная схемы производства разбавленной азотной кислоты из аммиака [c.273]

Принципиальная схема производства азотной кислоты из аммиака включает шесть основных операций (рис. XII. 13). [c.274]

Рис. 5. Принципиальная схема производства кристаллического (NH4)2SO-t из раствора сернокислого аммония, полученного при нейтрализации гидролизной кислоты аммиаком

Принципиальное отличие технологических схем крупнотоннажного производства аммиака — безотходная технология, связанная с энергетическими циклами, которые могут быть либо разомкнутыми, потребляющими энергию извне, либо замкнутыми. Замкнутые энерготехнологические схемы дают возможность комплексно использовать сырье и энергию. Наряду с увеличением экономической эффективности существенно уменьшается загрязнение окружающей среды в результате создания рецик-лических потоков сырья и энергии. [c.201]

Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением изображена на рис. 30. Воздух, поступающий в установку, тщательно очищается от механических и химических примесей в пенном промывателе и картонном фильтре (на схеме не показаны). Обычно воздух на территории завода загрязнен, поэтому его берут вне территории завода и по трубе направляют в цех азотной кислоты. Аммиак, поступающий со склада, также очищают от механических примесей и масла в коксовом и картонном фильтрах (на схеме не показаны). Тщательная очистка воздуха и аммиака необходима для того, чтобы примеси не повлияли на увеличение износа и по- [c.85]

Производство технологического газа для синтеза аммиака под давлением 30 ат. Принципиальная энерго-технологическая схема производства аммиака мощностью 1500 т в сутки с получением синтез-газа конверсией природного газа в трубчатых печах под давлением около 30 ат представлена на рис. IV-1. Природный газ сжимают компрессором 25 до 35—40 ат, подогревают до 50—400° С в змеевике 2, расположенном в дымоходе трубчатой печи 3, и подают в аппарат сероочистки 1. Очищенный природный газ с содержанием серы не более 1,0 мг/м смешивают с водяным паром в соотношении пар углерод = 4 1. Полученную паро-газовую смесь, подогретую [c.147]

Совершенствование энерготехнологических схем производства аммиака и водорода, укрупнение единичной мощности агрегатов требуют разработки и применения более совершенных реакционных аппаратов и машин. Такие схемы производства с паро-газовым циклом должны включать, кроме центробежных компрессоров и быстроходных паровых гурбин, мощные газотурбинные установки, которые могли бы работать непрерывно в течение года. Для большей экономичности давление рабочего тела (дымовых или технологических газов) в них должно составлять 30—40 ат, а температура — около 900° С. Для сверхмощных агрегатов конструкции практически всех аппаратов должны быть изменены. Простое количественное увеличение размеров приводит к таким габаритам и весу аппаратов, которые становятся препятствием при транспортировании их по железным и шоссейным дорогам. Сварка же корпусов аппаратов на монтажных площадках, как известно, резко увеличивает себестоимость аппаратов и снижает надежность их работы. Поэтому нахождение новых и часто принципиальных инженерных решений аппаратурного оформления процессов, в частности каталитической конверсии углеводородов, становится остро актуальной задачей. [c.4]

Двухпоточ.ные производства. Принципиальная схема паро-лроизводства двумя потоками представлена на рис. II-35. Схема производства аммиака имеет систему парообразования высокого и среднего давления. [c.118]

Рис, 1-1. Принципиальная схема процесса регенерации аммиака в производстве [c.10]

В приведенной принципиальной схеме производства разбавленной азотной кислоты операции окисления аммиака и переработки нитрозных газов различаются режимами проведения процессов. Для первой стадии оптимальными условиями являются высокая температура и относительно низкое давление, для второй стадии — низкая температура и высокое давление, что вытекает из физико-химических закономерностей этих процессов (пункт 15.2). Поскольку определяющим параметром явля- [c.224]

Рис 8-13. Принципиальная схема производства перхлората аммония по обменной реакции между перхлоратом натрия, аммиаком и соляной кислотой l 1 — бак для приема Na lO. из цеха электролиза, 2 — бак для очистки раствора от хроматов и тяжелых металлов, з — бак для очистки раствора от хлоратов, 4 — реактор, S, ю — кристаллизаторы, 6 — центрифуги для кристаллов КН.СЮ , 1 — аппарат для выпарки маточных растворов, S — центрифуга кристаллов Na l, 9 — бак для растворения [c.452]

В схемах производств большой единичной мощности, в частности производства аммиака, ABO эффективно используются и во вспомогательных технологических процессах. На рис. 1-8 приведена принципиальная схема очистки азотоводородной смеси [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология