Комбинат химический коксо-химический

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

Коксохимические предприятия состоят из различных цехов, участков и служб, связанных непрерывным процессом производства кокса, химических продуктов и газа. Эти предприятия либо являются самостоятельными, либо входят в состав металлургических комбинатов (заводов). [c.144]

В то же время в СССР перспективным является получение серы при очистке природных газов в первую очередь месторождений Оренбургской области. Одним из видных производителей серы должен стать и Норильский металлургический комбинат. В 1970 г. из природных руд получено около 75% всей добываемой в стране серы, из сульфидов 14%, а из газов коксо-химической и других отраслей промышленности 11%. [c.10]

Перевод действующих аммиачных цехов химических комбинатов с кокса на природный газ (каталитическая паро-кислородная конверсия при давлении 1,7 ат) позволил полностью автоматизировать производство синтез-газа, резко улучшить санитарные условия труда и снизить себестоимость аммиака почти в 2 раза [c.12]

Главной целью стратегии развития коксохимической промьшшенности является стабильное обеспечение металлургического комплекса и других отраслей высококачественным коксом и химическими продуктами коксования. Коксохимическая промышленность России состоит из восьми коксохимических производств (КХП) металлургических комбинатов и четырех коксохимических заводов, расположенных в трех основных регионах [c.118]

Первое производство метанола в СССР было создано в 1934 г. на Новомосковском химическом комбинате. Сырьем служил водяной газ, получаемый газификацией кокса. Синтез проводили под давлением 25 МПа на цинк-хромовом катализаторе, ректификацию осуществляли периодически. В послевоенный период было создано несколько производств с агрегатами мощностью 25—30 тыс. т в год под давлением 30—32 МПа. Эти агрегаты комплектовались в основном оборудованием, предназначенным ранее для других целей. [c.7]

Примером комбината первого типа является металлургический, где сочетаются металлургические и коксохимические производства выплавка чугуна, стали, производство кокса и проката, производство из коксового газа водорода, азота, бензола и нафталина. В химической промышленности к этому типу комбинатов можно отнести также калийные комбинаты, где осуществляется добыча, а затем переработка калийных руд. [c.191]

Ныне в ходе изучения химической промышленности н комбинирования чрезвычайно важной является проблема органического слияния химических комбинатов с пред-приятиями различных других отраслей. Органическое слияние химических комбинатов с предприятиями отраслей, снабжающих химическую промышленность сырьем (например, нефтепереработка или производство кокса в металлургии), а также с предприятиями отраслей, использующих такие готовые продукты химической промышленности, как полимеры (например, производство синтетических волокон), происходит во всевозможных формах и быстро прогрессирует. Этот процесс, охватывающий столь крупные отрасли, создает новую материальную базу для непрерывно укрупняющихся монополий. [c.34]

Стоимость кокса составляет 40—50% общих затрат по выплавке чугуна, а например, на Магнитогорском металлургическом комбинате эта величина превышает 70%. Следовательно,-снижение себестоимости металлургического кокса оказывает большое влияние на удешевление чугуна. Снижение себестоимости кокса и всемерное приближение ее к уровню себестоимости исходного угля расширяет экономические возможности коксования углей не только для производства доменного топлива черной металлургии, но и как важнейшего метода химической переработки углей, особенно больших запасов газовых углей с целью получения множества разнообразных продуктов, безвозвратно теряемых при потреблении этих углей в сыром виде. [c.269]

История развития отечественного промышленного синтеза метанола началась пуском в 1934 г. двух небольших агрегатов на Новомосковском химическом комбинате сырьем служил водяной газ, получаемый газификацией кокса. Дальнейшее развитие производства метанола происходило в послевоенное время. Освоенные в эти годы агрегаты синтеза укомплектовывались в основном оборудованием, ранее предназначенным для других целей, по технологическим схемам, близким к производствам начала 40-х годов. Они имели мощность 25—30 тыс. г метанола в год и давление в системе 300—320 ат. В результате реализации решений Пленума ЦК КПСС (май 1958 г.) темпы роста производства метанола существенно изменились, что видно из следующих данных (в %) [c.6]

В табл. 17 приведены данные физико-химических анализов воды общего стока одного металлургического комбината с полным технологическим циклом производства (включая кокс, аглофабрику, огнеупоры и ТЭЦ) за зимние месяцы при отсутствии поступления атмосферных осадков и дренажных вод для сравнения в табл. 17 приведены данные физико-химического анализа воды, подаваемой на завод из источника, при коэффициенте использования этой воды 0,44. Как видно из данных табл. 17, загрязнения в общем стоке металлургического комбината представляют собой взвешенные вещества, нефтепродукты и смолу, железо, хлориды и сульфаты вода слабощелочная и имеет высокую окисляемость, обусловливав-. мую, по-видимому, присутствием железа, нефтепродуктов и смол от коксохимического производства. [c.70]

Не меньшее значение имеет применение кислорода в цветной металлургии. Использование кислорода на комбинатах Усть-Каменогорском, Иртышском и Южуралникель дало весьма ощутимые результаты при конвертировании медных штейнов, шахтной плавке окисленных никелевых руд и свинцового агломерата, переработке свинцово-цинковых шлаков методом возгонки, при-обжиге цинковых концентратов в кипящем слое , в гидрометаллургии тяжелых цветных металлов, при плавке сульфидных медных руд во взвешенном состоянии и в других процессах. Например, применение дутья, обогащенного кислородом до 35%, при плавке агломерата окисленных никелевых руд в шахтных печах повышает их производительность в 1,5—1,7 раза и снижает расход кокса примерно на 20%. Обогащение дутья кислородом до 40% при бессемеровании медных штейнов увеличивает производительность конвертера в 1,5—2 раза и повышает концентрацию сернистого газа в отходящих газах, улучшая тем самым их качество как сырья для химической промышленности. Применение кислорода при плавке некоторых цветных металлов примерно в 2 раза уменьшает запыленность отходящих газов, что значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда на заводах цветной металлургии. [c.7]

Современный коксохимический завод представляет собой комплекс различных цехов, участков и служб, связанных непрерывным процессом производства кокса, газа и химических продуктов коксования. Коксохимические производственные цехи входят в состав самостоятельных коксохимических предприятий или при комбинировании с металлургическими предприятиями— в состав металлургического комбината (завода). [c.229]

Формы комбинирования химического производства на указанных четырех комбинатах весьма разнообразны и зависят от условий их формирования. На них используется самое разнообразное исходное сырье. Часто одновременно применяются уголь, кокс, коксовый газ, нефть и продукты ее переработки, карбид кальция, из которых могут производиться одни и те же химические продукты. [c.54]

Промышленное производство синтетического метанола началось с 1923 г. в Германии, осуществленное фирмой Баденская анилиновая и содовая фабрика ("ВА8Р ), с 1927 г, - в США и с 1934 г. - в России на Новомосковском химическом комбинате из водяного газа, получаемого газификацией кокса. Процесс проводился под давлением 25-35 МПа на оксидном цинкхромовом катализаторе при температуре 320-380 °С. [c.836]

Февральский (1947 г.) Пленум ЦК ВКП (б) принял постановление О мерах подъема сельского хозяйства в послевоенный период , предопределившее строительство одного из крупнейших предприятий — Лисичанского химического комбината. В канун 1-951 г. на комбинате была получена аммиачная селитра на привозном аммиаке, а в 1953 г. начато производство аммиака на базе газификации допецкого кокса. [c.22]

Фталевый ангидрид до 1967 г. в СССР получали окислением кислородом воздуха нафталина (из кокса) в присутствии ванадиевых катализаторов. Процесс окисления проводился в стационарном и кипящем слоях катализатора. Первый цех ио синтезу фталевого ангидрида парофазным каталитическим окислением нафталина был пущен в 1931 г. на Рубежанском химическом комбинате. Катализатором в этом процессе служила плавленая пятиокись ванадия. С 1954 г. начали применять смешанный катализатор из ванадия и калия на основе силикагеля. В 1950—1960 гг. создан метод получения фталевого ангидрида с применением кипящего слоя катализатора, разработанный в Научно-исследовательском институте органических полупродуктов и красителей (ИИОПиК) А. М. Лукиным. В 1965 г. на Горловском коксохимическом заводе построен опытный цех синтеза фталевого ангидрида этим методом. [c.190]

Последовательно проводимое на базе концентрации производства гармоническое комбинирование кокоох имичвских заводов с металлургическими и химическими заводами обеспечивает значительно более рациональное использование коксового газа в СССР. В дореволюционной России, как уже говорилось, происходило преимущественное комбинирование коксохимического производства с добычей угля, в результате чего доля кокса, произведенного на металлургических комбинатах, в течение 1890—1913 гг. уменьшилась. В СССР проявляется противоположная тенденция. [c.66]

В химических производствах коксохимической промышленности перерабатываются преимушественно жидкие и газообразные продукты. Хранение и транспортирование этих продуктов связано со значительными трудностями, вследствие чего ряд производств требует переработки сырья на месте его получения, т. е. усиления технологических связей между отдельными стадиями производства, что также способствует развитию комбинирования коксохимических производств между собой. Благоприятные условия создаются для комбинирования между указанными двумя отраслями на базе обмена энергетическими ресурсами, что имеет важное значение вследствие большой топливо- и энергоемкости металлургического производства. Черная металлургия перерабатывает большее количество сырья, чем какая-либо другая отрасль промышленности. Переработка этого сырья происходит при очень высоких температурах. В связи с этим на 1 т готового продукта (проката) расходуется 2,5—3 т условного топлива (с учетом тепла на выработку пара и электроэнергии, потребляемых металлургическими комбинатами). Черная металлургия занимает одно из первых мест по количеству используемого тепла и энергии, причем более 90% всего тепла и энергии расходуется на технологические нужды. Это способствует обмену энергетическими ресурсами, так как к технологическому топливу предъявляются более высокие требования, чем к энергетическому, что делает применяемые виды топлива менее взаимозаменяемыми и, как уже говорилось, способствует обмену энергетическими ресурсами. Вследствие последовательности и непрерывности большей части технологических процессов в черной металлургии в продуктах, проходящих отдельные стадии обработки, сохраняется тепло, которое в противном случае было бы потеряно. Такая организация производства способствует экономической эффективности территориального сближения отдельных процессов металлургического производства, так как только при этом удается сберечь значительное количество тепла, а следовательно, и топлива. Нагрев металла происходит при данном уровне техники с очень низкой степенью полезного использования тепла. Коэффициент полезного действия нагревательных печей не превышает 10—30%. Наибольшие потери в таких печах составляет тепло, уносимое отходяшими газами, оставляющими рабочее пространство печи. Температура этих газов, превышая температуру нагрева металла, составляет 600—1000°. Это создает благоприятные условия для комбинирования металлургических производств с потребителями, которые могут использовать значительные отходы тепла. Кокс выгружается из [c.100]

Химическая переработка коксового газа окажется экономически достаточно эффективной только при условии транспортирования его на дальние расстояния при одновременной комплексной переработке всего коксового газа и кокса в синтетический аммиак, этиловый спирт и ряд других разнообразных химических продуктов. Извлечение нз коксового газа наряду с водородоим и других компонентов опособствует значительному улучшению экономики комбинатов этого трша,. [c.126]

Большой вклад в развитие техники получения синтетического аммиака и продуктов его переработки внесли советские ученые, инженеры и рабочие. Все новые азотнотуковые заводы и комбинаты, построенные после 1935 г., проектировались советскими специалистами. Сложнейшее оборудование предприятий азотной промышленности изго товлено на советских заводах химического машиностроения. С целью решения проблемы сырьевой базы азотной промышленности были разработаны методы газификации кокса и низкосортного топлива. , [c.3]

Таким образом коксовые установки в ряде случаев превратились в коксо-газо-химические комбинаты многие заводы перестраивают свою работу, усиливая отпуск газа и увеличивая объем химической части производства за счет более глубокой переработки коксово1го газа. [c.29]

И. М. Лазовский, В. Л. Кроль и А. П. Якобсон [376] установили, что при движении кокса в доменной печи и нагревагши его до 1700° изменяется не только его ситовый состав, но и физико-химические свойства. Истинный удельный вес кокса увеличивался, но уменьшался кажущийся удельный вес. Происходило заметное удаление из кокса летучих веществ и серы. Общая пористость кокса увеличивалась. Авторы признавали возможность расширения пор кокса под действием углекислого газа в шахте доменной печи. Полученные ими результаты для кокса]Магпитогорского комбината ириведены в табл. 100. [c.335]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология