Регенерация аммиака схема процесса

Рис. 1-2. Предварительная технологическая схема процесса регенерации аммиака

Процесс депарафинизации включает следующие стадии растворение исходного сырья охлаждение и кристаллизацию высокоплавких углеводородов выделение твердой фазы из раствора масла, гача или петролатума. Сырье (рис. 19), после смешения с растворителем, проходит теплообменник 1 и поступает в регенеративные кристаллизаторы 2, где сырьевой раствор охлаждается и за счет регенерации холода отходящего раствора де-парафинированного масла происходит кристаллизация. Далее сырьевой раствор поступает в кристаллизаторы 3, где хладагентом служит жидкий аммиак, пропан или этан. Из кристаллизаторов 3 образовавшаяся суспензия твердых углеводородов поступает в барабанные вакуум-фильтры 4 (см. фильтры). В зависимости от схемы процесса растворитель может вводиться в любом месте [c.52]

Недостатками описанной схемы являются сравнительно низкая (62—65 %) степень конверсии карбамата аммония в карбамид, сложность системы регенерации и возврата непрореагировавших компонентов, невозможность рационального использования теплоты синтеза. Поэтому все более широкое распространение получают усовершенствованные процессы (их называют стрип-пинг-процессы ), основанные на отгонке и конденсации большей части непрореагировавших КНз и СОг при давлении синтеза, что позволяет упростить схему, уменьшить количество возвращаемой в узел синтеза воды, утилизировать теплоту конденсации. Дистилляция в таких процессах осуществляется при противоточной обработке плава диоксидом углерода или аммиаком — это обеспечивает возможность дистилляции плава при относительно низкой температуре и предотвращает гидролиз карбамида. [c.244]

Рис, 1-1. Принципиальная схема процесса регенерации аммиака в производстве [c.10]

Начальная технологическая концепция основана на лабораторных исследованиях. Дальнейшее ее развитие требует проведения работ в большем масштабе или соответствующих расчетов (см. раздел X). Первая стадия технологической концепции включает в себя ра аботку принципиальной схемы всего технологического процесса. Пример такой схемы для процесса регенерации аммиака [c.426]

Схема производства карбоната натрия аммиачным способом (процесс Сольве — 1861 г.) показана на рис. 18.7. При этом используют следующие вещества кокс, известняк, хлорид натрия и аммиак. Цикличность процесса и регенерация веществ приводят к тому, что единственным побочным продуктом является хлорид кальция. Процесс Сольве начинается с обжига известняка в печах необходимую энергию дает горящий кокс. Известняк и кокс смешиваются в печи для обжига и за счет горения кокса идет реакция [c.395]

Описание процесса. Схема процесса представлена на рис. 8.7 [28, 29]. Газ, предварительно очищенный от смол и аммиака, после добавки воздуха и небольшого количества аммиака (примерно 5% от объема сероводорода [30]) поступает в первый адсорбер. Для полного протекания реакции требуется примерно полуторный избыток воздуха по сравнению со стехио-метрическим количеством. После насыщения слоя, обнаруживаемого но появлению небольших количеств НдЗ в очищенном газе, начинают подачу газа во второй адсорбер, а первый выключают для регенерации угля. [c.185]

Другой путь, ведущий к уменьшению или ликвидации отходов, — это отказ от регенерации аммиака из хлористого аммония, который в этом случае становится второй, дополнительной продукцией содового завода. При отсутствии на содовом заводе процесса регенерации аммиака поблизости от него должно находиться производство синтетического аммиака, откуда будут поступать для производства соды аммиак и углекислота, образующаяся при получении водорода. Технологическая схема содового завода при этом значительно упрощается. Отпадает необходимость в добыче и доставке на завод карбонатного сырья, не нужны известковые печи, отпадают процесс гашения извести, необходимость в смесителе и дистиллере, ликвидируются белое море и трубопроводы для перекачки на него дистиллерной жидкости. [c.277]

Этот процесс используется в схемах с аммонийным циклом и термической регенерацией аммиака и кислоты. [c.174]

Разработке проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов было посвящено около 14 лет работы группы сотрудников Государственного института азотной промышленности (ГИАП)1. Было выполнено свыше 25 исследований, которые охватывали вопросы изыскания катализаторов, их отравляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля и разработки технологических схем процесса и проверки последних на опытных установках. [c.372]

Хлористый водород может быть получен при регенерации аммиака в производстве соды по некоторым новым схемам, например, путем обработки твердого хлористого аммония расплавленным бисульфатом натрия В первой стадии процесс осуществляется при 220—270°, причем в газовую фазу выделяется НС1 во второй [c.388]

Депарафинизация осуществляется адсорбционным способом с использованием цеолитов в качестве адсорбента. Процесс проводится по обычной адсорбционной схеме. При получении нормальных парафинов в виде товарного продукта для регенерации цеолитов используется аммиак или вакуум-паровой метод. [c.221]

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянный поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год. [c.183]

Сита типа ЗА вследствие малого размера пор способны адсорбировать на внутренней активной поверхности только такие соединения, как вода, аммиак, метанол, окись углерода. Важное значение приобрели они для осушки низших олефинов — сырья для процесса алкилирования, пропилена, бутиленов, бутадиена. Осушка может производиться в газовой или жидкой фазе. Вследствие простоты схемы, высокой адсорбционной емкости и низкого остаточного содержания воды после регенерации достигается значительная экономия капиталовложений и эксплуатационных расходов. [c.311]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Степень очистки газа от сероводорода достигает 99%. Недостатки — цикличность процесса и сложность технологической схемы, трудности утилизации образующегося аммиака и сероводорода (в цикле регенерации), зауглероживание катализатора-адсорбента. [c.154]

Технологическая схема установок депарафинизации масел в растворе метилэтилкетон-бензол-толуол приводится на рис. 3 21. Установка состоит из отделений кристаллизации, фильтрации, регенерации растворителя, обезвоживания растворителя, холодильного (на схеме не показано). При производстве масел с температурой застывания выше -20 С в качестве хладагента применяют аммиак или пропан. На установках, вырабатывающих низкозастывающие масла с температурой застывания от -45 С до -50 С, применяется двухступенчатая схема охлаждения (пропаном или аммиаком и этаном). Процесс называется глубокой депарафинизацией. [c.197]

Более совершенным является способ разделения газов с регенерацией поглотительного раствора МЭА в абсорбционно-от-парной колонне. Технологическая схема этого процесса изображена на рис. 125. Газы дистилляции (ЫНз, СОг и НгО) с температурой 70—80° С поступают в абсорбционно-отпарную колонну 1. Эта колонна орошается 31%-ным раствором МЭА, а вытекающий из нее раствор циркулирует через паровой подогреватель 2. Вследствие того, что в нижней части колонны поддерживается температура раствора 105°С (абсолютное давление в колонне 1,3 ат), аммиак из газов почти не поглощается, а двуокись углерода извлекается практически полностью. Вытекающий из колонны раствор содержит меньше 4 г/л ЫНз и. в значительной мере насыщен СОг. Этот раствор качается насосом через теплообменник 5, где нагревается до 125° С, в колонну-регенератор 6, снабженную паровым подогревателем 7 и работающую при абсолютном давлении 4 ат. Здесь при 145—148° С из раствора выделяются СОг и ЫНз. Регенерированный раствор МЭА охлаждается в теплообменнике 5 до 110° С и затем в водяном холодильнике 4 до 55—65°, потом через дроссельный вентиль поступает в сборник 9, из которого возвращается в абсорбционно-отпарную колонну. [c.270]

В современных схемах при тонкой очистке газа процесс осуществляют в одном колонном аппарате абсорбцией двумя потоками растворов МЭА с различной степенью регенерации. Такая схема использована в агрегате синтеза аммиака мощностью 1360 т/сутки (процесс МЭА - ШАЛ) (рис.64) /53/. Абсорбция осуществляетоя 20%-ннм раствором МЭА в абсорбенте I, оборудованном ситчатыми тарелками с высоким барботахным 22 [c.220]

Предложена [14] схема прямого разделения, основанная на абсорбции аммиака и цианистого водорода водным раствором пентаэритрита и борной кислоты. Аммиак образует комплексную соль с обоими компонентами поглотительного раствора, а цианистый водород можно удалить из раствора комплекса отпаркой при 80—90° С под пониженным давлением. Затем аммиак регенерируют на последующей ступени путем пагрева раствора до кипения под атмосферным давлением. При этом происходит диссоциация комплексной соли с выделением свободного аммиака. Такой процесс разделения и регенерации применяется в промышленности, но в США еще не осуществлен. Согласно имеющимся данным в США применяют другой процесс пепосредственной регенерации основного количества ненревращенного аммиака, но детали этого процесса на опубликованы. [c.225]

Регенерация с рециклом заключается в регенерации вспомогательного материала после его использования с последующим возвращением в процесс. Например, в схеме очистки азотоводородной смеси от СО2 в производстве аммиака используют поглотитель - моноэтаноламин (МЭА). После абсорбции СО2 раствором МЭА последний подогревают и направляют в десорбер (рис. 5.32). В нем выделяется СО2 и регенерированный раствор возвращают на абсорбцию. [c.301]

Схема процесса Коллина показана на рис. 4.8. Сырой газ противоточно коптактпруется с поглотительным раствором в абсорбере с механическим распыливанием с шестью ступенями (тарелками). Раствор стекает со ступени на ступень через сливную перегородку. С низа каждой ступени раствор подается насосом на верх той же ступени, где распыливается небольшими форсунками. Выходящий из ни/кпей части абсорбера насыщенный аммиачный раствор поступает в промежуточную емкость, откуда насосом перекачивается в теплообменник, где нагревается регенерированным раствором. Подогретый раствор переходит в отпарную колонну примерно на половине высоты верхней секции колонны. В верхней секции отпарной колонны имеются колпачковые тарелки, в нижней — слой керамической насадки. Регенерацию раствора осуществляют в отпарной колонне с кипятильником, обогреваемым глухим паром. После теплообменника, холодильника и промежуточной емкостп раствор вновь подается в абсорбер. Температуру в верху отпарной колонны, а также потери аммиака вследствие уноса регулируют добавлением в верхнюю секцию колонны небольшого потока холодного насыщенного раствора. Поток кис.лых компонентов из отпарной колонны содержит НдЗ, СО2, II следы аммиака. Потери аммиака возмещаются абсорбцией его из поступающего газа. [c.77]

Схема процесса СБА показана на рис. 6. Охлажденный газ крекинга прежде всего промывается для удаления частиц смолы и сажи. Очищенный газ компремируется примерно до 5 ат, после чего из него удаляется промывками водным раствором аммиака и щелочью углекислый газ. Освобожденный от СОг газ промывается затем лигроином для удаления высших ацетиленовых углеводородов и поступает в главный абсорбер, где из него извлекается ацетилен селективной абсорбцией жидким аммиаком. Несорбированные газы промываются водой для регенерации захваченного ими аммиака и поступают в газгольдер для использования. [c.184]

Разработка проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов охватывает вопросы изыскания катализаторов, их отрапляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля, разработку технологических схем процесса и их проверку на опытных установках. [c.115]

Рис. 60. Технологическая схема полупря-мого процесса регенерации аммиака из коксового газа

Аммонийный цикл с термической регенерацией аммиака [485]. Этот процесс в том виде, как он представлен на рис. 67, наиболее сложен по технологическому и аппаратурному оформлению, но позволяет полностью утилизировать исходные материалы и практически исключает образование отходов производства. Кроме КаНСОз (или ЫзаСОд после кальцинации) продуктами процесса являются концентрированные соляная или серная кислота (в зависимости от исходной соли натрия) и известь, которая в этой схеме не используется. В целом процесс описывается уравнением реакции [c.175]

Производство кальцинированной соды по аммиачному способу на различных содовых заводах осуществляется почти по одной и той же технологической схеме. Различны только конструкции, размеры и производительность отдельных групп аппаратов. Весь процесс производства соды можно разделить на несколько этапов, каждый из которых осуществляется в одном или нескольких (соединенных между собой) аппаратах. В содовом производстве такие этапы принято называть станиц ИЯМИ. В производстве кальцинированной соды имеются следующие станции 1) насыщения соляного раствора аммиаком, или станция абсорбции 2) газовых компрессоров 3) осаждения двууглекислого натрия насыщением аммиачно-соляного раствора двуо кисью углерода — станция карбонизации 4) отделения двууглекислого натрия от раствора хлористого аммония — станция фильтрации 5) регенерации аммиака из хлористого аммония — станция дестилляции и 6) разложения двуугле-киаюго натрия на двуокись углерода и кальцинированную соду — станция кальцинации. [c.529]

Хлористый водород может быть получен при регенерации аммиака в производстве соды по некоторым новым схемам, например путем обработки твердого хлористого аммония расплавленным бисульфатом натрия В первой стадии процесс осушествляется при 220—270°, причем в газовую фазу выделяется НС1 во второй стадии при 330—380° происходит диссоциация образовавшейся в первой стадии двойной соли с выделением в газовую фазу аммиака, а оставшийся плав бисульфата натрия возврашают в процесс. Таким образом бисульфат натрия является средой, с помощью которой удается разделить аммиак и хлористый водород, образующиеся при диссоциации хлористого аммония. Давление паров (в мм рт. ст.) над NH4 I в пределах 100—400° может быть вычислено по уравнению [c.257]

Из нижней части А-1 выходит парообразная смесь депарафинизированного продукта, газа-носителя и небольших количеств аммиака, оставшихся в колонне от предыдущей операции. Эта смесь охлаждается в теплообменнике Т-3 и направляется в промывную колонну—абсорбер К-1- В этой колонне происходит поглощение аммиака циркулирующей водой. Несконденсировавшийся газ-носитель выходит с верха колонны А -7 и возвращается в процесс, а охлажденный депарафинизированный продукт направляется на склад. Выходящая из низа колонн А-2 и Л-З смесь паров аммиака и н-парафинов охлаждается в теплообменнике Т-4, после чего подвергается двойному сепарированию с промежуточным расширением в С-1. Из второго сепаратора (С-2 выводится целевой продукт — выделенная смесь н-парафинов. Насыщенная аммиаком промывная вода из К1 поступает на двухступенчатую отпарку аммиака в колоннах К-2 и К-3. Отогнанный аммиак возвращается на стадию десорбции. После завершения описанного цикла происходит переключение адсорберов по схеме, приведенной выше, и т. д. Процесс осуществляется иа одной загрузке цеолитов в течение 6000— 8000 ч, после чего адсорбент подвергается окислительной регенерации, в результате которой его актнв)юсть полностью восстанавливается. [c.308]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Технологическая схема установки позволяет обрабатывать мае ла адсорбентами (фильтрация через слой адсорбента или контак тирование), в том числе и активированными газообразным аммиг ком (активацию аммиаком проводят непосредственно в одном и адсорберов установки). Процесс регенерации полунепрерывный. Техническая характеристика установки приведена ниже [c.160]

Предложены многочисленные схемы, позволяющие уменьшить потери аммиака при регенерации, В частности, для этого mohiho использовать водную абсорбцию испаряющегося аммиака [18]. Получаемый при этом процессе водный раствор аммиака подвергают перегонке, отгоняя аммиак нона в аммиачный раствор медной соли. Запатентована [19] более простая по аппаратурному оформлению система, основанная на использовании холодного медноаммиачного раствора для абсорбции аммиака пз газов, выделяющихся в регенерационной зоне. Можно также пропускать отходящие газы из регенератора в секцию побочных продуктов, где содержащийся в газах аммиак у авливается для производства аммиачных солей, выпускаемых как товарный продукт. По-видимому, на большинстве промышленных установок применяется BTopoii метод, т. е. абсорбция холодным аммиачным раствором медной соли. [c.359]

Приведенная технологическая схема обесфеноливания сточной воды каменноугольным маслом проста, процесс очистки легкоуправляем. К ее недостаткам следует отнести то, что обесфеноливанию подвергается вода после удаления летучего аммиака, вместе с которым неизбежны потери части фенолов. Кроме того, в связи с рециркуляцией щелочно-фенолятных растворов при обесфеноливании масла степень его регенерации непостоянна, а это может приводить к колебанию степени обесфеноливания воды. Необходимо также принимать меры по предотвращению эмульгирования масла и попадания пиридина в воду. р [c.147]

На фиг. 10 показана комплексная схема обезвреживания сточных вод, разработанная для Куйбышевского завода СК, более чем с 20 узлами внутритехнологического водооборота и очистки сточных вод, где /—XVIII — потоки сточных вод отдельных производств 1—водооборот в процессе охлаждения контактного газа дегидрирования бутана, очистка сточных вод от соединений хрома 2 —водооборот и использование загрязненного водного конденсата в процессе охлаждения контактного газа дегидрирования бутиле-НО В 3—водооборот в процессе отмывки продуктов дегидрирования углеводородов С4, регенерация промывных вод — очистка от ацетона 4 — водооборот в процессе отмывки дивинила, регенерация промьшных вод — очистка от аммиака 5 — очистка сточных вод от ароматических углеводородов в производстве изопропилбензо- [c.39]

В ряде случаев в общую схему завода приходится включать некоторые специфические процессы очистки светлых продуктов, например процессы очистки бензинов и керосинов от активных сернистых соединений, процесс для снижения содержания кислот и смол. Часто ограничиваются защелачиваиием бензинов и керосинов каустической и кальцинированной содой, иногда аммиаком. Для некоторых нефтепродуктов предусматривается очистка только от меркаптанов. В результате очистки качество продуктов доводится до нормы и улучшается приемистость бензинов к этиловой жидкости. К числу таких процессов относятся докторская очистка, процессы меркапсол и солютайзер и др. Общим для всех этих процессов является регенерируемость реагентов и примерно одинаковая принципиальная схема регенерации последних. Отличие же состоит в различной степени извлечения меркаптанов и различных расходных показателях. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология