Крошка полимера

В процессе полимеризации выделяется вода, пары которой, выходя из колонны, увлекают за собой и пары капролактама. Смесь паров поступает в теплообменники 6, в которых капролактам конденсируется и стекает обратно в колонну, а вода собирается в сборнике 7. Расплавленный полимер из колонны поступает под давлением в фильеру, откуда выдавливается через щель на холодную поверхность поливочного барабана 5 (или в ванну с холодной проточной водой). После охлаждения ленты или жгуты полиамида с помощью направляющих валков 9 и тянущих валков 10 передаются на измельчение в резательный станок 11. Крошка полимера собирается в бункере 12, а затем поступает в промыватель-экстрактор 13, в котором промывается горячей, водой для удаления капролактама и низкотемпературных примесей. [c.82]

Для предотвращения слипания крошки полимера в трубо- провод циркуляционной воды вводится 1%-ный раствор суль-фонола. [c.184]

Использование смеси электролитов — хлорида натрия и кислот (уксусной, серной) при коагуляции латексов, стабилизованных мылами карбоновых кислот, позволяет достигнуть равномерного распределения электролитов. Образование крошки полимера проводят в таких условиях, которые обеспечивают наибольшую устойчивость и однородность образующейся крошки. [c.229]

Формование полиамидных волокон. Прядильная машина для формования волокна из расплава полиамида имеет высоту до 8,5 м. и размещается в четырехэтажном здании. Партии сухой крошки полимера периодически загружают в бункер, который герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения возможности окисления полиамида. Из бункера сыпучая крошка поступает на плавильную решетку. Решетка пред- [c.471]

Существуют три основных способа крашения в массе таких волокон 1) введение красящего вещества в процессе синтеза полимера 2) опудривание поверхности крошки полимера перед прядением 3) крашение крошки водорастворимыми красителями из водных красильных ванн. [c.191]

В качестве разбавителя для суспендирования катализатора используют плохо растворяющий полиэтилен низкокипящий углеводород, который растворяет газообразный этилен и отводит тепло реакции к охлаждаемым стенкам реактора. Полимеризацию ведут при температуре, при которой еще Не происходит растворения или набухания полимера в разбавителе. Поскольку полимер образуется в порах катализатора, сходная частица катализатора дробится и ее осколки остаются в объеме пористой крошки полимера. В течение первого часа активность полиме- [c.169]

Выходящий из реактора поток проходит через отстойную зону, обеспечивающую осаждение частиц полимера при минимальном уносе разбавителя и этилена из реактора. Концентрированная суспензия выводится в испаритель, из верхней части которого пары разбавителя и этилен возвращаются в цикл, а крошки полимера опускаются на транспортер-сушилку. Оставшийся углеводород испаряется и сухую крошку полимера транспортируют в сборник, откуда подают в экструдер для таблетирования и подготовки к отгрузке. Крошку полимера можно прямо направлять на переработку без таблетирования. [c.171]

Иногда при получении воЛокна по периодич. методу красящим веществом опудривают гранулят или опрашивают крошку полимера водорастворимыми красителями или лейкосоединениями кубовых красителей. [c.568]

При формовании волокон из расплава крошку полимера загружают в вертикальные бункера, расположенные над П. м. Из бункеров крошку подают в плавильные устройства, откуда расплав направляют к прядильному элементу машины. Для предотвращения окисления крошки бункера и плавильные устройства продувают инертным газом (азотом) под небольшим избыточным давлением (порядка нескольких десятков мм водяного столба). В П. м. предусмотрены общие бункера на несколько прядильных мест (в более ранних конструкциях бункер устанавливался над каждым прядильным местом). [c.122]

Расплавленный полимер поступает из колонны в фильеру, откуда выдавливается на поливочный барабан И. Охлажденный полимер в виде ленты направляют на резальный станок 8 на измельчение. Крошку полимера собирают в бункере 10, а затем промывают в экстракторе 9. Промытый продукт высушивают в вакуум-сушилке 12 при температуре не выше 130 °С. [c.322]

Процесс полного обезвоживания синтетических каучуков проводится в три стадии 1) концентрирование или выделение крошки полимера из пульпы в специальных водоотделительных устройствах 2) предварительное механическое обезвоживание выделенной крошки в червячных машинах 3) окончательная сушка каучука в конвективных сушилках или червячных агрегатах. [c.123]

Особенность этой технологии состоит в том, что размеры и поверхность однажды сформированной крошки полимера практически не изменяются, т. е. процесс испарения протекает в условиях, когда поверхность контакта фаз практически не обновляется. В результате на существующий способ удаления органического растворителя из раствора каучука требуется много времени и энергетических затрат. Кроме того, не достигается необходимая глубина извлечения, так как в худшем случае до 1—2 % растворителя остается в каучуке. Это приводит к большим потерям растворителя и ухудшает качество каучука и условия его дальнейшей переработки. [c.150]

Все перечисленные способы выделения полимеров из раствора могут быть существенно интенсифицированы путем использования РПА. Так, для интенсификации процесса дегазации его целесообразно проводить в поле мелкомасштабных пульсаций, ускоряющих тепло- и массопередачу, при одновременном механическом дроблении раствора полимера и образующейся крошки полимера и ее деформации с целью непрерывного обновления и развития межфазной поверхности. [c.151]

При работе по второму варианту подачи крошка полимера получается более крупной и однородной по размеру, улучшается проведение процессов фильтрования, отмывки, сушки. Поэтому при разработке рекомендаций по выбору рациональных режимов обработки был выбран второй вариант раздельного ввода компонентов. [c.152]

Рис. 6.5. Кривые распределения крошки полимера при различных значениях зазора (в мм) между ротором и статором а — 0,5 б—1,0 в—1,5 концентрация раствора 10 %, частота вращения ротора 5000 об/мин

Рис. 6.6. кривые распределения крошки полимера при различных значениях концентрации исходного раствора (в %) [c.154]

Кривые распределения крошки полимера на рис. 6.7 имеют несколько пиков. С увеличением концентрации, а следовательно,, и вязкости дисперсной фазы они проявляются все отчетливее. [c.155]

По рис. 6.8 видно, что в исследованном диапазоне радиальный зазор между цилиндрами ротора и статора не влияет на средний размер крошки полимера. [c.155]

Средний диаметр крошки полимера, как это показано на рис. 6.9—6.11, зависит от частоты вращения ротора и исходной концентрации раствора полимера. [c.155]

Рис. 6.8. Влияние радиального зазора на средний диаметр крошки полимера ( частота вращения ротора 208,3 об/с)

По мере повышения температуры начинает увеличиваться давление в автоклаве за счет испарения введенной воды. Полимеризацию при давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2) и температуре 280 °С продолжают в течение 8--10 ч, затем постепенно снижают давление до атмосферного и продолжают процесс еще в течение 6 ч при подключенном холодильнике 4. Выгрузку полимера осуществляют под давлением азота через фильеру автоклава. Жгут полимера пропускают через ванну 6 с холодной водой, направляющие и тянущие валки 7, 8 я подают на измельчение в рубильный станок 9. Крошку полимера сушат в вакуум-гребковой сушилке 10 при температуре 80 °С и остаточном давлении 1,33 КПа (10 мм рт. ст.) до влажности не более 0,1%. Высушенный полидодекаамид упаковывают. [c.82]

Для определения содержания в каучуках антиоксидантов как фенольного, так и любого другого типа, их необходимо предварительно извлечь из каучука экстрагированием спиртом или спирто-толуольной смесью [18]. Извлечение антиоксидантов из латекса осуществляется почти аналогичным образом — определенный объем латекса прибавляется по каплям к быстрхэ перемешиваемому спирту, в котором затем и кипятится образовавшаяся крошка полимера. При определении антиоксидантов в низкомолекулярных полимерах, последний приходится растворять в хлороформе и проводить определение в этом растворе, [c.64]

Выделение полимера, незаполимеризованного изопрена и растворителя осуществляется в процессе водной дегазации по-лимеризата, при которой выделяющийся в виде крошки полимер дополнительно отмывается. Так как содержание растворителя в полимеризате значительно превышает содержание незаполимеризованного изопрена, дегазацию проводят, пока массовое содержание растворителя в каучуке не уменьшится до 0,5%, что практически исключает присутствие свободного мономера. [c.160]

После отмывки полученный полимер поступает в дегазатор 5, в котором происходит отгонка с паром непрореагировавг ших мономеров. В дегазаторе в пульпу полимера вводят антиагломератор с целью предотвращения слипания крошки Из дегазатора 5 пульпа поступает на вибросито 6 для отделения воды от крошки полимера. Вода возвращается в отстойник 4, а полимер поступает в червячно-отжимную машину 7, где-сначала происходит предварительный отжим полимера от влаги, а на второй стадии — окончательная сушка каучука. [c.191]

Суспензия полимера в воде из отпарной колонны О 3 посту пает на вибростол В 1, где крошка полимера отделяется от воды и подается на осушку в шприц машину Осушенный каучук направчяется в брикстировочный пресс [c.156]

При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6—8 ат в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку—на кусочки размером 4—5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Перед формованием волокна капрон крошку сушат до содержания влаги менее 0,1%. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [c.471]

Как и в случае капрона, со-аминоэнантовую кислоту превращают в полимер нагреванием концентрироваппых растворов о явтокляве (в атмосфере азота) под давлением 134—147 н см . Пары воды постепенно выпускают из автоклава, затем выдерживают при той же температуре несколько часов, снизив предварительно давление до атмосферного. После этого расплавленную массу выдавливают через узкие и1ели в воду, где полимер затвердевает в виде узкой ленты, которую режут на куски, получая таким образом крошку полимера. Крошка энанта не содержит мономера и включает не более 1 % примесей. Поэтому переработку энанта можно производить, исключив операции экстрагирования и сушки. [c.320]

Для вискозных волокон в основном применяют способы крашения по потоку и перед формованием . В первом случае процесс складывается из след, операций 1) приготовление водной рабочей суспензии органич. та ментов заданной концентрации 2) фильтрация суспензии 3) подача суспензии в обезвоздушенный и отфильтрованный прядильный р-р 4) перемешивание смеси 5) фильтрация окрашенного р-ра и его подача на прядильную машину 6) формование окрашенного волокна. Ацетатные волокна окрашивают в массе также способами по потоку и перед формованием . При сухом методе формования получают волокна с наиболее равномерной окраской. Для волокон капрон и лавсан применяют способы окрашивания расплава по потоку , а также опудривание гранулята и окраску крошки полимера, а для поливинилхлоридных волокон, хлорина и ацетохлорина — способы по потоку II перед формованием . [c.568]

В плавитель 1 загружают со-додекалактам, добавляют ади-пнновую кислоту и начинают обогрев реактора с помощью ди-нила. Из плавителя 1 при 200 °С расплав поступает через сборник 2 в полимеризатор 3. Затем в полимеризатор подают водный раствор ортофосфорной кислоты. Полимеризацию при давлении 0,6 МПа и температуре 280 °С проводят в течение 8—10 ч, затем постепенно снижают давление до атмосферного и продолжают процесс еще в течение 6 ч при включенном холодильнике 4. Полученный полимер выгружают под давлением азота через фильеру полимеризатора-автоклава. Затем жгут полимера пропускают через ванну 6 с холодной водой и подают на измельчение в резальный станок 5. Крошку полимера сушат в вакуум-гребковой сушилке 8 при температуре 80 °С и остаточном давлении 0,013 МПа до влажности не более 0,1 %. [c.322]

Деструкцию ПВХ и поливинилидеихлорида ускоряют примеси солей железа, для удаления которых рекомендуется промывать полимер подкисленным раствором фосфата [156, 269, 2147]. Некоторые щелочные соединения, применяющиеся как катализаторы полимеризации лактама, могут оставаться в поликапролактаме и ускорить деструкцию полимера при его переработке. Заметное повышение стабильности в этом случае достигается действием паров кислот (муравьиной, уксусной, хлорангидрида уксусной кислоты) на порошок, гранулят или крошку полимера при этом пар пропускают в смеси с инертным газом через полимер по принципу противотока [2040]. [c.352]

Пространство, заполненное пульпой, и не затрудняя процесс дегазации в рабочем пространстве аппарата. В этом состоит преимущество смешения полимеризата с водой в смесительной трубе, называемой преддегазатором. В преддегазаторе идет отгонка от полимеризата основной массы растворителя и образование крошки полимера. Размер образующейся крошки в обоих случаях достаточно большой и колеблется от 1 до 20 мм. Крупные частицы образуются и в том случае, если полимеризат вводится в дегазатор через форсунку с мелкими отверстиями в головке — фильерами. Для исключения дегазации в трубе она может иметь охлаждающую рубашку. Образующаяся крошка характеризуется малоразвитой удельной поверхностью и большим размером частиц. [c.71]

Конструкция РПА с раздельной подачей компонентов иллюстрируется рис. 6.4. Данная конструкция предназначена для смешения трех компонентов. При смешении двух сред, как в случае выделения из раствора силоксансодержащих блок-сополимеров, могут быть реализованы следующие два варианта раздельной подачи подача раствора полимера по центроосевому патрубку и антирастворителя по боковому патрубку подача антирастворителя по центроосеволгу патрубку и раствора полимера по боковому патрубку. При работе по первому варианту подачи образуется мелкодисперсная крошка полимера, которая засоряет фильтр и ухудшает проведение последующих стадий отмывки и сушки полимера. [c.152]

На рис. б.б представлены кривые распределения крошки силоксансодержащего полимера, полученной при радиальном зазоре 1,5 мм, частоте вращения ротора 12 500 об/мин и разных концентрациях исходного раствора. С увеличением концентрации раствора полимера, а следовательно, и вязкости, увеличивается средний размер крошки полимера. [c.154]

Рис. 6.7. Кривые распределения крошки полимера при различных значениях концентпа-ции (в %)1

Справочник химика 21

Химия и химическая технология