Шнековый экструдер

Наибольшее распространение в промышленности получили шнековые экструдеры. Захватывая, исходный продукт, шнек перемещает его от загрузочного устройства вдоль корпуса экструдера. При этом продукт сжимается, разогревается, пластифицируется и гомогенизируется. Давление в экструдере достигает 15... 100 МПа. По частоте вращения шнека экструдеры подразделяют на нормальные и быстроходные с окружной скоростью соответственно до 0,5 и 7 м/мин, а по конструктивному исполнению — на стационарные и с вращающимся корпусом, с горизонтальным и вертикальным расположением шнека. [c.642]

Производительность шнекового экструдера определяется взаимодействием нагнетателя и формующей головки. [c.642]

ЗАКОНОМЕРНОСТИ ДВИЖЕНИЯ ПОЛИМЕРА В ШНЕКОВОМ ЭКСТРУДЕРЕ [c.104]

Поршневые гидравлические машины обеспечивают производительность до 350 кг/ч. При диаметре поршней 120— 150 мм они обеспечивают усилие прессования 50—80 т. Габариты машины несколько больше, чем У шнековых экструдеров, из-за необходимости насосного блока. [c.228]

В шнековых экструдерах скорости выхода жгутов через формующие каналы неодинаковы. Для выравнивания скоростей увеличивают длину средних формующих каналов по сравнению с крайними, устанавливают дополнительные сопротивления перед средними каналами или в самих каналах либо устанавливают более высокую температуру стенок крайних формующих каналов. Добиться полного равенства скоростей во всех каналах весьма трудно. [c.647]

Шнековые испарители Шнековые пластикаторы Шнековые экструдеры [c.13]

Изготовление резиновых смесей предусматривается в одну, две и три стадии. 1-я стадия изготовления маточных смесей и пластикации НК осуществляется в резиносмесителях емкостью 0,63 м с плавным регулированием частоты вращения роторов от 15 до 50 об/мин. Доработка смесей проводится в шнековых экструдерах диаметром шнека 530/660 мм с гранулирующей или валковой головками. 2-я и 3-я стадии проводятся в резиносмесителях 630—15- -50 с подачей в экструдеры диаметром шнека 530/660 или в резиносмесителях 250—30 с подачей на вальцы диаметром 2100 мм. Резиносмесители 250—30 используют и для одностадийного смешения. [c.104]

Шнековые экструдеры (червячные прессы). [c.11]

Шнековые пластикаторы Шнековые экструдеры [c.13]

Шнековые пластикаторы Шнековые экструдеры Шнековые смесители для сыпучих твердых материалов [c.13]

Шнековые экструдеры Шнековые пластикаторы [c.14]

Гранулирование каучуков и резиновых смесей. Этот процесс осуществляют гл. обр. с помон),ью шнековых экструдеров возможно также применение дисковых грануляторов и нарезающих устройств других типов. [c.320]

При формовании волокон по сухому методу прядильный р-р готовят по той же схеме, что и в предыдущем случае концентрация р-ра составляет 30—45%. Возможна и др. технологич. схема, при к-рой ПВС после промывки и набухания в воде уплотняется и расплавляется в шнековом экструдере, затем двукратно фильтруется и поступает на формование. [c.395]

Для проведения химических реакций шнековые машпны стали использоваться только около 40 лет назад. Вначале не создавали никаких специальных типов машин для реакционных процессов, а обратились к известным конструкциям, относяш пмся к группам шнековых экструдеров, пластикаторов и испарителей. Естественно, что шнековые машины использовались преимуш ественно для химических реакций таких веществ, которые вследствие своей вязкости не могут обрабатываться в аппаратах, оборудованных мешалками. [c.42]

Головки, размещенные в конце шнекового экструдера, позволяют получать необходимые непрерывные изделия (экструдаты). Представляют интерес разнообразные профильные изделия. Для производства листов или толстых пленок используются головки с распределительными каналами (рис, 7.4). Назначение распределительного канала состоит в равномерном и определенном распределении полимерного расплава, поставляемого шнеком экструдера, по всей ширине головки. Это является необходимым условием получения равномерных по толщине листов или пленок. [c.130]

Подготовка расплава к формованию обычно проводится на шнековых экструдерах и реже на дисковых, так как в последних не достигается высокое давление. Физические основы данной технологической операции подробно рассмотрены в разделе 5.1, поэтому здесь коротко рассмотрим лишь некоторые особенности. [c.131]

Конструктивно процесс может осуществляться с вытяжкой рукава вверх, вниз и в горизонтальном направлении. Наибольшее применение находит процесс изготовления пленки с отводом рукава вверх на агрегатах со шнековым экструдером, поскольку дисковые экструзионные машины не обеспечивают создание высоких давлений, необходимых для выдавливания (течения) расплава через узкую кольцевую щель с большой скоростью. В последнее время используют также пленочные агрегаты с отво- [c.156]

Данная операция осуществляется в шнековых или дисковых экструзионных агрегатах. В случае применения шнековых экструдеров гранулы из бункера захватываются нарезкой шнека и, перемещаясь вдоль цилиндра, плавятся за счет теплоты от нагретых стенок и диссипации механической энергии трения. По мере движения гранулы уплотняются и создается давление. Расплавленная часть полимера благодаря сдвиговому течению перемешивается, приобретая в зоне дозирования необходимую однородность (гомогенизируется). [c.182]

Закономерности движения полимера в шнековом экструдере 104 [c.301]

Б. А. Олене в, в. К. Завгородний, Дисково-шнековый экструдер, Авт. свид. № 159628, Бюллетень Изобретения, промышленные образцы [c.267]

Формовку гидроксида проводят на шнековых экструдерах. Промытый, отжатый осадок предварительно замешивают и пептизи-Л руют азотной кислотой в месильных машинах с паровым обогревом. Сушку ведут на ленточных сушилках. [c.66]

Области применения указанных выше типов машин приведены в табл. 1. При этом следует учитывать, что строгое соответствие н жесткое закрепление типов машин за отдельными технологическими процессами невозможно. Действительно, с помощью пластикатора можно, например, при определенных условиях провести процесс дегазации, а в шнековом испарителе — процессы смешения и пластикации. Поэтому в основу технологической классификации машин следовало бы положить принцип областей применения. Встречаются также случаи, когда в одной и той же машине осуществляются две одинаково важные операции. Например, может происходить смешение пластической массы с другими ингредиентами при одновременном удалении летучих компонентов из смеси. Такую машину с равным основанием можно отнести к шнековым пластикаторам и Шнековым испарителям. Именно этот случай имеет место, например. Для двухшнековой машины производства Welding Engineers и двух-Шнекового экструдера (двухчервячного пресса) с пластицирующими Шайбами (кулачками) ZSK. Шнековые машины, которые настолько [c.11]

При Ф. из расплава используют два основных вцда процессов. В полунепрерывном процессе заранее полученный гра-нулир. полимер обычно расплавляют и дегазируют в шнековом экструдере (см. Полимерных материалов переработка). В прямом процессе расплав полимера после синтеза непрерывно дегазируется в тонком слое, фильтруется и подается на Ф. [c.120]

Для исследования течения расплавов ПБХ композиций была разработана установка, схема которой представлена на рис. 7.4. Исследуемые композиции пластицировали лабораторным шнековым экструдером, затем термостатировали в накопительной камере. Регулирование объемного расхода осуществляли обводным байпассируюшиМ устройством, уменьшающим колебания температуры за счет изменения условий пластикации. Учитывая большую чувствительность расплава ПБХ композиций к геометрии входа, перепад давлений измеряли на участке измерительного канала с установившимся режимом течения. [c.188]

Дальнейшие исследования по изменению геометрии шнека с целью интенсификации деформаций сдвига и перемешивания пластичной УПруговязкой среды привели к преобразованию шнекового экструдера планетарно-валковый пластикатор. Важнейшими отличиями пласти- аторов от обычных экструдеров являются специальная конфигурация абочего органа, которая вызывает постоянные отклонения и измене- ия материального потока и обеспечивает возникновение больших спряжений сдвига, а также высокая установочная мощность привода осуществления интенсивного процесса пластикации [14], [c.205]

Высокоьязкие пластичные среды уже около столетия экструдируют с помощью шнековых машин. В первую очередь для переработки каучуков и термопластичных синтетических полимерных материалов были разработаны шнековые экструдеры, в которых за счет подведения тепла от внешних источников полимерные материалы переводятся в пластичное состояние и затем продавливаются череэ фильеры и головки, преодолевая сопротивление этих формующих инструментов [3—5] . Для транспортировки маловязких жидкостей были созданы двухвальные противовращающиеся самовсасывающие винтовые насосы с напором (противодавлением) до 20 10 Па (200 кгс/см ), которые в первую очередь находят применение в судостроении и нефтеперерабатывающей промышленности [6, 7]. С помощью двухваль-ных противовращающихся винтовых компрессоров могут перекачиваться газы с расходом до 22-10 м /ч при максимальном противодавлении 1,4-10 Па (14 кгс/см ) [6]. [c.7]

Уядя11яа шнеки использовались для дозирования порошкообраз-матервалов. В 1891 г. Р. Друле описал [5] одношнековый доза-периодического действия, который с помош ью рычажного меха-в той нли иной степени изменял частоту вращения, вследствие относительно точно отмеренная доза сыпучего материала пор-(ступенчато) подавалась к месту потребления. Историческое развитие шнековых экструдеров уже описано работе [2]. Поэтому здесь необходимо остановиться только на раз-> ботке тех шнековых машин, применение которых выходпт за рамки 4Рроцесса экструзии. [c.17]

Дальнейшие последовательные мероприятия по изменению геометрии шнека с целью интенсификации деформаций сдвига и перемешивания пластичной и упруговязкой среды приводят к преобразованию шнекового экструдера в пластикатор . Поэтому важнейшпмп признаками пластикаторов но сравнению с обычными экструдерами являются специальная геометрическая конфигурация рабочего органа, которая вызывает постоянные отклонения и изменения материального потока и обеспечивает возникновение больших напряжений сдвига, а также высокая установочная мощность привода для осуществления интенсивного процесса пластикации. [c.78]

В процессе формования волокон из расплава полимерный материал непрерывно подводится к многофильерной формующей головке. Насосом для расплава может служить шестеренчатый насос для задания поступательного смещения или шнековый экструдер, соединенный с шестеренчатым насосом. Фильерный блок разработан таким образом, чтобы обеспечивать равномерное поступление расплава на многочисленные фильерные отверстия. [c.151]

Переработка пластических масс в изделия по соавнению с получением их является очень трудоемкой операцией. Термопласты перерабатываются в изделия методом литья под давлением, экструзией, вакуумным и пневматическим формированием и лр. Для производства изделий из реактопластов применяют штранг-прес-сы, прессы для формования под низким давлением, этажные прессы и т. д. Пленки, трубы и другие профильные изделия изготовляются на шнековых экструдерах. [c.4]

В СССР разработаны дисковые экструдеры для уплотнения, смешения и грануляции пеноматериалов на основе полистирола — АГС-11 и АГЭП-80, полиэтилена—АГС-25 и поливинилхлорида— АГВ-25 [6]. Для переработки отходов полиэтиленовой пленки разработана отечественная комплексная линия производительностью 115 кг/ч, в состав которой входят узлы измельчения отходов, их уплотнения и последующей грануляции [11, с. 52]. Измельчение осуществляется в ножевой роторной дробилке с трехсекционным ротором, после чего измельченные отходы пневмотранспортом через дозирующий питатель подаются в уплотняющий конусно-шнековый экструдер с гранулирующей головкой и далее после охлаждения режутся на гранулы размером 3 х 4 мм (рис. 3.2). [c.185]

Получить гидролизованные полимеры можно двухстадийным методом, используя предварительно полученные (со) полимеры. В одних случаях первоначально проводят полимеризацию АА или сополимеризацию его с виниловыми мономерами в 10%-х водных растворах и полученную вязкую массу (со) полимера обрабатывают щелочью при 50- 90 °С. В других случаях проводят полимеризацию А А в 10-50%-х водных растворах, преимущественно в адиабатических условиях, и резинообразную массу полимера измельчают в экструдере до размера частиц 2- 20 мм, затем гранулы обрабатывают растворами щелочи, карбонатов или бикарбонатов щелочных металлов. Последующими стадиями являются повторная грануляция полимера до размера частиц 2-5 мм, сушка при 40- 130°С и дробление полимера до размера частиц 0,1-1 мм. Возможно также смешение гелеобразной массы полимера с твердой щелочью в шнековом экструдере, что позволяет осуществлять равномерный гидролиз полимера. [c.125]

Червячные, Или шнековые, экструдеры используются для производства полуфабрикатов и готовых изделий, для компаундирования и конфекционирования. Полимер загружают в экструдеры в виде гранул или порошка, а на заводах синтеза прямо из реактора в виде расплава. Красящие вещества подаются либо в смеси с полимерами, либо прямым дозированием непосредственно в воронку экструдера. Смесь исходных продуктов должна быть сыпучей и однородной, красящее вещество — сухим, без твердых комков. В червячном экструдере происходит расплавление полимера, смачивание пигментных агломератов, их измельчение и распределение. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология