Рецептуры растворов Технологический процесс

Расход материалов в граммах на один квадратный метр покрываемой поверхности определяется путем умножения показателей потерь раствора на содержание в г/л каждого компонента, принятое в рецептуре по технологическому процессу. [c.215]

На рис. 50 показана схема технологического процесса приготовления электролитов и паст по унифицированным рецептурам, а на рис. 51— план расположения соответствующего оборудования в электролитном цехе. В первом этаже приготовляют три исходные раствора, во втором — электролиты. [c.105]

За последние несколько лет, истекшие со времени написания книги, в области металлизации пластических масс наблюдается большой прогресс. Были разработаны специальные марки пластических масс, предназначенные для металлизации. Одновременно с этим многие зарубежные фирмы предложили свои технологические процессы и рецептуры растворов. Большое внимание уделялось вопросам адгезии металлического покрытия к пластической массе. Были разработаны и новые методы испытания покрытий. [c.3]

Основу технологической части проекта составляет подробно разработанная технологическая карта, которая содержит выбранную для производства схему технологического процесса параметры те.хнологического режима с указанием показате.тей сырья рецептуру применяющихся растворов описание технологической аппаратуры качественные показатели готовой продукции. [c.68]

В табл. 17 приведены рецептуры растворов и технологические процессы фосфатирования стальных изделий, поверхности которых очищены от жиров, масел, окалины и ржавчины. Значительно более удобный и экономичный способ приготовления фосфатирующих растворов из концентратов. Например, раствор может быть приготовлен нз концентрата следующего состава (% по массе) [c.252]

Рецептуры растворов и технологические параметры процесса фосфатирования стали [c.253]

Технологический процесс эмульсионной полимеризации непрерывным способом состоит из следующих стадий 1) приготовление водной фазы 2) непрерывная полимеризация винилацетата 3) стандартизация партии (корректирование по вязкости и концентрации, нейтрализация водным раствором аммиака, введение добавок, предусмотренных рецептурой). [c.205]

Таким образом, в результате многолетней эмульсионной практики технологический процесс в этой области твердо определился в виде трех последовательных стадий первого созревания, состоящего из двух частных процессов — смешивания растворов (эмульсификации) для получения твердой фазы галогенида серебра в золе желатины и выдерживания реакционной смеси при повышенной температуре (40—50° С), промывания эмульсии в виде геля и второго созревания, т. е. повторного выдерживания жидкой эмульсии при некоторой температуре. В принципе во всех случаях технологический процесс является одинаковым и отличается лишь рецептурой и температурно-временным режимом. Этим путем достигается возможность получения эмульсий самых разнообразных типов, отличающихся по.уровню светочувствительности, зернистости и контрастности. [c.16]

С помощью цементировочного агрегата и цементно-смесительной машины, предварительно затаренной цементом, готовится рабочий раствор суспензии. Затем цементировочный агрегат обвязывается с гидросмесителем, всасывающая линия которого связана с емкостью с жидким стеклом. Приготовленная суспензия насосом агрегата подается через нагнетательную линию в рабочую камеру гидросмесителя. За счет эжекции в рабочую камеру смесителя поступает раствор жидкого стекла, где происходит их быстрое смешение, а полученная смесь наносится ровным слоем на предварительно увлажненную технологическую площадку буровой. Производительность процесса лимитируется возможностями оператора по нанесению равномерного слоя на обрабатываемую поверхность. Разработанные рецептуры быстротвердеющих составов и универсальная технология гидро- [c.433]

Эти проблемы были решены в конце пятидесятых — начале шестидесятых годов. Были предложены способы прочного механического закрепления металлического покрытия на пластмассе, один из них разработан в Чехословакии [4]. Все эти годы не прекращался и поиск пластмасс, подходящих для гальванической металлизации. В лабораториях фирмы МагЬоп СЬет1са18 была разработана технология гальванопокрытия АБС-соиолимеров. Вслед за этим в печати появились сообщения о разработке специальных марок АБС-сополимеров, при металлизации которых достигается максимальная адгезия покрытия к основе, о новых рецептурах растворов, процессах и технологическом оборудовании для гальванической металлизации пластмасс. За последние годы гальваническая металлизация получила большое распространение в промышленности, чему способствовала, в частности, разработка рецептур электрохимических растворов блестящего меднения, никелирования и хромирования, необходимых для получения блестящего слоя металлов. Применение таких растворов позволяет обойтись без механической полировки покрытий, ко--торая повыолает трудоемкость процесса и отрицательно сказывается на сцеплении металла с пластмассой. [c.131]

Кроме эмальлака винифлекс, в производстве эмалированных проводов применяется другой эмальлак на полиацеталевой основе под названием метальвин (разработан НИИ полимеризацион-ных пластмасс), отличающийся от первого тем, что вместо смешанного полиацеталя (поливинилформальэтилаля) в его рецептуру входит поливинилформаль. Технологический процесс получения этих смол отличается только в конечной стадии ацеталирования. В одном случае на поливиниловый спирт действуют последовательно двумя альдегидами (формальдегидом и ацетальдегидом), а в другом только формальдегидом. При получении поливинилформаля процесс протекает также в гетерогенной среде, так как в результате реакции из раствора выпадают твердые частицы полимера. Степень замещения гидроксильных групп у смолы метальвин меньше, чем у смолы винифлекс и составляет 68—72%. [c.148]

Сильнокислотные и слабокислотные катиониты чаще всего получают на основе сополимеров стирола с 8—20% ДВБ. Технологический процесс производства таких сополимеров состоит из следующих стадий подготовка мономерной фазы, подготовка водной фазы, суспензионная сополимеризация стирола и ДВБ, выделение и очистка гранул сополимера (см. рис. П. 4). По одной из рецептур готовят смесь стирола и ДВБ, содержащую 8% ДВБ, и растворяют в ней инициатор радикального типа (перекись бензоила, перекись лауроила и др.). Технический ДВБ представляет собой 40%-ную смесь изомерных дивинил бензолов в этилвинил-бензоле, водная фаза — 0,5—1%-ный раствор в воде суспендирующего агента (ПВС, натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы и др.). Соотношение мономерной и водной фаз поддерживается в пределах 1 2 — 1 3. После смешения компонентов температуру поднимают до 60 °С, а затем при непрерывном перемешивании смеси в течение 6—9 ч — до 80—90 °С. После заверщения реакции гранулы сополимера фильтрованием отделяют от воды, промывают теплой водой и сушат при 60 °С в течение 5 ч. [c.219]

Технологическое оформление процесса сополимеризации бутадиена со стиролом подробно описано в литературе [19, 21, 22]. Водные растворы компонентов рецептуры готовят в нержавеющих или гуммированных аппаратах, снабженных перемещивающим устройством и змеевиками для обогрева. Раствор эмульгатора концентрацией около 10% получают путем омыления карбоновых кислот щелочью. Растворы других исходных продуктов имеют, как правило, меньшую концентрацию трилонового комплекса железа— 1—2%, ронгалита — около 2%, диметилдитиокарбамата натрия — около 1%-. Гидроперекись можно подавать в реакционную смесь непосредственно или в виде 3—5%-ной водной эмульсии. Растворы регуляторов — дипроксида или трег-додецилмеркап-тана готовят в стироле или а-метилстироле с концентрацией, определяемой условиями производства. При приготовлении смеси мономеров (часто называемой шихтой ) бутадиен и стирол предварительно освобождают от ингибиторов. Водную фазу получают при перемешивании и последовательной подаче в аппарат деминерализованной воды, растворов эмульгатора, диспергатора и электролита. Водная фаза имеет pH около 10—11. Для лучшей воспроизводимости кинетики сополимеризации и свойств каучука растворы всех исходных продуктов и смесь мономеров готовят и хранят под азотом, так как кислород воздуха, как указано выше, является ингибитором полимеризации. [c.251]

Крем доя бритья представляет собой ароматизированный продукт, состоящий из смеси калийных и натриевых мыл, стеарина и жирных кислот кокосового масла в водно-глицериновом растворе с вводом полезных добавок и антисептиков. Известен ряд технологических схем производства кремов доя бритья. Однако в последние годы в промышленности используется более прогрессивный способ приготовления кре мов на установках, описанных ниже. Способ приготовления крема доя бритья на оборудовании фирмы Иозеф Эгли (Швейцария) показан на рис. 25. Сырье для приготовления крема (кокосовое масло и стеарин) закачивается по обогреваемым трубопроводам в резервуары 5 и 6. В резервуар 4 подается щелочь из емкостей 2 и 5, сюда же поступают глицерин, вода и различные водорастворимые добавки. Резервуары 4, 5 тя. 6 снабжены мешалками и паровыми рубашками. Смесь перемешивается и нагревается до температуры 70 °С. В реакторах 1 и 7 проводится варка крема доя бритья. Реакторы снабжены вакуумной системой, якорной и синусной мешалками и рубашкой доя охлаждения и нагревания крема. В предварительно нагретый реактор с помощью разрежения через счетчики-дозаторы подается 50 % рецептурного количества стеарина из резервуара 5 и через те же счетчики-дозаторы - все рецептурное количество кокосового масла из резервуара 6. Затем через счетчики-дозаторы в реактор поступает водно-щелочная смесь из резервуара 4 доя омыления, продолжающегося в течение 45-50 мин. После этого в реактор подается оставшееся количество стеарина на нейтрализацию свободной щелочи. Готовый крем охлаждается в реакторе с помощью охлажденной воды, подаваемой в рубашку реактора. Вода циркулирует в замкнутой системе через холодильный агрегат. В процессе охлаждения крема при температуре 30-50 °С через воронку в реактор загружают остальные добавки и отдушку в соответствии с рецептурой крема. [c.203]

Опыт подтверждает несоответствие поведения смол в процессах вальцевания и прессования их оценке, произведенной по вязкости в растворе, температуре каплепадения и скорости отверждения на плитке. Пресопорошки отверждаются быстрее, чем вальцованные смолы с гексаметилентетрамином. Поэтому оценку скорости отверждения смол следует производить не на плитке, а на вальцованных пресспорошках, составленных по рецептуре обычных прессматериалов с отбором проб по ходу вальцевания. В таких опытах в зависимости от полидисперсности, структуры смолы и количества низкомолекулярных фракций, содержащихся в смоле, затрачивается большее или меньшее время на вальцевание и сушку для получения пресспорошков с заданными технологическими характеристиками. В опытах, проводимых при помощи пластометра на пробах, отобранных после различной длительности вальцевания, получают данные по скорости отверждения смолы, по качеству пресспорошка, по режиму вальцевания и т. п. (рис. 5). На рис. 5, а показано изменение пластичности и скорости отверждения отдельных проб новолач-ного прессматериала, взятых через определенное время по ходу вальцевания, а на рис. 5, б приведены структурно-механические свойства тех же проб отвержденного материала. [c.218]

В соответствии с Национальными стандартами РФ водка — это сииртной наииток, представляющий собой бесцветный водно-спиртовой раствор крепостью 40,0-45,0 50 и 56% об, с мягким, присущим водке вкусом и характерным водочным ароматом. Существует также термин особая водка — крепостью 40,0-45,0% с подчеркнуто специфическим ароматом и мягким вкусом, получаемым за счет внесения ингредиентов. По ГОСТу Р 51355-99 водки и водки особые представляют собой спиртные напитки крепостью 40,0-45,0 50,0 и 56%, полученные обработкой специальным абсорбентом водно-спиртового раствора, с добавлением ингредиентов или без них, с последующим фильтрованием. Процесс производства водки разработан русскими специалистами и учеными в XVI-XX веках. Особенность русской водки заключается в использовании специально приготовленной воды из артезианских скважин и других водных источников России, спирта, получаемого при переработке озимых зерновых культур, произрастающих в почвенно-климатических условиях России, и таких технологических операций, как обработка но специально разработанным режимам водно-спиртового раствора активированным по особой технологии березовым углем, а также внесение в рецептуры русских водок компонентов, характерных для природных условий России. Все эти этапы обеспечивают определенный микросостав примесей, придающий русским водкам характерные вкус и аромат. [c.369]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология