Реакторы бутиленов в неподвижном

В промышленных условиях дегидрирование олефинов (алкенов) фракций С4, т. е. бутиленов, в бутадиен осуществляется в адиабатических реакторах на неподвижных катализаторах [c.28]

Основным аппаратом для дегидрирования -бутиленов в бутадиен является реактор с неподвижным слоем катализатора. [c.43]

В настоящей статье излагаются некоторые результаты разработки этого нового процесса, полученные в научно-исследовательском институте мономеров для синтетического каучука. Часть из приведенных ниже данных кратко была описана ранее [4]. Целью настоящей работы является подбор активных и селективных катализаторов для дегидрирования бутиленов в присутствии кислорода и исследование основных закономерностей процесса окислительного дегидрирования бутилена в лабораторном реакторе с неподвижным слоем катализатора. [c.237]

Показано, что в реакторе с неподвижным слоем катализатора выход дивинила достигает 50% на пропущенный бутилен при избирательности порядка 90—92%. [c.243]

Многослойные реакторы. Условия дегидрирования бутилена на катализаторе К-16 в реакторе с неподвижным катализатором можно приблизить к оптимальным путем разделения общего объема катализатора на несколько слоев, а часть перегретого водяного. пара вводить между слоями таким образом, чтобы разбавление бутилена по ходу газа увеличивалось, а общее разбавление перед последним слоем было таким же, как и в однослойном реакторе. Подача воздуха на регенерацию производится в каждый слой отдельно. Такой 3-слойный реактор, подробное описание которого приведено в литературе [247], рассчитан по этому способу и исследован в полупромышленном масштабе (производительность реактора по бутилену 0,5 г/ч). [c.168]

Изомерный состав бутиленов не имеет значения для процесса дегидрирования, но сказывается на аппаратурном оформлении технологических схем разделения продуктов дегидрирования. Реакция дегидрирования проводится при разбавлении бутиленов боль- шим количеством водяного пара, который понижает парциальное давление бутиленов и подавляет побочные реакции. Наряду с этим пар является теплоносителем, что позволяет применять в этом процессе адиабатические реакторы с неподвижным слоем катализатора. Вследствие эндотермичности реакции дегидрирования температура в слое катализатора по ходу газа уменьшается и это приводит к понижению равновесных выходов по сравнению с изотермическими условиями. Поэтому слой катализатора в адиабатическом реакторе сравнительно небольшой, так как перепад температуры через катализаторный слой не должен превышать 28— 40 °С. Большой расход пара на контактирование и регенерацию является недостатком данного процесса, однако он окупается снижением удельного расхода н-бутиленов и уменьшением стоимости переработки как в процессе дегидрирования, так и в [c.81]

При одностадийном дегидрировании технологический процесс состоит из дегидрирования бутана охлаждения, компрессии, конденсации и выделения бутан-бутилен-дивинильной фракции (ректификацией и абсорбцией) выделения дивинила из этой фракции. Собственно дегидрирование проводится в адиабатических реакторах периодического действия с неподвижным катализатором. Технологический режим подбирается таким образом, чтобы тепло дегидрирования равнялось теплу выгорания углистых отложений при регенерации катализатора, а состав рециркулирующей бутан-бу-тиленовой смеси оставался постоянным. [c.10]

Дегидрирование бутилена в промышленном масштабе проводится по одному способу применяются реакторы адиабатического типа с неподвижным катализатором тепло подводится за счет разбавления бутилена водяным паром [7,, 10, 194, 195, 246]. Применением водяного пара достигаются три цели [10] снижение парциального давления бутилена, удлинение рабочего периода за счет частичного удаления угля и подвод необходимого для процесса тепла. Благодаря большой величине отношения пара к бутилену перепад температуры по слою катализатора не превышает 28—40° С. [c.166]

В заводских установках процесс дегидрирования бутана и бутиленов ведут в стальных реакторах, заполненных катализатором. При неподвижном катализаторе реакторы попеременно переключают с реакции на регенерацию. Весь технологический процесс дегидрирования разделен на следующие стадии [c.151]

В заводских установках процесс дегидрирования бутана и бутиленов ведут в стальных реакторах, заполненных катализатором. При неподвижном катализаторе реакторы попеременно переключают с реакции на регенерацию. [c.123]

Дегидрирование н-бутиленов при двухстадийном процессе осуществляется в полом реакторе адиабатического типа (без. внешнего обогрева) на неподвижном катализаторе. [c.85]

В отличие от первой стадии, дегидрирование к-бутиленов для получения дивинила производится на установках периодического действия, с реакторами адиабатического типа, с применением неподвижного слоя катализатора (смеси окислов металлов). [c.99]

Устройство реактора для дегидрирования н-б утиленов. Реактор для дегидрирования н-бутиленов на неподвижном катализаторе (рис. 39) представляет собой вертикальный цилиндрический стальной аппарат, внутри которого имеется решетка 4 на ней помещается слой катализатора 3. Толщина слоя в производственных условиях достигает 1,8 м. [c.102]

Рис. 39. Реактор для дегидрирования я-бутиленов на неподвижном катализаторе

Рис. 43. Шаровой реактор для дегидрирования -бутиленов на неподвижном катализаторе

Рис. 44. Реактор для дегидрирования к-бутиленов в неподвижном слое катализатора

Дегидрирование н-бутиленов происходит в присутствии водяного пара на неподвижном гранулированном катализаторе." Ряз-бавление водяным паром в соотношении пар бутилены равно. 10 1—12 1 мол. Оптимальная температура смеси, поступающей в реактор, 625—635° при объемной скорости 600—1000 нлг /ж катализатора в час. Реакция дегидрирования бутиленов, в зависимости от состава катализатора, продолжается без регене- [c.191]

Сопоставляя различные способы получения н-бутиленов из н-бутана, следует признать, что наименее целесообразен, несмотря на небольшой расход катализатора, процесс дегидрирования н-бутана в н-бутилен в трубчатых реакторах с внешним обогревом на неподвижном катализаторе. Громоздкость и сложность оборудования, низкая и непостоянная конверсия н-бутана за один проход дают основание признать этот процесс менее целесообразным по [c.80]

Рис. III. 14. Реактор дегидрирования н-бутиленов в неподвижном слое катализатора

Дегидрирование н-бутиленов происходит в присутствии водяного пара на неподвижном гранулированном катализаторе. Разбавление водяным паром в соотношении пар н-бутилены равно 10 1Ч-12 1 моль. Оптимальная температура смеси, поступающей в реактор, 625—635 °С при объемной скорости 600 нм 1м катализатора в 1 я. Длительность цикла дегидрирования 4—7 ч. Длительность регенерации 30 мин. [c.139]

Для дегидрирования н-бутана в н-бутилены применяют катализатор из окиси алюминия, содержащей 8% окиси хрома. Катализатор отравляется парами воды, поэтому процесс ведут без разбавителей при атмосферном давлении и с тщательно высушенным исходным бутаном. Отработанный катализатор, дезактивированный углеродом, получающимся в результате пиролитических реакций, регенерируют в токе воздуха при 550° С, предварительно продувая систему азотом. В промышленности регенерацию проводят через каиодые 1—1,5 ч, если работают в реакторах с неподвижным слоем. Однако в настоящее время такие реакторы не применяют заводы оборудованы непрерывнодействующими реакторами с пылевидным катализатором, и регенерацию ведут также непрерывно в специальных регенераторах. Конверсия бутана в дивинил в этом процессе —50—55%, а выход бутиленов 80—85%. [c.249]

При двухстадийном дегидрировании технологический процесс слагается из следующих основных операций дегидрирование бутана до бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутан-бутиленовой фракции из продуктов реакции (ректификацией и абсорбцией) разделение бутан-бутиленовой смеси дегидрирование бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутилен-дивинильной фракции разделение бутилен-дивиниль-ной смеси. На заводах в СССР дегидрирование бутана до бутилена проводят на установках с циркулирующим пылевидным катализатором для дегидрирования бутилена применяют адиабатические реакторы с неподвижным катализатором, подвод тепла осуществляют за счет разбавления бутилена перегретым водяным паротм. Некоторые промышленные катализаторы, используемые для дегидрирования бутилена, необходимо периодически регенерировать, другие длительное время сохраняют свою активность [10]. [c.10]

Наряду с развитием процессов окислительного дегидрирования парафиновых углеводородов (изопентана и бутана) развиваются процессы дегидрирования бутиленов и изоамиленов. Известны работы, в которых процессы окислительного дегидрирования разрабатываются в кипящем слое катализатора. Интерес к применению кипящего слоя обусловлен большим экзотермическим тепловым эффектом процессов окислительного дегидрирования и трудностью организации тенлосъема в реакторах с неподвижным слоем большой единичной мощности. [c.170]

Так называемый одностадийный процесс получения дивинила из нефтяных углеводородов приводит к получению газовых смесей аналогичного состава. В литературе можно найти краткое описание этого метода [14]. Схема процесса изображена на рис. 22. н-Бутан дегидрировали в аппарате А при 565° и давпении 5—10 мм рт. ст. в аппарате Б отделяли дивинил, после чего смесь бутана и н-бутиленов дополнительно дегидрировали в аппарате В при 600° и 0,2 ата над катализатором из окиси хрома и окиси алюминия. Катализатор, находивншйся в реакторе в виде неподвижного слоя, регенериповали каждые 10 мин. Газы, выходившие из аппаратов А и Б, объединяли, компримировали и дивинил экстрагировали растворителем. [c.210]

Для дегидрирования изоамиленов в изопрен применяются реакторы высотой до 2,2 м с неподвижным слоем катализатора, аналогичные применяемым для дегидрирования н-бутиленов в бутадиен (см. рис. 2.13 и 2.14). [c.92]

Дегидрирование н-б утана в реакторе без внешнего обогрева на неподвижном катализаторе (регенеративный процесс). На регенеративном принципе основан одностадийный процесс дегидрирования бутана в дивинил—процесс Гудри (СЕ1А) д йЙ<о этот же принцип может быть использован и при дегидрировании бутана в бутилен. [c.179]

В последние годы для дегидрирования бутиленов применяют кальций никель-фосфатный катализатор, представляющий в основном фосфаты никеля и кальция общей формулы asNi(P04)6 с добавкой примерно 2% оксида хрома. Катализатор содержит 32% кальция, 5% никеля, 18,7% фосфора и 7% воды. Его готовят в виде таблеток и применяют в неподвижном слое. Дегидрирование проводят при объемной скорости подачи сырья, равной 125—175 ч , а также в присутствии водяного пара при разбавлении им сырья в мольном соотношении 20 1. Степень конверсии бутиленов составляет 42—49%, селективность равна 90—94%. Катализатор, как и К-16, требует периодической регенерации. Время контакта 15—30 мин, регенерация длится тоже 15—30 мин. Активность никель-каль-ций-фосфатного катализатора снижается с течением времени. В первый период в реакторе поддерживают температуру 540— 550°С, а затем постепенно повышают ее до 670°С. Общая продолжительность службы катализатора около 4 лет. [c.80]

В 1948—1951 гг. появились сообщения о применении для дегидрирования н-бутиленов в дивинил усовершенствованного катализатора, представляющего собой в основном фосфат кальция и никеля, промотированный окисью хрома (около 2%) с примерной формулой Са8М (Р04)б. Состав катализатора 32% кальция, 5% никеля, 56% фосфата и 7% воды. Этот катализатор в форме таблеток используется в реакторах в виде неподвижного слоя. Регенерация катализатора осуществляется обычным способом— при прохождении воздуха через реакторы. Как процесс контактирования, так и процесс регенерации необходимо проводить в присутствии водяного пара—для поддержания активности катализатора на оптимальном уровне . [c.133]