Применение реакторов с неподвижным слоем

Вследствие применения мелких зерен поверхность соприкосновения Р во взвешенном слое больше, чем в неподвижном, внутренняя диффузия не тормозит процесса. Благодаря турбулентному движению зерен твердого материала интенсифицируются процессы тепло-и массообмена, устанавливается постоянная температура в слое константа скорости к во взвешенном слое выше, чем в неподвижном. Однако по степени перемешивания реакторы неподвижного слоя близки к идеальному вытеснению, а взвешенного — к полному перемешиванию. Поэтому движущая сила процесса АС во взвешенном слое меньше, чем в неподвижном, причем эта разница возрастает с повышением степени превращения. Снижение движущей силы можно сократить секционированием взвешенного слоя, т. е. применением многополочных аппаратов. [c.112]

В одних случаях, например при применении твердого неподвижного слоя катализатора (см. рис. 1 и 8), объемную скорость и время контакта реагирующих компонентов с катализатором можно замерять и регулировать. В других случаях, например при применении жидких или взвешенных в растворе катализаторов (см. рис. 4—6 и 9), объемную скорость и время контакта реагирующих компонентов с катализатором регулировать невозможно. Здесь можно говорить о среднем соотношении сырья и катализатора со средним временем пребывания сырья в зоне реактора. [c.136]

Такие ошибки особенно ощутимы в случае применения реакторов с неподвижным слоем катализатора при поперечном отводе тепла через стенки. Предложен ряд теоретических методов решения подобных задач, но для их практического применения и проверки необходимо располагать более обширными экспериментальными данными. Еще одной причиной ошибок в расчете является разрушение катализаторов. [c.73]

Бик приводит два практических способа составления разностных уравнений для реакторов с неподвижным слоем. Простой способ заключается в применении уравнения с нисходящими разностями для осевой производной и уравнения с центральными разностями для радиальных производных. Главные члены в ошибке приближения пропорциональны к и где Л и 1 —длины [c.191]

Рассмотрим возможность применения реакторов с псевдоожиженным слоем для синтеза аммиака. Уменьшение размера зерен в неподвижном слое приводит к большим трудностям ввиду возрастания сопротивления потоку. Кроме того, в неподвижном слое [c.350]

Различными методами исследована гидродинамическая обстановка в реакторах с неподвижным слоем катализатора, а также внутренняя структура самого слоя. Предложен и применен новый метод изучения структуры зернистого слоя — рентгеновская томография, которая позволила выявить распределение частиц во внутренних сечениях. Псследования структуры слоя и распределения фильтрующегося потока показали, что возникновение локальных неоднородностей — горячих пятен однозначно определяется способом загрузки. Оценено влияние стенки реактора на температурный профиль и распределение скорости в слое. Ил. 6. Библиогр. 14. [c.173]

Таким образом при сравнении процессов во взвешенном (кипящем) и неподвижном (фильтрующем) слоях катализатора можно сделать заключение, что применение кипящего слоя в промышленности будет сильно возрастать. Метод кипящего слоя не вытеснит метода неподвижного слоя во всех каталитических процессах, но нарушит его доминирующее положение. Особенно большие перспективы применения кипящего слоя катализатора ввиду преимуществ перед неподвижным открываются для сильно экзотермических процессов, для катализа концентрированных газов, в процессах, требующих приближения к изотермичности, при переработке запыленных газовых потоков, при катализе взрывоопасных газовых смесей, в процессах с необходимостью частого или непрерывного вывода катализатора из реактора для регенерации или замены и т. п. [c.107]

В таких условиях применение реакторов с неподвижным (фильтрующим) слоем катализатора оказалось нерациональным. Применяют реакторы со взвещенным (кипящим) слоем [19, 20, 25, 30J или же с движущимся катализатором [19, 21], которые обеспечивают непрерывный отвод катализатора на регенерацию и поступление регенерированного катализатора. Регенерацию производят в аппарате с кипящим или движущимся слоем катализатора, при этом тепло сгорания кокса используется для двух це-цей. Во-первых, катализатор нагревается до 600 °С и, поступая [c.15]

При использовании проточного метода с неподвижным слоем катализатора в реакторе обычно допускают, что движение газа в слое катализатора отвечает режиму идеального вытеснения, т. е. пренебрегают радиальными градиентами давления, температуры, концентрации. Соответственно среднюю скорость процесса по высоте слоя Н или по времени контакта т (поскольку т пропорционально Н) определяют интегрированием кинетических уравнений (VI. 1) и (VI. 3). Аналитическое решение кинетических уравнений, как правило, возможно лишь с применением вычислительных машин. При их отсутствии прибегают к графическому дифференцированию зависимости х = /(т), что вносит погрешности. [c.284]

Широкое применение электронных вычислительных машин и развитие новых экспериментальных методов определения истинной скорости химического превращения позволяют с достаточной точностью рассчитывать промышленные реакторы с неподвижным слоем катализатора. Использование электронных вычислительных машин для расчета реакторов с псевдоожиженным слоем пока еще невозможно, ввиду отсутствия строгого математического описания для таких реакторов. Несмотря на значительное число опубликованных работ по этому вопросу, до настоящего времени реактор с псевдоожиженным слоем рассчитывается как реактор идеального смешения, хотя имеющиеся данные как с лабораторных установок, так и с промышленных, не дают оснований для такого расчета. Цель данного сообщения заключается в том, чтобы наметить подход к решению задачи расчета промышленных реакторов с псевдоожиженным слоем катализатора при помощи электронных вычислительных машин. [c.348]

Главным недостатком взвешенного слоя по сравнению с неподвижным является снижение движущей силы процесса вследствие более полного перемешивания газа, а также из-за прохождения части газа через слой в виде крупных пузырей. Как было показано, снижение движущей силы пропорционально степеии превращения в данном слое она сильно снижается при высокой степени превращения в одном слое (см. гл. II). Применение многослойных аппаратов позволяет сблизить движущую силу процесса в аппаратах со взвешенным и неподвижным катализатором и одновременно приблизить температурный режим к оптимальному. Для некоторого снижения степени перемешивания и разбивания крупных пузырей помещают во взвешенном слое насадки различных видов. Однако это усложняет конструкцию реактора. Другой недостаток — истирание зерен катализатора, особенно острых углов и ребер. Для взвешенного слоя необходимы высокопрочные, износоустойчивые, мелкозернистые контактные массы, те же контактные массы, которые используются в неподвижном слое, как правило, не применимы. [c.247]

В таких условиях применение реакторов с неподвижным (фильтрующим) слоем катализатора оказалось нерациональным. Применяют реакторы со взвешенным (кипящим) слоем [2, 7, 9, 17] или же с движущимся катализатором [7], которые обеспечивают [c.17]

Процессы с жидкими реагентами и твердым катализатором имеют весьма ограниченное применение. Реакторы для этих процессов, как и в случае газообразных реагентов, могут содержать катализатор в виде неподвижных стержней, кусков или зернистого фильтрующего слоя, взвешенного слоя и потока взвеси катализатора. Перемешивание катализатора с реагентами можно осуществлять также в баках или автоклавах с мешалками. [c.193]

При использовании техники нсевдоожижения представляется возможность более точно регулировать температуру в слое катализатора и повышать эффективность риформинга. Отпада(>т необходимость в промежуточном нагреве, и процесс риформинга протекает более равномерно. При получении топлив с одинаковой октановой характеристикой температура паров продукта на входе в реактор может быть понижена но сравнению с процессом гидроформинга с неподвижным слоем алюмо-молибденового катализатора. В результате применения более низких средних температур катализатора выходы средних продуктов повышаются за счет снижения выходов легких продуктов крекинга. Болео эффективно использовать катализатор можно путем тесного контакта сырья и катализатора и устранения образования каналов в слое катализатора [121]. [c.644]

Применяются реакторы с неподвижным слоем катализатора суш,ествуют также патенты на применение реакционных устройств с ожиженным слоем катализатора, но в промышленности они пока не применяются [32, 101 ]. [c.476]

Как уже упоминалось, блокировка может быть двух основных типов. Один тип — это выделение вещества, содержащего углерод, ( кокса ) на катализаторе во время переработки органического сырья другой тип — это выделение металлов из нефтяного сырья, приводящее к закупорке пор. В первом случае при регенерации поток реакционной смеси через катализатор прекращается и катализатор нагревается до умеренной температуры в атмосфере, содержащей некоторое количество кислорода, так что происходит окисление, или сгорание , кокса. Иногда целесообразно вначале обработать катализатор паром, чтобы удалить жидкие органические продукты, адсорбированные иа поверхности катализатора. Основная задача при регенерации закоксованных частиц катализатора — это уменьшение роста температуры, вызванного экзотермической реакцией окисления при превращении кокса в оксид и диоксид углерода. Это может вызвать термическое спекание катализатора, несмотря на принятые меры предосторожности. Задача наиболее сложна в случае неподвижных слоев катализатора из-за трудности отвода необходимого количества тепла в реакторах этого типа. Обычная процедура заключается в применении очень низких концентраций кислорода на входе в реактор в начальной стадии регенерации. С увеличением времени концентрация кислорода увеличивается, пока не достигается полное окисление всего выделенного кокса. [c.205]

Переходя к общей оценке реакторов с неподвижным слоем катализатора, м )жно отметить некоторые их общие недостатки. К ним, прежде всего, следует отнести периодичность работы этих аппаратов после более или менее продолжительного реакционного цикла обязательно проводится регенерация катализатора, а следовательно, останавливается процесс. Если срок службы катализатора без регенерации велик (несколько месяцев, год), то упомянутый недостаток не имеет существенного значения. Однако весьма часто катализатор может работать без регенерации всего несколько часов. Таким образом, для обеспечения непрерывной работы установки необходимо применение батареи из нескольких, по крайней мере трех, реакторов. Управление батареей реак- [c.129]

Большинство гетерогенных каталитических процессов в системе газ—твердое тело, используемых в промышленности основного органического синтеза, осуществляется в неподвижном слое катализатора. Естественно, применение реактора с таким слоем оправдано лишь при значительной продолжительности периода постоянной активности катализатора. [c.400]

Выше было показано, что эффективная теплопроводность кипящего слоя в сотни и тысячи раз больше, чем неподвижного. Коэффициенты теплоотдачи от неподвижного слоя составляют обычно 5—20 ккал/(м ч град), а от кипящего 100— ООО ккал м -ч-град) [1, 65, 79, 80], т. е. повышаются в десятки раз. Благодаря применению жидких хладагентов вместо газовых в десятки и сотни раз повышаются коэффициенты теплоотдачи по другую сторону теплообменной стенки. Таким образом для сильно экзотермических реакций создаются условия для уменьшения теплообменных поверхностей в десятки раз по сравнению с теплообменниками для реакторов неподвижного слоя. Это, в частности, относится к синтезу аммиака и окислению концентрированного сернистого газа. В таких процессах, в которых тепло реакции полностью затрачивается на подогрев поступающего холодного газа, значения невелики и уменьшение теплообменпых поверхностей много меньше. [c.106]

Вопросы, рассматриваемые в этой главе, излагаются более подробно и на более высоком уровне в книге Петерсена Анализ химических реакций (см. библиографию, стр. 147). Здесь мы сможем только обсудить простейшие случаи и указать их связь с обш,ей проблемой анализа химических реакторов. В предыдущих главах для описания процесса мы нсио.тхьзовали функцию г (I, Т), которая определяет скорость-реакции в единице объема реактора. Применение этой функции, безусловно, оправдано в случае гомогенного процесса. Однако было бы желательно сохранить тот же способ описания и при расчете гетерогенных процессов, таких, как каталитические газофазные реакции в неподвижном слое таблетированного катализатора. В разделе VI. обсуждаются связанные с этим вопросом трудности и ограничения. Многих затруднений можно избежать, введя понятие об определяющей стадии (раздел VI.2). В последующих разделах будут исследованы некоторые характеристики процессов адсорбции (раздел VI. 2), внешней массопередачн (раздел VI.3) и внутренней диффузии (раздел VI.4). Затем мы постараемся обобщить эти явления (раздел VI.5) и вкратце остановимся на некоторых эффектах, связанных с конечной скоростью теплопередачи (раздел VI.6). Структура главы показана на рис. VI. . [c.119]

Оксо-синтез—реакция между олефинами, водородом и окисью углерода, проводимая с целью получения окисленных соединений, главным образом альдегидов, которые впоследствии можно гидрировать в спирты. При этом применяются температура 150—205 °С и давление 150—300 ат катализатором служит кобальт (в первоначальном процессе использовали твердый катализатор Фишера— Тропша). Активным агентом является дикобальтоктакарбонил [Со(С04) з. в установке с неподвижным слоем твердого катализатора сырьем может Служить жидкий гептен, который подается с объемной скоростью 0,4 ч . В случае применения пасты ее прокачивают через реактор с объемной скоростью 1,3—3 тогда как объемная скорость газа составляет 250 Катализатором является 2,5%-ный нафтенат кобальта на носителе. Порядок величины константы скорости реакции в жидкой фазе к= =0,02—0,07 мин при температуре 110 °С и давлении около 200 ат. В настоящее время опубликованы обзоры по оксо-синте- [c.330]

Рассмотрены вопросы устойчивости и автотермичности реакторов, расчета оптимальных режимов. В качестве примеров для изучения взяты реакторы с неподвижным слоем, прежде всего реакторы для синтеза аммиака и окисления двуокиси серы, играющие наиболее важную роль в химической промышленности. Приведены также расчеты реакторов с псевдоожиженным слоем (основы теории псевдоожил ення являются предметом ряда специальных монографий и здесь не излагаются). Из контактных аппаратов других типов приведены колонны Кёлбела с катализатором, суспендированным в жидкости. В книге не рассматривались реакции, осуществляющиеся в жидкой фазе с взвешенным в ней катализатором. В конце книги кратко излагаются вопросы оптимизации реакторов, а также применения электронно-вычислительных и аналоговых машин. [c.10]

Проблемы переноса тепла, массы и количества движения в псевдоожиженном слое являются предметом многочисленных исследований, часто дающих противоречивые результаты. По этому вопросу имеется большое число публикаций обзорного характера и монографий, например книги Ценца , Лева , Циборовского , Беранека и др. Не повторяя основные представления теории псевдоожиженного слоя, остановимся только на применении реакторов этого типа в тех случаях, когда обычно применяется неподвижный слои. [c.349]

Технологический режим. Основные технологические параметры риформинга — объемная скорость подачи сырья, давленпе, кратность циркуляции водородсодержащего газа, максимальная температура процесса, а для установок с движущимся слоем катализатора — производительность узла регенерации, выбираются при проектировании установок. Объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2 ч- . Частные объемные скорости по ступеням реакции, число ступеней (обычно в пределах 3—5) выбираются с учетом качества сырья и требований к качеству катализата. Для современных установок характерно неравномерное распределение катализатора по реакторам. Для трехреакторного блока распределение катализатора составляет от 1 2 4 до 1 3 7, для четырехреакторного она может быть, например, 1 1,5 2 5 5. Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата н водорода, повышению выхода углеводородно/о газа, снижению концентрации водорода в циркуляционном газе. Снижение рабочего давления риформинга повышает селективность процесса (рис. 2.2.3), способствуя реакциям ароматизации п. подавляя гидрокрекинг. Однако при снижении давления увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет накопления на нем кокса (рис, 2,24, а). Первые промышленные установки каталитического риформинга были рассчитаны на рабочее давление 3,5—4 МПа. Применение стабильных полиметаллических катализаторов позволило снизить давление до 1,5—2 МПа на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора и до 0,7—1,2 МПа на установках с движущимся катализатором. На действующих установках риформиига замена алюмоплатиновых катализаторов на полиметаллические позволяет снизить рабочее давление с 3,0— [c.132]

Использование трехступенчатой противоточной установки, изо-браженцой на рис. XIV-16, е, позволяет успешно нивелировать недостатки псевдоожиженных слоев, обусловленные обратным смешением. Наконец, на рис. Х1У-16, ж показан реактор с движущимся слоем. Подобные установки сочетают общее с неподвижным слоем преимущество режима идеального вытеснения, а также достоинство псевдоожиженного слоя — низкую стоимость перемещения катализатора. Кроме того, при работе на таких установках удается устранить недостатки, вызванные необходимостью применения частиц больших размеров в неподвижном слое. [c.443]

В монографии приводятся результаты оригинальных теоретических и экспериментальных исследований гетерогенных каталитических процессов в искусственно создаваемых нестационарных условиях, при которых увеличиваются Яроиз-водительность и избирательность катализатора. Обсуждаются вопросы математического описания нестационарных процессов на поверхности катализатора и в реакторе в целом, их оптимизации, формирования и движения теплового фронта в неподвижном слое катализатора. Описываются различные методы организации нестационарных процессов, рассматривается широкое промышленное применение нестационарных методов катализа. [c.2]

Замена и регенерация катализатора легко осуществляется при применении аппаратов КС. Это является решающим преимуществом его в процессах крекинга, дегидрирования и в ряде других производств органической химии (см. главы VI и Vil), в которых требуется циркуляция катализатора с целью его регенерации, так как зерна его покрываются пленкой углеродистых соединений и теряют каталитическую активность в течение нескольких минут. В этом случае используется текучесть псевдоожиженного (кршящего) слоя, позволяющая непрерывно или периодически частично или полностью выпускать катализатор из слоя на регенерацию и вновь подавать его в реактор. Для такой работы, конечно, необходимо иметь высоко прочный катализатор, к которому не стремятся в случае неподвижного слоя. [c.104]

Широкое применение получил каталитический крекинг с цир-кулируюш им порошкообразным алюмосиликатным катализатором. В этом случае каталитический крекинг-происходит в слое взвешенных мелких частиц алюмосиликата, которые непрерывно перемешиваются в реакторе парами сырья и продуктов реакций. Крекинг происходит, как говорят, в псевдоожиженном или кипяш ем слое катализатора. Когда через пылевидный катализатор пропускается газ или пар с достаточной скоростью, частицы катализатора начинают вылетать из первоначально неподвижного слоя, поверхность которого становится похожей на кипяш ую жидкость. При еш е [c.276]

Проведение длительных процессов в присутствии катализаторов, быстро теряющих активность в режиме неподвижного слоя, оказывается неэффективным. Одним из методов, позволяющих поддерживать активность таких катализаторов, является применение реакторов с движущимся слоем. В этом случае гранулированный катализатор движется вдоль реактора, что дает возможность непрерьтно вводить свежий катализатор, а следовательно, и обеспечивать постоянную каталитическую активность в течение длительного периода работы. Средняя каталитическая активность в этом случае зависит от соотношения скоростей подачи катализатора и сьфья, иначе говоря, она определяется весовым отношением расходов катализатора и сьфья увеличение этого отношения говорит о более высокой средней активности катализатора. [c.18]

На рис.З проиллюстрировано изменение конструкции реакторов каталитического крекинга, начиная с первых реакторов с неподвижным слоем катализатора, до лифт-реакторов с поршневым перемещением реакционной смеси, обеспечивающих быстрое разделение катализатора и углеводородных продуктов. Наилучшими с точки зренал эффективности оказались системы, оснащенные двухступенчатыми циклонами /одна из таких конструкций приведена на рис.З/. Применение циклонов для разделения газокатализаторной смеси позволило практически полностью исключить застаивание катализатора в реакторе и, тем самым, снизить вероятность его старения по сравнению с реакторами обычного типа /рис.4/. Таким образом, все реакции крекинга протекают непосредственно в лифт-реакторе, Внедренная на четырех промышленных установках двухступенчатая циклонная система продемонстрировала очень высокие эксплуатационные качества и способствует повышению селективности процесса. [c.251]

Мехаиич. прочность К. обеспечивает его длит, эксплуатацию. Прочность определяется кол-вом контактов между зернами К. и прн увеличении пористости уменьшается. Поэтому в иек-рых случаях подбирают оптим. пористость К. для сохранения его прочности при необходимом значении внутр. пов-сти. В реакторах с неподвижным слоем К. должны быть устойчивы к давлению лежащих выше слоев, мех. воздействиям при загрузке и выгрузке, изменению т-ры, эрозии потоком жидкости или газа, в реакторах с псевдоожиженным слоем-к истиранию при ударах частиц друг о друга и о стенки реакторов. Повышение мех. прочности К. достигается применением спец. методов приготовления - таблетироваинем при высоких давлениях, применени- [c.338]

Технология дуалформршга, освоенная в 80-е годы, удовлетворяла. ю своим параметрам современным требованиям. Особенностью технологии дуалформинга является применение неподвижного слоя катализатора в первых трёх реакторах, а в последнем реакторе - движущегося слоя катализатора, принципиальная схема приведена на рис. 5.7 [135]. [c.69]

Изотермичность КСК является результатом его чрезвычайно высокой теплопроводности, в тысячи раз превышающей теплопроводность неподвижного слоя (см. гл. 2), а теплопроводность обусловлена перемешиванием твердых частиц (см. гл. 1). Вследствие высокой теплопроводности КСК в него можно устанавливать трубы парового котла или водяные холодильники, что недопустимо в условиях неподвижного слоя, так как приводит к переохлаждению прилегающих к трубам зерен катализатора и последующему затуханию реактора. Коэффициенты теплоотдачи от КСК к теплообменной поверхности могут быть в 10—20 раз выше, чем от неподвижного слоя или от газового потока, в результате сильно уменьшаются поверхности теплообменников в КСК Вследствие высокой теплопроводности КСК и благодаря применению мелкозернистого катализатора снимаются локальные перегревы и переохлаждения зерен, свойственные неподвижному слою. В неподвижном слое нерационально применять катализатор с размером зерен (таблеток) менее 4—5 мм из-за резкого возрастания гидравлического сопротивления АРс. В результате наблюдается внутридиф-фузионное торможение в порах зерен катализатора, и степень использования внутренней поверхности зерен в ряде каталитических процессов составляет 0,5 и ниже. В КСК АРс не зависит от размера зерна, поэтому целесообразно применять зерна такого размера, при котором достигается максимальная степень превращения. [c.262]

Большинство современных промышленных реакторов гидроочистки - это адиабатические реакторы с неподвижным слоем катализатора и с нисходящим аксиальным или радиальным потоком сырья. В практике также вашли применение реакторы с кипящим слоем катализатора (например, реактор компании Лум-мус ). [c.803]

Таким образом, разность температур между псевдоол<иженным слоем и поверхностью теплообмена практически равна перепаду температуры в пограничной пленке , примыкающей к поверхности теплообмена [317]. За пределами этой пленки и участка стабилизации у газораспределительной решетки псевдоожиженный слой, вследствие интенсивного перемешивания твердой фазы, представляет собой практически изотермическую систему даже при значительных габаритах. Это важное свойство псевдоожиженных систем позволяет успешно использовать их для осуществления ряда высоконапряженных технологических процессов, требующих достаточно тонкого регулирования температуры в слое с одновременным отводом (подводом) значительных количеств тепла. Особенно выгодным представляется применение аппаратов с псевдоожиженным слоем для проведения каталитических реакций, протекающих в узком температурном интервале, вместо реакторов с неподвижным слоем катализатора внутри большого количества длинных и узких труб. Небольшой диаметр трубок таких реакторов предопределен ограниченной эффективной теплопроводностью неподвижного [c.288]

При применении неподвижного слоя контактов размером 2-5 мм выбор направления потока в реакторе определяется обеспечением наилучшего контакта реагирующих фаз с катализатором и между собой. Б этом случае вакнейшшл фактором, определякшщм гидродинамику процесса, является величина плотности орошения жидкой фазы потока. Наблюдения за распределением температуры в поперечном сечении реактора при нисходящем движении газо-жидкостного потока в процессе гидроочистки на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе свидетельствуют о наличии существенной неравномерности при плотности орошения по асидкой фазе менее 12 и более [c.67]

Разнообразные лабораторные методы, применяемые для оценки каталитической активности, являются основой для определения возможности применения катализаторов крекинга в промышленности. Свойства катализаторов (в виде гранул, таблеток и порошка) обычно изучают в небольших реакторах с неподвижным слоем катализатора. В случае пылевидных катализаторов пользуются реакторами, приспособленными для псевдоожиженного слоя. Исследования на неподв11Жном слое катализатора имеют небольшие отличия в аппаратурном оформлении, в способах подачи исходного вещества, в методе определения активности и в оценке реакций по составу полученных продуктов. В табл. 1 приведены данные нескольких лабораторных методов, нашедших широкое применение. [c.20]

Применение катализаторов в химии и промышленных процессах постоянно расширяется. К сожалению, большинство гетерогенных катализаторов в ходе эксплуатации теряют свою первоначальную активность. Время, в течение которого активность снижается до столь низкого уровня, что требуется замена катализатора или его регенерация ( время жизни катализатора ), зависит от типа процесса и условий его проведения. Так, при крекинге нефти время жизни катализатора составляет величину порядка нескольких секунд, а для катализаторов синтеза аммиака или платфор1Минга — не менее одного года. Столь широкие-различия продолжительности эффективного использования катализаторов влияют и на проектирование, и на способы эксплуатации промышленных реакторов. Если время, в течение которого катализатор полностью дезактивируется, мало, то требуется его непрерывная регенерация, что, в свою очередь, приводит к тому, что используется реактор либо с псевдоожиженным либо с движуш,имся слоями катализатора. С другой стороны если время жизни катализатора составляет год или более, то-целесообразно использовать реактор с неподвижным слоем катализатора. Если при этом катализатор недорог, его выгружают и заменяют на новый, в противном случае необходима его регенерация. [c.17]

Реакторы с неподвижным слоем представляют собой одну из самых обширных областей применения катализаторов. Если дезактивация катализатора протекает в неподвижных слоях, то необходимо прекратить подачу реакционной смеси либо для удаления катализатора и замены его свежим, либо для1 проведения регенерации отработанного катализатора, [c.142]

Лабораторные установки для изучения кинетики в реакторах с неподвижным слоем катализатора относительно просты. Такие установки обычно не требуют особо точных приборов и управление ими не представляет особых трудностей. Специальные методы могут потребоваться только для измерения скорости потока и для определения малых количеств реагентов и продуктов, особенно жидких. В настоящее время в продаже имеется достаточно самых разнообразных отличного качества деталей для установок, кранов н п])иборов для измерения температуры и давления и управления ИД1И. Мы не будем подробно описывать все детали лабораторных реакторов, тем более что каждая реакция и каждый катализатор обладают своими особенностями и, как правило, при применении каждого нового катализатора установку приходится модифицировать, и рассмотрим лишь некоторые общие вопросы. Подробный обзор каталитических установок составлен Комаревским и Ри-цем [52]. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология