Аммиачно-содовое дистилляция

Технологическая схема малоотходного аммиачно-содового комплекса показана на рис. 2. Раствор хлорида натрия (рассол) из буровых скважин подают в отделение очистки рассола 1 (под отделением подразумевают группу аппаратов, связанных общностью происходящих в них процессов). При обработке рассола известковой суспензией и кальцинированной содой осаждаются содержащиеся в нем примеси — кальциевые и магниевые соли (последние выводятся в виде шлама для последующей переработки). Очищенный рассол направляется в отделение абсорбции // здесь он насыщается аммиаком и частично диоксидом углерода, поступающим из отделений дистилляции, карбонизации и после вакуум-фильтров. [c.22]

Газ кальцинации после охлаждения и промывки (отделение VI) компримируется и вновь подается на карбонизацию, таким образом осуществляется основной цикл диоксида углерода в аммиачно-содовом процессе. Маточная (фильтровая) жидкость после отделения гидрокарбоната натрия направляется на дистилляцию (отделение VII), где из нее отгоняют диоксид углерода, а затем аммиак. Отгонку ведут острым паром, причем [c.22]

Дистилляция содовой ветви основного аммиачного цикла ( большая дистилляция) предназначена для регенерации свободного полусвязанного, связанного NHg и СО2 из фильтровой жидкости аммиачно-содового производства. Связанный NHg разлагается гидроокисью кальция, которая вступает во взаимодействие и с СО2, поэтому дополнительно в функции большой дистилляции входит предварительная отгонка СО из фильтровой жидкости, последующее химическое разложение хлорида аммония гидроокисью кальция и десорбция переведенного в раствор NHg в парогазовую фазу. Отбросная жидкость поступает из десорбера с высокой температурой и под значительным давлением, поэтому возможна регенерация части затраченного на десорбцию пара испарением отбросной жидкости под пониженным давлением, что также входит, наряду с возможной последующей утилизацией тепла отбросной жидкости и избытка извести в ней, в технологические функции большой дистилляции. [c.14]

В производстве кальцинированной соды аммиачным методом после отделения кристаллического бикарбоната натрия получают маточный раствор, содержащий хлориды аммония и натрия, карбонат и бикарбонат аммония и другие соли. Обычно, этот раствор подвергают дистилляции для выделения аммиака, который снова возвращают в содовый процесс. [c.247]

Принципиальная схема процесса. Общая принципиальная схема аммиачного способа производства кальцинированной соды представлена на рис. П-1. На нем показаны взаимосвязь отделений содового производства и основные материальные потоки в том числе жидкостей и газов, содержащих аммиак и двуокись углерода. Из этой схемы видно, что отделения абсорбции, карбонизации, фильтрации и дистилляции объединены в общий цикл, в котором осуществляется круговорот аммиака в производственном процессе. [c.33]

Для возмещения производственных потерь аммиака в теплообменник дистилляции вводится аммиачная вода. Обычно применяется каменноугольная аммиачная вода — отход коксохимического производства, содержащая примеси HjS в виде сернистого аммония. Присутствие сернистых соединений в аммиачных жидкостях содового производства предотвращает коррозию чугунной и стальной аппаратуры, благодаря чему получается сода с небольшим содержанием [c.119]

В производстве кальцинированной соды аммиачным методом после отделения кристаллического бикарбоната натрия получают маточный раствор, содержащий хлориды аммония и натрия, карбонат и бикарбонат аммония и другие соли. Обычно этот раствор подвергают дистилляции для выделения аммиака, который снова возвращают в содовый процесс. Хлористый аммоний может быть выделен выпариванием маточного раствора и высаливанием поваренной солью. [c.177]

По предлагаемой схеме аммиачные конденсаты (флегма), получаемые в конденсаторе 3 и холодильнике газа дистилляции 4, поступают во второй дистиллер слабой жидкости 5, оборудованный конденсатором 6 и холодильником газа 7. В первый дистиллер слабой жидкости 8, оборудованный дополнительно холодильником жидкости 9, поступает конденсат, полученный при охлаждении и промывке газа содовых печей в холодильнике газа содовых печей 13 и промывателе газа содовых печей 14. [c.333]

В отделении дистилляции также регенерируется аммиак из указанных выше конденсатов и так называемой слабой жидкости, образующейся в процессе охлаждения и очистки от содовой ныли газа содовых печей. Аммиачные конденсаты и слабую жидкость целесообразно перерабатывать отдельно от фильтровой жидкости. При этом нагрузка ТДС снижается примерно на ib% и ДС — на 10%. Кроме того, уменьшается количество отбросной жидкости из дистиллера, а следовательно, и расход пара, и потери аммиака и извести с этой жидкостью. [c.141]

В настоящее время на содовых заводах фильтровую жидкость направляют в дистилляционные аппараты для отгонки из нее аммиака. Полученный газ, содержащий до 60% аммиака, направляют на абсорбцию насыщенным раствором хлорида натрия (первая стадия процесса производства соды аммиачным способом). В отделении дистилляции в результате нагревания фильтровой жидкости горячими газами, идущими навстречу жидкости, происходит вначале разложение бикарбоната аммония и карбоната ам.мония [c.269]

МНз-СОз-НзО В УСЛОВИЯ ТЕПЛООБМЕННИКА ДИСТИЛЛЯЦИИ АММИАЧНО-СОДОВОГО ПР0И8В0ЛСТ-ВА [c.102]

Книга посвящена вопрсюам физического и математического моделирования процессов дистилляции аммиачно-содового и смежных производств. [c.2]

Выбор в качестве объекта моделирования десорбционных колонн аммиачно-содового и смежных производств не случаен. Повышение производительности и поиск оптимальных конструкций и режимов десорбционных колонн аммиачно-содового процесса являются достаточно острыми проблемами, поскольку почти на всех содовых заводах нагрузка отделения дистилляции лимитирует прозводительность содового элемента, а энергетические затраты на десорбционные процессы в денежном выражении составляют до 17% от общей себестоимости кальцинированной соды. Между тем теория и практика содового производства показывают, что десорбционные колонны существующей конструкции (насадочные, с перекрестноточными одно-и многоколначковыми тарелками) исчерпали свои возможности, а принимаемые в настоящее время меры по усовершенствованию десорбционных процессов содового производства [24-31] осят паллиативный характер. Коренным решением этих проблём явится внедрение новых конструкций контактных устройств и в определенной мере новых технологических схем десорбционных установок использование методов физического и математического моделирования обеспечит оптимальное решение поставленных задач с минимальными затратами времени и средств. [c.7]

Таковы типовые схемы десорбционных установок совместного аммиачно-содового и хлораммониевого процессов, признанные в настоящее время наиболее рациональными и обеспечивающие высокие технико-экономические показатели. Некоторые возможные усовершенствования этих схем будут рассмотрены при постановке задач моделирования. Подробный обзор других схем дистилляции и их оценка приведены в книге Г. И. Микулина и И. К. Полякова [6]. [c.21]

Весьма часто в математические модели массообменных колонн вводят допущение о достижении межфазного равновесия на тарелках [315, 319—331]. В. М. Платонов и Б. Г. Берго применили концепцию теоретической тарелки при моделировании различных колонн со ступенчатым контактом фаз [3]. Как показывает анализ, такое допущение при моделировании десорбционных колонн аммиачно-содового процесса неприемлемо, поскольку к. п. д. тарелок этих колонн, принятый по парогазовой фазе, составляет 0,3—0 6, расчет же по теоретическим тарелкам теплообменника дистилляции приводит к нереальным результатам [6]. Так, по экспериментальным данным СОг ТДС десорбируется до установленной нормы на 10— 1Е тарелках и в верхней части ТДС происходит абсорбция N11 яшдкостью, тогда как расчет показывает, что десорбция СОг закап- чивается на второй теоретической тарелке и абсорбции NHз не наблюдается. [c.172]

Третья группа исследовательских работ изыскивает возможности снижения или полной ликвидации отходов содовых заводов с использованием новых видов сырья. Например, разрабатывается аммиачный способ с применением в производстве вместо известняка или мела доломита СаСОз - Mg Oa. При обжиге доломита получаются СаО и MgO. В процессе регенерации аммиака в реакцию вступает СаО как более растворимый компонент. Поэтому в результате дистилляции при соответствующем количестве доломитового молока из дистиллера выходит суспензия, содержащая в основном Gi b и Nad в растворе и MgO в осадке. При дальнейшей карбонизации этой суспензии протекает реакция [c.239]

Часть фильтровой жидкости поступает на дистилляцию VII, где NHg и СОг десорбируются из жидкости паром и образующийся парогазовый поток после охлаждения VIII поступает на абсорбцию II, замыкая содовую ветвь аммиачного цикла. Для разложения содержащегося в фильтровой жидкости хлорида аммония на дистилляцию VII подают известковое молоко, которое получают гашением извести X, поступающей из обжигательных печей IX. Углекислый газ, образующийся при обжиге IX карбонатного сырья, подают на карбонизацию. Жидкость после дистилляции VII либо сбрасывают в специальные накопители, либо используют для получения хлорида кальция. [c.13]

Конструктивно малая дистилляция выполняется обычно в виде двух колонн. В первой колонне смонтированы ХЖДСЖ, ДСЖ-1 и КДСЖ-1 во второй — сборник аммиачных флегм, ДСЖ-П и КДСЖ-П. Сборник слабых жидкостей находится в нижней части колонны промывателя газа содовых печей. Технологическая схема малой дистилляции приведена на рис. 4. [c.19]

Основные задачи усовершенствования десорбционных процессов состоят в повышении производительности десорбхщонных колонн, снижении их стоимости, уменьшении энергетических, особенно тепловых, затрат, снижении потерь СО2 и NHg в циклах. Следует отметить, что ряд мероприятий на некоторых содовых заводах уже сейчас, без каких-либо дополнительных научно-технических проработок, позволил бы существенно улучшить десорбционные процессы. Отсутствие на многих содовых заводах малой дистилляции приводит к снижению производительности большой дистилляционной колонны, неоправданно высоким потерям СО 2 с жидкостью теплообменника, извести и аммиака с отбросной жидкостью. При выработке a lg из дистиллерной жидкости увеличение ее объема за счет разбавления слабыми жидкостями и аммиачными флегмами в большой дистилляционной колонне влечет за собой дополнительные затраты тепла на выпарную установку. Расход пара на выпарку увеличивается и при подаче флегмы конденсатора дегазации обратно в дегазатор фильтровой жидкости в производстве NH4 I методом выпаривания. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология