Дегазатор для бутилкаучука

При сушке бутилкаучука в отжимном червячном прессе каучук с водой поступает из дегазатора 13 на вибрационное сито, где крошка каучука отделяется от воды, а затем в пресс, где под вакуумом при 140—155 °С вода удаляется из бутилкаучука практически полностью. [c.347]

Чтобы предотвратить слипание частиц бутилкаучука, в дегазатор вводят суспензию стеарата цинка в количестве менее 1 % от полимера. Одновременно в суспензию добавляют антиокислитель — неозон В (1% на каучук) с целью стабилизации каучука и устранения возможности его деструкции прп последующей обработке, а затем при хранении. [c.658]

Новая технологическая схема получения хлорбутилкаучука 1 - аппарат получения раствора бутилкаучука 2, 8,11,14,19, 21 - насосы 12, 15- трубчатые турбулентные аппараты для введения в хлорбутилкаучук стабилизатора-антиоксиданта и антиагломератора соответственно 4- малогабаритный трубчатый турбулентный аппарат-хлоратор 5- малогабаритный трубчатый аппарат-нейтрализатор 6- фильтр 7- сборник 9 - трубчатый турбулентный аппарат для водной промывки растворителя 10,24 - отстойники 13 - усреднитель 17- дегазатор 18 - дросселирующее устройство 20 - вакуумный дегазатор 22, 23 - конденсаторы. [c.346]

Изобутилен, изопрен, свежий и возвратный разбавитель (хлористый метил) образуют шихту 1, которая после прибавления катализаторного раствора в виде смеси продуктов 2 направляется на полимеризацию. После полимеризации реакционная смесь 3 поступает на водную дегазацию. В дегазатор из мерников непрерывно поступают водяной пар 7, антиагломератор 8 и антиоксидант 9. Предварительно дегазированный полимер 4 подвергается дегазации под вакуумом. Окончательно дегазированный полимер 5 в виде пульпы направляется на выделение и сушку при 105° С. Сухой бутилкаучук после упаковки направляется на склад. Горячая вода 6 из отделения выделения вновь направляется в дегазатор первой ступени. Пары из первого дегазатора проходят охлаждение, сушку и после компрессии образуют конденсат возвратных продуктов J0. Смешиваясь со свежим хлористым метилом, этот [c.318]

Чтобы предотвратить слипание частиц бутилкаучука, в дегазатор вводят (в виде суспензии) стеарат цинка в количестве менее 1% от взятого полимера. Одновременно в суспензию вводится небольшое количество противостарителя—неозона Д (1% от каучука) для стабилизации каучука и предотвращения возможности его деструкции в процессах последующей обработки и хранения. [c.478]

Выделение и сушка бутилкаучука. Образующийся в результате полимеризации продукт не растворяется в реакционной среде, он в виде тонкой взвеси выводится из полимеризатора через переточную трубу и поступает в испаритель (дегазатор). В дегазаторе происходит разложение катализатора. [c.425]

На рис. IV. 24 изображен дегазатор первой ступени, применяемый в производстве бутилкаучука (V == 120 м , D = 3800 мм). Он снабжен вертикальной и тангенциальными мешалками. Уровень воды в нем поддерживается автоматически. Максимальная температура воды 80 °С, давление 1,5 кгс/см . Дегазатор второй ступени, работающий под вакуумом (давление 380 мм рт. ст.) и при максимальной температуре 60°С, представлен на рис. IV.25 (У = 45м D — 2400 мм). [c.227]

По первому варианту сушку каучука проводят в воздушной сушилке 14 горячим воздухом при 110—120 °С. Перед сушкой бутилкаучук отделяют от воды на барабанном вакуум-фильтре 10. Отделяемая вода из вакуум-ресивера 11 насосом 12 возвращается через подогреватель 23 в дегазатор 7. Вакуум в системе создается вакуум-насосом 13. Влажность бутилкаучука, поступающего в сушилку 14, 40—50%, после сушилки— 0,5%. Каучук гомогенизируется в шприц-машине 15, из которой выходит в виде ленты шириной 180 и толщиной 9 мм. Конвейером 16 каучук подается на вальцы 17, где при 110—120 °С удаляются остатки воды и- других летучих продуктов. Затем каучук охлаждается воздухом на конвейере 18, брикетируется на машине 19, упаковывается в полиэтиленовую пленку и укладывается в контейнеры. Масса брикета 30 кг. [c.147]

Выделение бутилкаучука из раствора осуществляется по обычной схеме, принятой для выделения растворных каучуков. Полимеризат из усреднителя 14 насосом 15 подается в инжектор 16, где смешивается с водяным паром, антиагломератором и суспензией стабилизатора. Смесь поступает на верхнюю тарелку дегазатора 17. Дегазированная крошка каучука из куба дегазатора 17 насосом 18 подается на концентрирование, отделение от воды и сушку, которые осуществляются по обычным схемам с использованием агрегатов ЛК-4, ЛК-8 или фирмы Андерсен (США). Возвратные продукты, отделяемые в сепарационной части дегазатора 17, направляются на разделение и переработку. [c.151]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Выделение бутилкаучука из раствора осуществляется по обычной схеме, принятой для выделения растворных каучуков. Полимеризат из усреднителя У насосом 75подается в инжектор 16, где смешивается с водяным паром, антиагломератом и суспензией стабилизатора. Смесь поступает на верхнюю тарелку дегазатора 17. Дегазированная крошка каучука из куба дегазатора 17 насосом 18 подается на концентрирование, отделение от воды и сушку, кото- [c.333]

Приготовленная смесь мономеров насосом 3 подается на охлаждение в холодильники 4 н 5 (первый из них охлаждается пропаном, а второй — этиленом). По Ёыходе из последнего холодильника смесь с температурой —95 °С поступает в полимеризатор 6, который охлаждается жидким этиленом и за счет этого в нем поддерживается температура —100 °С. Смесь мономеров и катализаторный раствор подаются в нижнюю часть полимеризатора, смешиваются осевым циркуляционным насосом по центральной переточной трубе реакционная смесь подается в верхнюю часть полимеризатора, откуда по периферическим циркуляционным трубам, которые охлаждаются жидким этиленом, возвращается в нижнюю часть аппарата. Образующаяся дисперсия бутилкаучука, содержащая 8—12% полихме-ра, выводится из верхней части полимеризатора по трубе в водный дегазатор 7. В трубопровод выхода полимера подается стоппер — изопропиловый спирт — с целью дезактивации катализатора. [c.197]

Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука 1 — емкость для приготовления шихты 2, 3, 7, 12, 14, 21, 26а, 33, 37 — насосы 4, 5, 8, 9, 15, 16, 19 — холодильники 6 — аппарат для приготовления р-ра катализатора 10 — полимеризатор 11 — водный дегазатор 13 — вакуумный дегазатор 17 — компрессор 18 — осушитель 20 — емкость для приема возвратных продуктов 22, 24, 26, 29 — ректификационные колонны 23, 27, 30 —кипятильники 25, 28, 31 —дефлегматоры 32 — емкость для СНаС1-ректификата 34 — вакуум-фильтр 35—вакуум-ресивер 36 —вакуум-насос 38 — сушилка 39 — шприц-машина с профилирующей головкой 40, 44, 46 — конвейеры 41 — вальцы 42 — охлаждающий конвейер 43 — резательно-брикетирующая машина 45 — машина для автоматич. упаковки брикетов в полиэтиленовую пленку 47 — машина для укладки брикетов в контейнеры. [c.177]

Из реакционной массы бутилкаучук выделяют методом водной дегазации при 60—80° С в дегазаторе, изготовленном из стали Х18Н10Т. В процессе дегазации в аппарат вводят раствор едкого натра- и некоторые другие добавки. Далее раствор со взвешенными в нем частичками полимера перекачивается насосом в вакуум-дегазатор, выполненный также из стали Х18Н10Т. В этом аппа--ратс окончательно отгоняются не вступившие в реакцию мономеры и хлористый метил. За время работы (свыше 2 лет) коррозионных повреждений стали ХГ8Н10Т на дегазаторах не обнаружено. Но, поскольку в водной среде содержатся ионы хлора, можно предполагать возникновение со временем язвенной или точечной коррозии этой стали. Для данной коррозионной среды больше подходит эмалированная аппаратура. Из дегазаторов крошка каучука направляется в отстойник и вакуум-фильтры, после чего поступает в молотковую дробилку и сушилку. [c.310]

В производстве бутилкаучука после завершения процесса полимеризации необходимо прежде всего осуществить полное и быстрое разложение катализатора, присутствие которого в полимере может привести к деполимеризации. Разложение катализатора осуществляется путем смешения взвеси полимера в растворителе с горячей водой при этом происходит также отгонка значительной части растворителя и непрореагировавшего изобутилена. Аппарат, в котором осуществляются разложение катализатора и отгонка растворителя, называемый дегазатором (1/=120ж [c.257]

Дегазацию полимеризата проводят горячей водой с последующей отпаркой взвеси полимера в воде (пульпы) под вакуумом. Для предотвращения слипания крошки полимера в воде в дегазатор вводят антиагломератор. Усредняют полимер в емкостях больших размеров. Отжим и сушку бутилкаучука осуществляют на червячно-отжимных прессах специальной конструкции. При получении бутилкаучука может быть использован дегазатор конструкции, изображенной на рис. 112. [c.323]

Диаметр аппарата 3800 мм, объем 120 м . В нем имеются вертикальная и тангенциальные мешалки. Уровень воды поддерживается автоматически. Температура воды около 80° С, давление в аппарате 1,5 ат. В качестве ан-тиагломератора в дегазатор вводится стеарат цинка или другое поверхностно-активное вещество, а также антиоксидант (неозон Д). Окончательная дегазация крошки бутилкаучука осуществляется в вакуумном дегазаторе (на второй ступени дегазации). [c.323]

Бутилкаучук выделяется методом водной дегазации, осуществляемой так же, как в производстве 1,4-1( с-бутадиен0Б0Г0 каучука. Температура в дегазаторе 67—75°С обеспечивает удаление основной массы хлористого метила и ненасыщенных углеводородов. В дегазатор первой ступени вводится антиагломератор (стеарат цинка) и антиоксидант (например, неозон Д). После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, подается в дегазатор второй ступени, работающий под вакуумом. Здесь каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов. После усреднения и водной промывки пульпа поступает на вакуум-фильтры и в сушилки. Сушка завершается на вакуумных вальцах или в шприц-машине. Принципиально возможно отделять каучук от воды и формовать в ленту в червячно-отжимных прессах, хорошо зарекомендовавших себя на новых зарубежных заводах. [c.346]

После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, насосом 8 подается в вакуумный дегазатор 9, где каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов при остаточном давлении 19,6—39,2 кПа (0,2—0,4 кгс/см ), создаваемом вакуум-насосом. Из вакуумного дегазатора дисперсия каучука в воде поступает на барабанный вакуум-фильтр 10, где каучук дополнительно промывается умягченной водой и отжимается от влаги прижимными валками. Отделяемая на вакуум-фильтре вода после вакуум-ресивера И насосом 12 через подогреватель 23 возвращается в дегазатор первой ступени. Сушка каучука производится в воздушной сушилке / горячим воздухом при 110— 120 °С. После сушилки бутилкаучук содержит 0,5% влаги. Во избежание прилипания каучука ленточный транспортер сушилки опрыскивают эмульсией силиконовой жидкости. Нагретый бутилкаучук гомогенизируется в шприц-машине 15 п ь виде ленты через конвейер 16 поступает на вальцы 17, где при температуре валков 110—120°С удаляются остатки влаги. Лента, снимаемая с вальцев, через охлаждающий конвейер 18 поступает на брикетирующую машину 19. Брикеты каучука массой 30 2 кг оборачиваются в полиэтиленовую пленку, упаковываются.в контейнеры и транспортируются на склад готовой продукции. [c.301]

По первому варианту сушку каучука проводят в воздушной сушилке 14 горячим воздухом при 110—120 °С. Перед сушкой бутилкаучук отделяют от воды на барабанном вакуум-фильтре 10. Отде-.Т1яемая вода иэ сепаратора 11 насосом 12 возвращается через подогреватель 23 в дегазатор 7. Вакуум в системе создается вакуум-насосом 13. Влажность [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология