Бутилкаучук сушка

При сушке бутилкаучука в отжимном червячном прессе каучук с водой поступает из дегазатора 13 на вибрационное сито, где крошка каучука отделяется от воды, а затем в пресс, где под вакуумом при 140—155 °С вода удаляется из бутилкаучука практически полностью. [c.347]

Для сушки бутилкаучука используют также червячные агрегаты, хорошо зарекомендовавшие себя при переработке растворных каучуков общего назначения. [c.331]

Выделение и сушка бутилкаучука осуществляются в двух вариантах. По первому варианту сушку каучука проводят в воздушной сушилке 14 подогретым воздухом при температуре 100—120 С. До входа в сушилку крошка каучука отделяется. От воды на барабанном вакуум-фильтре 10. Вода поступает в [c.199]

По второму варианту выделение, сушка и упаковка бутилкаучука производится в червячно-отжимных прессах типа Нева-4 или Нева-8 по схемам, принятым для растворных каучуков. [c.200]

Схема выделения, сушки и упаковки бутилкаучука. [c.209]

Основными источниками загрязнения атмосферы являются мономеры, выделяющиеся при коагуляции и сушке каучуков, абгазы, выделяющиеся из электрофильтров при дегидрировании углеводородов, газы регенерации после воздушных холодильников производства изопрена, газы регенерации после осушителей в производствах бутилкаучука. [c.334]

Сушка таких синтетических каучуков, как полибутадиен, полиизопрен, сополимер бутадиена со стиролом (БСК), бутилкаучук и сополимер этилена с пропиленом (СКЭП), может проводиться по описанному способу с производительностью до 4 т/ч. [c.174]

Ленточная сушилка кипящего слоя (рис. 3-11), предложенная А. М. Бабаком и В. М. Соболевым [12], предназначена также для непрерывной сушки сыпучих материалов (например, измельченного бутилкаучука). [c.125]

При сушке бутилкаучук может прилипать к металлическим поверхностям пластин конвейера. Для предотвращения этого на приемном конце сушилки устанавливаются распылители 1 для жидкой силиконовой смазки, которой опрыскиваются также с обеих сторон пластины конвейера. [c.278]

Применение червячно-отжимного пресса для сушки бутилкаучука представляет большой интерес. [c.278]

Сушилка для бутилкаучука (на рисунке не показана) обычного ленточного типа. Режим сушки следующий температура 105°, время пребывания каучука в сушилке 30 мин., содержание влаги в каучуке после сушки 3%. [c.263]

Изобутилен, изопрен, свежий и возвратный разбавитель (хлористый метил) образуют шихту 1, которая после прибавления катализаторного раствора в виде смеси продуктов 2 направляется на полимеризацию. После полимеризации реакционная смесь 3 поступает на водную дегазацию. В дегазатор из мерников непрерывно поступают водяной пар 7, антиагломератор 8 и антиоксидант 9. Предварительно дегазированный полимер 4 подвергается дегазации под вакуумом. Окончательно дегазированный полимер 5 в виде пульпы направляется на выделение и сушку при 105° С. Сухой бутилкаучук после упаковки направляется на склад. Горячая вода 6 из отделения выделения вновь направляется в дегазатор первой ступени. Пары из первого дегазатора проходят охлаждение, сушку и после компрессии образуют конденсат возвратных продуктов J0. Смешиваясь со свежим хлористым метилом, этот [c.318]

Высушенный бутилкаучук после сушки слегка спрессовывается и в нагретом состоянии поступает на червячный пресс 19, откуда он выходит в виде ленты шириной примерно 125 мм и толщиной около 6 мм. Эта операция служит для подготовки к дальнейшему разогреву бутилкаучука и удалению из него остаточной влаги. [c.479]

Выделение и сушка бутилкаучука. Образующийся в результате полимеризации продукт не растворяется в реакционной среде, он в виде тонкой взвеси выводится из полимеризатора через переточную трубу и поступает в испаритель (дегазатор). В дегазаторе происходит разложение катализатора. [c.425]

Бутилкаучук при сушке имеет склонность прилипать к металлическим поверхностям (пластинам конвейера). Эта трудность преодолевается тем, что непосредственно перед тем местом, где на конвейер подается высушиваемый продукт, установлены распылители жидкой силиконовой смазки. Пластины конвейера опрыскиваются силиконовой смазкой с обеих сторон. Сушка завершается в шприц-машине или на вальцах, где полимеру одновременно придается форма ленты. Лента полимера после воздушного охлаждения режется автоматическим ножом и упаковывается. [c.426]

На заводе бутилкаучука во Франции сушка производится в туннельных сушилках. Производительность туннельной сушилки около 1,5 г/ч сухого каучука при снижении содержания влаги в нем с 50 до 0,5%. Длина сушильной камеры около 15 м. [c.426]

Из двух возможных способов бромирования бутилкаучука более экономичным и простым является бромирование в твердой фазе, так как при этом отпадает необходимость растворения каучука перед бромированием, выделения и сушки его по окончании процесса. [c.350]

Высушенный бутилкаучук после сушки слегка спрессовывается и в нагретом состоянии поступает на червячный пресс 19, откуда он выходит в виде ленты шириной примерно 125 мм и толщиной около 6 мм. Эта операция служит для подготовки [c.509]

Бутилкаучук при сушке имеет склонность прилипать к металлическим поверхностям (пластинам конвейера). Эта трудность преодолевается тем, что непосредственно перед тем местом, где на конвейер подается высушиваемый продукт, установлены распылители жидкой силиконовой смазки. Пластины конвейера опрыскиваются силиконовой смазкой с обеих сторон. [c.511]

Обработку бутилкаучука Чернов [35] описывает следующим образом отжатый от воды на вибрационном сите каучук (см. рис. 84) попадает в однопроводную ленточную сушилку Сушка идет при 65—105°. Бутилкаучук выпускается в виде листов или в виде крошки. В зависимости от этого обработка его после сушилки выполняется двояким образом. В первом случае каучук идет по транспортеру в мельницу и раздробляется там на [c.328]

Процесс получения хлорбутилкаучука состоит из следующих стадий приготовление раствора бутилкаучука приготовление рабочей газообразной смеси хлора и азота хлорирование нейтрализация и отмывка хлорбутилкаучука стабилизация и дегазация сушка и упаковка каучука. [c.107]

Процесс получения бутилкаучука состоит из следующих основных стадий приготовление катализаторного раствора или каталитического комплекса приготовление шихты сополимеризация водная дегазация выделение, сушка и упаковка каучука. Вспомогательными операциями являются приготовление раствора стоппера и [c.144]

По первому варианту сушку каучука проводят в воздушной сушилке 14 горячим воздухом при 110—120 °С. Перед сушкой бутилкаучук отделяют от воды на барабанном вакуум-фильтре 10. Отделяемая вода из вакуум-ресивера 11 насосом 12 возвращается через подогреватель 23 в дегазатор 7. Вакуум в системе создается вакуум-насосом 13. Влажность бутилкаучука, поступающего в сушилку 14, 40—50%, после сушилки— 0,5%. Каучук гомогенизируется в шприц-машине 15, из которой выходит в виде ленты шириной 180 и толщиной 9 мм. Конвейером 16 каучук подается на вальцы 17, где при 110—120 °С удаляются остатки воды и- других летучих продуктов. Затем каучук охлаждается воздухом на конвейере 18, брикетируется на машине 19, упаковывается в полиэтиленовую пленку и укладывается в контейнеры. Масса брикета 30 кг. [c.147]

Выделение бутилкаучука из раствора осуществляется по обычной схеме, принятой для выделения растворных каучуков. Полимеризат из усреднителя 14 насосом 15 подается в инжектор 16, где смешивается с водяным паром, антиагломератором и суспензией стабилизатора. Смесь поступает на верхнюю тарелку дегазатора 17. Дегазированная крошка каучука из куба дегазатора 17 насосом 18 подается на концентрирование, отделение от воды и сушку, которые осуществляются по обычным схемам с использованием агрегатов ЛК-4, ЛК-8 или фирмы Андерсен (США). Возвратные продукты, отделяемые в сепарационной части дегазатора 17, направляются на разделение и переработку. [c.151]

Перед поступлением в сушилку 18 крошка каучука проходит шнек-пресс, где производится предварительное удаление воды из каучука механическим путем, затем проходит дезинтегратор, где крошка размельчается и затем уже подается на одноленточную сушилку, где крошка каучука разгребается на ленте и распределяется ровным слоем 2—4 см. Поверхность ленты перед входом ее в сушилку непрерывно опрыскивается тонкораспыленным касторовым маслом это производится с целью предотвращения прилипания каучука к ленте из-за термопластичности бутилкаучука. Сушка производится горячим воздухом в одноходовой сушилке ленточного типа. Температура воздуха в сушилке 105°. Температура каучука при сушке 80°. Линейная скорость ленты [c.479]

Перед поступлением в сушилку 18 крошка каучука проходит шнек-пресс, где производится предварительное удаление воды из каучука механическим путем, затем проходит дезинтегратор, где крошка размельчается и затем уже подается на одноленточную сушилку, где крошка каучука разгребается на ленте и распределяется ровным слоем 2—4 см. Поверхность ленты перед входом ее в сушилку непрерывно опрыскивается тонкораспыленным касторовым маслом это производится с целью предотвращения прилипания каучука к ленте из-за термопластичности бутилкаучука. Сушка производится горячим воздухом в одноходовой сушилке ленточного типа. Температура воздуха в сушилке 105 °С. Температура каучука при сушке 80 °С. Линейная скорость ленты 0,6 м/мин длина ленты 36 м длина сушильной камеры 18 м, продолжительность пребывания каучука в сушилке 30 мин. Содержание влаги в каучуке после сушки—около 3%. [c.509]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Выделение бутилкаучука из раствора осуществляется по обычной схеме, принятой для выделения растворных каучуков. Полимеризат из усреднителя У насосом 75подается в инжектор 16, где смешивается с водяным паром, антиагломератом и суспензией стабилизатора. Смесь поступает на верхнюю тарелку дегазатора 17. Дегазированная крошка каучука из куба дегазатора 17 насосом 18 подается на концентрирование, отделение от воды и сушку, кото- [c.333]

При совместном производстве бутилкаучука и хлорбутилкаучука для приготовления исходного раствора используют крошку бутилкаучука, которую берут с виброподъемника агрегата выделения и сушки и транспортируют с помощью ленточного конвейера. [c.341]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

Для сушки бутилкаучука применяются одноходовые ленточные сушилки, а также туннельные. [c.277]

Дегазацию полимеризата проводят горячей водой с последующей отпаркой взвеси полимера в воде (пульпы) под вакуумом. Для предотвращения слипания крошки полимера в воде в дегазатор вводят антиагломератор. Усредняют полимер в емкостях больших размеров. Отжим и сушку бутилкаучука осуществляют на червячно-отжимных прессах специальной конструкции. При получении бутилкаучука может быть использован дегазатор конструкции, изображенной на рис. 112. [c.323]

Процесс производства бутилкаучука состоит из следующих основных стадий подготовки сырья, полимеризации мономеров, дегазации, обезвоживания и сушки полимера, компримирования, сушки и ректификации хлористого метила и незаполимеризовавшихся мономеров. [c.420]

Для сушки бутилкаучука применяются одноходовые ленточные сушилки, а также туннельные. Сушильная камера туннельной сушилки (рис. IV. 56) монтируется на железобетонных скатах под углом 7° к полу, вследствие чего высушенный каучук может ссыпаться в бункеры для хранения, расположенные на уровне пола. [c.263]

Бутилкаучук выделяется методом водной дегазации, осуществляемой так же, как в производстве 1,4-1( с-бутадиен0Б0Г0 каучука. Температура в дегазаторе 67—75°С обеспечивает удаление основной массы хлористого метила и ненасыщенных углеводородов. В дегазатор первой ступени вводится антиагломератор (стеарат цинка) и антиоксидант (например, неозон Д). После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, подается в дегазатор второй ступени, работающий под вакуумом. Здесь каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов. После усреднения и водной промывки пульпа поступает на вакуум-фильтры и в сушилки. Сушка завершается на вакуумных вальцах или в шприц-машине. Принципиально возможно отделять каучук от воды и формовать в ленту в червячно-отжимных прессах, хорошо зарекомендовавших себя на новых зарубежных заводах. [c.346]

После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, насосом 8 подается в вакуумный дегазатор 9, где каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов при остаточном давлении 19,6—39,2 кПа (0,2—0,4 кгс/см ), создаваемом вакуум-насосом. Из вакуумного дегазатора дисперсия каучука в воде поступает на барабанный вакуум-фильтр 10, где каучук дополнительно промывается умягченной водой и отжимается от влаги прижимными валками. Отделяемая на вакуум-фильтре вода после вакуум-ресивера И насосом 12 через подогреватель 23 возвращается в дегазатор первой ступени. Сушка каучука производится в воздушной сушилке / горячим воздухом при 110— 120 °С. После сушилки бутилкаучук содержит 0,5% влаги. Во избежание прилипания каучука ленточный транспортер сушилки опрыскивают эмульсией силиконовой жидкости. Нагретый бутилкаучук гомогенизируется в шприц-машине 15 п ь виде ленты через конвейер 16 поступает на вальцы 17, где при температуре валков 110—120°С удаляются остатки влаги. Лента, снимаемая с вальцев, через охлаждающий конвейер 18 поступает на брикетирующую машину 19. Брикеты каучука массой 30 2 кг оборачиваются в полиэтиленовую пленку, упаковываются.в контейнеры и транспортируются на склад готовой продукции. [c.301]

Процесс получения бутилкаучука состоит из следующих основных стадий приготовление катализаторного раствора приготовление шихты сополп-меризация водная дегазация выделение, сушка и упаковка каучука. Вспомогательными операциями [c.70]

По первому варианту сушку каучука проводят в воздушной сушилке 14 горячим воздухом при 110—120 °С. Перед сушкой бутилкаучук отделяют от воды на барабанном вакуум-фильтре 10. Отде-.Т1яемая вода иэ сепаратора 11 насосом 12 возвращается через подогреватель 23 в дегазатор 7. Вакуум в системе создается вакуум-насосом 13. Влажность [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология