Формование волокна скорости отвода нити

Виды волокои Данные Линейная плотность волокна, текс Число волокон в нити Длина пути при формовании, м Скорость формова- ния, м/мин Сила отвода нити, 10 Н [c.196]

При обычных способах формования формующаяся нить отводится от фильеры и принимается на приемное устройство с большей скоростью, чем скорость истечения вискозы из отверстий фильеры. Благодаря этому получают тонкое волокно повышенной прочности. Вследствие указанного разли- [c.291]

Волокна, образующиеся в такой слабо действующей ванне, очень чувствительны и могут обрываться даже в результате трения в осадительной ванне. Чтобы уменьшить обрывность, формование проводят в трубку, через которую осадительная ванна движется примерно с той же скоростью, с которой нить отводится от фильеры на первый диск. [c.358]

Как уже указывалось выше, формующееся в осадительной ванне волокно по возможности не должно подвергаться никаким механическим воздействиям, поэтому скорость отвода нити и скорость истечения вискозы устанавливают примерно на одинаковом уровне. Однако необходимо учитывать усадку нити в осадительной ванне. В связи с этим скорость истечения должна быть несколько выше скорости отвода, т. е. практически необходимо проводить формование с отрицательной фильерной вытяжкой. Обычно скорость отвода нити равна 15—17 м/мин. При величине ориентационной вытяжки 100% конечная скорость прядения соответственно равна 30— 34 м1мин. Понятно, что по экономическим соображениям скорость формования стараются по возможности повысить. Однако необходимо отметить, что [c.359]

Как показано на рис. 7.12 (стрелками различной длины отмечено изменение средней скорости жидкости в фильере в области максимального расширения струи и у входа в осадительную ванну 7 ,), фильерная вытяжка в последнем случае производится в условиях малого сопротивления среды (воздушная прослойка), что создает условия для более устойчивого начального формования волокна. Эта схема рассмотрена при исследовании формования волокна из растворов полиакрилонитрила в диметилформамиде по мокрому методу с предварительным прохождением жидкой нити через воздушную среду Оказалось, что при таком способе формования волокна можно резко повысить величину фильерной] вытяжки. Авторы указывают, что продольный градиент скорости, который имеет отрицательное значение в области максимального расширения струи (до —10 сек ), может быть повышен до положительных значений порядка 10 сек . При этом формование проходит без обрыва. Нить формовали через фильеру с каналом диаметром 0,375 мм и длиной 4,5 мм скорость подачи прядильного раствора — 4 г мин скорость отвода нити изменялась от 12 до 107 м1мин. Основное изменение [c.154]

Формование волокна производили через фильеру с одним отверстием (7 = 0,01 см) в ванне, содержащей 104 г/л H2SO4 и 100 г/л ZnS04, плотностью 1280 кг/м и температуре 20 °С. Скорости истечения и отвода нити составляли соответственно 9,1 и 7,4 см/с. [c.183]

Способ сухого формования волокон из ароматических полиамидов имеет ряд преимуществ. В первую очередь необходимо отметить высокие скорости формования и сравнительно высокие концентрации полимера в прядильном растворе кроме того, большая часть растворителя, испаряющегося в прядильной шахте, легко регенерируется. В связи с тем, что при формовании волокон из ароматических полиамидов применяются высококипящие растворители, аппаратурное оформление процесса имеет ряд особенностей, касающихся устройства прядильной шахты, распределения газового потока, способов отвода нити и т. д. Более подробно специфические особенности процессов сухого формования рассмотрены в обзоре [20]. Одним из недостатков сухого способа формования полиамидных ароматических волокон является необходимость и трудность промывки сравнительно тонких волокон от остатков неорганических солей. В присутствии следов хлоридов лития или кальция в готовых волокнах значительно снижается термостойкость последних, и поэтому указанное обстоятельство необходимо иметь в виду, в особенности в случае использования волокон при повышенных температурах [21]. С технологической точки зрения формование волокон по сухому способу из изотропных и анизотропных растворов соответствующих полиамидов практически должно проходить одинаково. Различаются они лишь тем, что для волокон, формуемых из растворов полужестких ароматических полиамидов, характерны значительные степени дополнительной вытяжки, в то время как для предельно жесткоцепных полиамидных волокон дополнительная вытяжка невелика [22]. [c.97]

Величина возрастает с повышением скорости формования н числа волокон в формуемой нити, при формовании волокна из более молодых вискоз, при уменьшении содержания кислоты п сульфатов в ванне, а такяге нри уменьшении температуры ванны. Большое влияние на величину оказывает способ отвода нитп из осадительной ванны ( шубное или бесшубное формование) и способ формования (бобинный или центрифугальный), а также натяжение нити на пути от ванны до приемного нриспособления, наличие направляющих палочек, промежуточный отжим и т. п. При выходе из осадительной ванны нить обычно уносит 5—6 л жидкости в пересчете на 1 пг абсолютно сухой целлюлозы. На бобине = 2,5—3, в прядильной кружке — 2—2,5, на отделочных роликах машин непрерывного процесса — 4—5 л/кг. [c.35]

При формовании через каждую воронку протекает около 2 л1мин воды расход кислоты составляет около 85 кг на 100 кг готового волокна. В одном из патентов описан видоизмененный способ, по которому обеспечивается более стабильное формование. Этот способ предусматривает обычные условия формования, и только вытягивание нитей производится в воронке длиной около 1,5 м. Для обеспечения необходимых скоростей движения жидкости в воронке она снабжена специальными отводами. При этом способе используются обычные фильеры и осадительные ванны. Штейлиг предложил применять две последовательно установленные воронки. В первой воронке через отверстия фильеры продавливается вискоза, содержащая 14% а-целлюлозы и 7,5% едкого натра, в водную ванну, обычно применяемую при вороночном формовании. Затвердевшие струйки вискозы, движущиеся к нижнему, специально сплющенному концу воронки со скоростью около 90 м1мин, выходят в виде плоского жгута. После отжима жгута от воды, содержащей некоторое количество едкого натра, он направляется во вторую воронку, снабженную, как и первая воронка, специальными отводами. В эту воронку подается раствор, содержащий 6—10% серной кислоты и 22—28% сульфата натрия, в токе которого и происходит вытягивание волокна. Резка и дальнейшая отделка волокна осуществляются обычными методами. Вороночный метод формования требует весьма тщательного выполнения всех технологических операций. Наличие старых созревших вискоз и мягких ванн обусловливает возможность склеек отдельных волокон при формовании и получения таким образом жестких участков в волокнах. Весьма сложна и авиважная обработка жгута, который для равномерного нанесения авиважа должен быть расправлен. [c.336]

Изменение объема волокна при формировании. Как уже указывалось выше, струйка прядильного раствора при вытекании из отверстия фильеры в осадительную ванну значительно расширяется. Одновременно с расширением на поверхности жидкой струйки начинается высаживание полимера. Таким образом, в зависимости от скоростей осаждения полимера и расширения струйки раствора задается первоначальный объем струйки прядильного раствора (рис. 4.12). Чем жестче условия осаждения полимера, тем меньше расширение струйки прядильного раствора и соответственно меньше первоначальный объем волокна.Однако образующееся в таких условиях студнеобразное волокно трудно деформируется, и поэтому при прохождении через осадительную ванну практически не изменяет своего объема. По мере увеличения концентрации растворителя в осадительной ванне первоначальный объем волокна возрастает вследствие расширения струйки, причем образующийся студень содержит больше растворителя и поэтому обладает большей способностью деформироваться под нагрузкой. При достижении такого момента, когда студень может легко деформироваться под действием усилий, прилагаемых при отводе нити из осадительной ванны, объем нити будет непрерывно уменьшаться на участке от максимального расширения струйки после выхода из фильеры до выхода из ванны. Такой момент наступает при формовании волокна из диметилформамидных и диметилсульф-оксидных растворов ПАН при содержании в ванне 80% растворителя, а при формовании из водно-роданидных растворов — 17% роданида. [c.72]

Поскольку привод для бобины фрикционный, не требуется специального приспособления для поддержания постоянства номера формуемой нити по мере увеличения толщины намотки на бобине, так как скорость формования остается постоянной. Из-за исключительно высокой прочности на истирание дедеронового шелка возможен фрикционный привод бобины с намоткой шелка, несмотря на очень высокую скорость формования. Если легко вращающийся вокруг своей оси цилиндр для насадки бобины сделан с точностью, достаточной для такого высокого числа оборотов, то повреждения нити при намотке не происходит. Как видно из рис. 126,а, 127 и 145, бобина, насаженная на цилиндр и уравновешенная противовесом, лежит на фрикционном валу. Как только достигается требуемая величина намотки (1,5—3,5 кг шелка), бобину с шелком отводят от фрикционного вала, снимают с цилиндра и заменяют новой. Во время смены бобин нить, выходящая из фильеры, наматывается на нижний прядильный диск образующийся при этом на диске моток волокна непригоден для дальнейшей переработки. Поэтому [c.343]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология