Формование в литьевой форме

Основные особенности метода МКЭ будут рассмотрены в следующем разделе. Такое внимание к методу МК.Э оправдано также тем, что он с успехом применяется при математическом описании других методов формования [22] (например, для описания течения в головках экструдеров и литьевых формах). [c.595]

Сущность способа жидкого формования обуви заключается в принудительном смешении компонентов перед входом в литьевую форму и последующем их взаимодействии в форме с образованием трехмерной вулканизационной сетки. Смешиваемыми компонентами могут быть диизоцианаты, полиэфиры с концевыми гидроксильными и карбоксильными группами и триолы, взаимодействие которых приводит к образованию сшитых полиуретанов. В принципе при изготовлении обуви жидким формованием могут применяться те мономеры и жидкие полимеры, в цепи которых содержится достаточное количество функциональных групп, способных реагировать между собой с образованием трехмерной сетки. [c.71]

Книга посвящена экспериментальным и теоретическим исследованиям процессов, протекающих в реактопластах и резиновых смесях при их переработке в изделия методом литья под давлением. Основное внимание уделено процессам, протекающим в литьевой форме на различных этанах цикла формования изделий. Количественные зависимости иллюстрируются экспериментальными данными и могут быть использованы в инженерной практике для решения различных технологических и конструкторских задач. В книге изложены также методы и описаны приборы для определения реологических характеристик в условиях протекания реакции. [c.464]

ВЫДЕРЖКА ж под давлением. Период формования расплава полимера после его впрыска в литьевую форму под действием внешнего давления при получении изделия методом литья под давлением. [c.85]

Значительное место уделено методам и режимам переработки полимерных материалов ( Вакуум-формование , Литье под давлением , Экструзия , Механическая обработка и др.), а также перерабатывающему оборудованию ( Вулканизационное оборудование , Каландры , Экструдеры , Литьевые формы и др.). [c.6]

На рис. 4.9 показана схема автоматической линии химического формования изделий с транспортированием форм в камеры на полимеризацию [188]. При этом появляется возможность более точно учитывать массу и геометрию изделий, скорость протекания процессов в форме, т. е. для каждого конкретного типоразмера изделия создавать индивидуальный температурный режим. Автоматическая линия имеет обычное аппаратурное оформление подготовки, дозирования и смешения компонентов 1—5. Наливной патрубок располагается над входным отверстием литьевой формы 6, установленной в гнезде транспортного устройства 7. Линия имеет также механизм подачи 8, передвижной перезарядчик 9, стоящий на рельсовых путях 10, проложенных по обе стороны рядов полимеризационных ячеек И, приборы автоматического управления и контроля (датчики) 12, блок обработки информации 13, системы создания автономного температурного режима. [c.122]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлаждении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения применение деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Перед формованием подготовить литьевые формы и приготовить компаунды. [c.12]

Основными методами переработки поликарбонатов являются литье под давлением, экструзия, вакуум-формование, выдувание и прессование. Литье поликарбонатов под давлением осуществляется при температурах 240—300° С. При температуре выше 340° С они разлагаются. Обязательным условием при литье под давлением поликарбоната является подогрев мундштука до температуры цилиндра. Литьевая форма должна быть нагрета до 80° С (оптимальная 120° С). [c.145]

Литье под давлением и экструзия (каландрование рассматривается как частный случай экструзии) являются основными методами формования при переработке полимеров. Поскольку в литьевой форме фиксируются три измерения готового изделия (высота, ширина и длина), а экструзионная головка может фиксировать лишь два измерения (высоту и ширину), эти два метода скорее дополняют друг друга, чем конкурируют между собой. [c.11]

Рассмотрим более подробно цикл формования. На рис. 140 представлено схематическое изображение литьевой формы и [c.374]

Влияние текучести на перерабатываемость полимеров и свойства изделий. Текучесть полимеров является одним из основных факторов, определяющих поведение полимеров в процессе переработки и качество получаемых изделий. Полимерные материалы, обладающие малой текучестью, неудовлетворительно заполняют полости пресс-форм и литьевых форм, в связи с чем при переработке таких полимеров требуются высокие температуры и давления формования. Повышение температуры формования приводит к существенному удлинению производственного цикла, увеличению усадки изделий и возрастанию энергозатрат. Повышение давления формования способствует росту ориентационных напряжений в изделиях, в результате чего возрастает анизотропия механических свойств, уменьшается стойкость к растрескиванию, понижается температура коробления и др. При литье под давлением пластмасс, имеющих малую текучесть, с целью понижения потерь давления в форме увеличивают площадь поперечного сечения каналов литниковой системы, что приводит к возрастанию потерь материала в виде отходов. [c.73]

Для повышения формующей способности литьевого и экструзионного оборудования при переработке малолетучих полимеров можно использовать вибрационный режим формования, при котором благодаря интенсивному динамическому воздействию на расплав существенно повышаются скорости течения полимера в каналах формующего инструмента и предельная длина затекания материала в полость литьевых форм. [c.74]

Рис. 6.19. Операционная схема изготовления изделий выдуванием из литьевых заготовок а — смыкание литьевой формы б — впрыск расплава в — размыкание литьевой формы г — смыкание формы для выдувания д — формование изделия е — размыкание формы и извлечение изделия.

В отличие от производства изделий на экструдерах на литьевых машинах применяются формы литьевая для заготов<ки, установленная на литьевой машине, и выдувная для формования. Литьевая форма для получения заготовки оснащается переносным сердечником. При литье под давлением полиэтилен из материального цилиндра литьевой машины из сопла впрыскивается в форму, обволакивая при этом сердечник. После того как на сердечнике образуется заготовка, он вместе с заготовкой переносится в форму для раздувания, по конструкции аналогичную применяемой в экструзионных. машинах. По данным иностранной литературы, формы для раздувания в последнее время монтируются непосредственно на литьевых машинах. Этим достигается полная автоматизация производства полых изделий. [c.162]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

В процессе работы можно редактировать содержимое полей текущей записи базы данных (это особенно необходимо для учета меняющихся цен). Доступ к данным реализуют набором ном записи или ключевого выражения. Экранный макет паспорта для редактир< ания баз данных по прессовым и литьевым изделиям включает общие и технологические показатели. К общим показателям относятся наименование изделия, код стандарта, номер чертежа, код ОКП, единица, завод-изготовитель, потребитель, оптовая цена, обоснование цены, область применения, категория качества, исполнение. К технологическим показателям относятся коды материала, способа формования, типов формы и литника, износостойкость и [c.11]

Давливается плунжером через короткие литьевые каналы в гнезда литьевой формы. При опускании нижней плиты первоначально размыкается прессформа и из нее удаляют готовые изделия, а затем выводится из литьевого цилиндра плунжер. Из цилиндра удаляют остатки завулканизованной резиновой смеси вместе с литниками, потом закладывают в цилиндр новую партию резиновой смеси, и цикл повторяется. Обычно трансферное формование осуществляется на вертикальных вулканизационных прессах с нижним расположением силового цилиндра. Пресс должен иметь достаточное усилие, чтобы создать в литьевом цилиндре удельное давление на резиновую смесь, обеспечивающее заполнение гнезд формы и получение качественно отформованных изделий. [c.320]

Поднутрения на отливках образуются размещенными в литьевой оснастке разъемными полуматрицами или ползунами. Однако формование необходимых на оправе поднутрений (для последующего крепления стекла) требует более значительных затрат, тем более что эти ползуны не могут находиться перпендикулярно к направлению извлечения. Проект литьевой формы для изготовления оправы (рис. 2,3) показывает, насколько данные затраты могут быть сокращены за счет применения складных формообразующих знаков (можно использовать стандарти.зованные детали). [c.216]

Рис. 5. Литьевые машины для формования двухцветных изделий а) машины упрощенного типа (1, 4 — материалы различных цветов г — инжекционные цилиндры 3 — литьевая форма) б) машина усовершенствованного типа (1, 2 — инжекционные цилиндры 3 — полуформы 4 — поворотная плита 5 — подвижная плита б — поворотное гидромеханич. устройство 7 — плунжер перемещения подвижной плиты). [c.43]

Если вспенивание сочетают с формованием изделий литьем под давлением или экструзи-ей, смесь эмульсионного полистирола и газообразователя подается в материальный цилиндр, где происходит размягчение полистирола, разложение газообразователя и насыщение газом расплава. Насыщенная газом масса впрыскивается в холодную литьевую форму или выдавливается из головки экструдера. [c.281]

Переработка. Наиболее распространенный метод формования изделий из П. п.— литье под давлением. Этим методом перерабатывают гранулированные П. п., имеющие индекс расплава 4—12 (мол. масса полиамида 20—30 тыс.). Для ненаполненных или содержащих до 10% наполнителя П. п. давление при литье 80— 100 Мн1м (800—1000 кгс/см ). С увеличением содержания наполнителя (20—40%) давление повышают до 100—140 Мн/м (1000—1400 кгс1см ). Литье производят в нагретую до 80—120 °С форму. П. п. хорошо перерабатываются в тонкостенные изделия толщиной до 0,3 мм сложной конфигурации. Благодаря близким коэфф. линейного расширения металлов и высоконаполненных П. п. из них можно изготавливать детали, содержащие большое кол-во металлич. арматуры последнюю помещают в литьевую форму перед отливкой. [c.364]

На качество полимерной упаковки значительное влияние оказывает правильный подбор параметров технологического процесса (табл. 8.4, 8.5). Основными параметрами литья под давлением являютбя температурный режим переработки, давление впрыска и формования, температура литьевой формы, время выдержки под давлением и охлаждения (отверждения) материала в литьевой форме. Эти параметры зависят от конфигурации, размеров и толщины стенок упаковки, особенностей оборудования, конструкции литьевых форм и других факторов. Основными параметрами процесса прессования являются давление, время и температура прессования, условия предварительного нагрева материала. В табл. 8.6 и 8.7 описаны основные технологические дефекта, возникающие при изготовлении литьевых и прессованных упаковок, причины их появления и способы устранения. , [c.111]

В большей степени, чем при обычной вулканизации в прессе, экономическое значение способа литья под давлением определяется достижением возможно более короткого рабочего цикла, т. е. при данном времени подачи в форму и выгрузки из нее возможно меньшего времени вулканизации. Но желательное короткое время вулканизации может быть достигнуто не только применением больших количеств ускорителя и высоких температур вулканизации оно в большой степени определяется также температурой резиновых смесей, поступающих в литьевую форму. Это влияние тем значительнее, чем больше толщина стенок формуемого изделия. В идеальном случае надо было бы стремиться к тому, чтобы сырая смесь при вводе в форму уже имела температуру ее стенок. При этом условии не требуется необходимой обычно во время процесса вулканизации передачи тепла от стенок формы к смеси и задача формы сводится (наряду с приданием изделию определенной формы) лишь к сохранению температуры смеси. Формованные таким образом толстостенные изделия смогли бы в кратчайшее время провулканизоваться по всей массе одновременно и равномерно. Этому идеальному случаю, по-видимому, больше соответствует вулканизация в машинах червячного типа, чем в плунжерных. [c.64]

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуз ным формованием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением, которое осуществляется на специальных литьевых машинах (рис. 91). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины 2, из которого при помощи дозирующего устройства определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести tf материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязкотекучем состоянии под большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кПсм ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.315]

Разработан новый метод технологической оценки термопластов, который впервые позволил получить достаточно полную информацию о способности к переработке полимерных материалов и о поведении термопластов при литье под давлением. По этому методу можно одновременно формовать в четырехместной литьевой форме четыре образца одного впрыска (при нестациопарпом режиме теплообмена) Полученные образцы характеризуют структурно-механические свойства материала в изделии вдоль и поперек течения расплава в момент формования и прочность соединения встречных потоков. [c.299]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

Литьевой способ заключается во впрыске материала в литьевую форму при помощи поступательно перемещающегося поршня или червяка и выдержке материала под давлением в форме. Ин-трузионный способ предполагает заполнение литьевой формы при помощи червяка, совершающего только вращательное или вращательное и поступательное движение. Материал в форме под давлением выдерживается под действием осевой силы, передаваемой червяком. Инжекционно-прессовый способ заключается в заполнении не полностью сомкнутой формы литьевым или интрузионным способом. Дальнейшее формование материала происходит под действием силы, создаваемой прессовым механизмом. [c.137]

В тех случаях, когда установка резьбовой арматуры в литьевых формах и пресс-формах невозможна, используют специальные резьбовые вставки, вводимые в детали после их формования [18, с. 814]. Этот метод по сравнению с дрименением металлической арматуры позволяет [97, 98] снизить затраты на изготовление оснастки, благодаря замене съемных резьбовых знаков стадио-нар н0 устанавливаемыми в формующем инструменте цилиндрическими штифтами отказаться от свинчивающих приспособлений при механизации процесса прессования уменьшить простои и повысить степень загрузки основного перерабатывающего оборудования исключить ручные операции и обеспечить непрерывность производства, а также возможность одновременного обслуживания персоналом нескольких установок автоматизировать процесс изготовления деталей повысить точность установки вйтавок в пластмассовые детали расширить применение высокопроизводительног оборудования для литья под давлением сократить процент брака получаемых изделий. [c.98]

Например, при литьевом формовании малотекучих полимеров для уменьшения потерь давления используют открытые мундштуки с большим диаметром канала. В литьевых формах увеличивают сечение и предельно сокращают длину каналов литниковой системы, а при литье крупногабаритных изделий увеличивают число впусков. Качественные отливки можно также получить, используя специальные режимы формования — литье со ступенчатым (одно- или двукратным) сбросом давления, литье с предварительным сжатием расплава или в режиме инжекционного прессования (литье в не полностью сомкнутую форму с последующей подпрессовкой). При использовании указанных режимов обеспечиваются достаточно высокие давления литья и скорости впрыска на стадии заполнения формы и в то же время реализуются сравнительно небольшие давления формования на стадии выдержки под давлением, что позволяет добиться заполняемости формы при сравнительно небольших внутренних напряжениях в получаемых изделиях. [c.74]

Рис. 4.66. Схема производства объем- 1ых изделий литьевым методом а — формование заготовки литьем под давлением б — термостатирование и предварительное раздувание в — раздувание н охлаждеьпю изделия г — удаление изделия / — механизм пластикации и впрыска 2 — литьевая форма.

При литье термопластов удовлетворение этого требован1 я, во-первых, обеспечивает минимальное напряженное состоянги материала отлитых изделий и равномерное заполнение оформляющей полости литьевой формы [143], а во-вторых, способствует сокращению времени цикла формования. Последни фактор становится очевидным, если учесть, что процесс литья предпочтительно вести при Л1инимальн0 допустимой по условиям з. полнения формы температуре расплава ак как в это-, [c.267]

Особенно важно рассматриваемое требование при литьевом формовании изделий из химически вспеннвае.мых резиновых смесей и вспениваемых термопластов. Литье вспененных изде-ли1[ возможно в двух основных режи.мах. Первый режим быстрое и полное заполнение формы. монолитным расплавом, в котором газообразные продукты разложившегося порофора находятся в растворенном состоянии последующее частичное раскрытие формы сопровождается вспениванием материала отлитого изделия [144]. Второй режим впрыск в полностью сомкнутую форму дозы расплава, заполняющей часть оформляющей полости, с последующим самопроизвольным заполнением оставшейся части за счет вспенивания расплава разложившимся в ней порофором. Очевидно, что чем более полны.м будет разложение порофора в резиновой смеси перед впрыском (т. е. в конце пластикации), тем раньше может быть начата операция вспенивания в первом режиме и тем более однородным по структуре будет материал изделия во втором режиме. Что же касается тер . опластов, то завершение реакции вспенивания в литьево форме оказывается в принципе невозможным вследствие быстрого охлаждения в ней расплава, и единственно прием-ле мы м является максимально полное разложение порофора в течение пластикации. Очевидно, что однородная по всей массе степень разложения порофора является необходимым условием однородности структуры вспененного. материала изделия. [c.268]

Заг10.тнение литьевой формы расплавом является ключевым процессом литьевого метода формования полимеряых латерпа-лоз. Можно сформулировать следующее общее для всех трех [c.286]

Серия опытов в режиме свободного шприцевания и в режиме литьевого формования показала, что за счет сдвигового вибровоздействия, прикладываемого вне полости формования (в копильнике), мало удается повысить скорость экструдиро-вания или длину затекания полимера в полость литьевой формы. [c.301]

Для количественно оценки интенсифициру ощего воздействия продольных колебаний на процесс течения полимера в полостях литьевых форм л ожет быть нспользована величина относительного среднеинтегрального расхода /Qo, где < Q>—среднеинтегральный за цигст колебаний объемный расход oли epa в сечении а о = / при формовании в вибрационном режиме, а Qo — объемный расход в том же сечении при обычном режиме литья или экструзии. [c.310]

Подготовка литьевых форм заключается а) в уходе за формами (удалении после каждого цикла формования остатков смолы и смазки путем протравливания, зачистки, обмывки и т. д.) б) в обработке оформляющих поверхностей формы смазывающим веществом, облегчающим удаление изделий нз формы. На оформляющие поверхности формы наносится слой антиадгезионного вещества. В качестве антиадгезионных веществ применяются поливиниловый спирт или полИБИнилаце- [c.505]

Прп способе литья под полувакуумом литьевая формовочная масса заливается в оформляющую полость формы, находящуюся под вакуумом. Прн этом литьевая форма, а иногда и отдельные ее части, интенсивно сушатся путем разогрева и отсоса летучих нз вакуумируемого литьевого агрегата. Подготовленная формовочная масса заливается в форму, находящуюся под вакуумом, через загрузочную воронку с вентилем, затем литьевой агрегат соединяется с атмосферным воздухом и под действием давления воздуха осуществляется формованне контура изделия без образования пор (см. рис. 10.1). [c.509]

При автоматизированном способе литья смол под давлением (см. рис. 10.2 и 10.3) доза формовочной массы горячего отверждения, необходимая для получения одного изделия, нагнетается в промежуточную емкость, в которой поддерживается определенное давление и которая соединена с помощью трубопровода с подвижной литьевой го.товкой (соплом). Для заливки литьевая головка подводится к загрузочной воронке закрытой формы, нагретой до температуры переработки. Под действием давления в промежуточной емкости литьевая масса нагнетается в оформляющую полость литьевой формы. При этом способе формования после окончания процесса желатинизации, протекающего в системе смола — отвердитель — ускоритель в нагретой форме (до 400—450 К), требуется небольшая выдержка — 8—30 мин (при других способах — 8—10 ч), во время которой осуществляется окончательное формование и отверждение изделия. Автоматизированным способом молено изготавливать безусадочные изделия больших габаритов с высокой точностью размеров в условиях крупносерийного производства (10 100 тыс. шт. в год) при относительно небольших затратах на оборудование и формы. [c.510]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология