Трубы гидравлические испытания

Безопасная работа теплообменников зависит от герметичности трубок, фланцевых соединений крышек, присоединительных штуцеров. Крепление труб в решетке должно быть прочным, плотным и вместе с тем должно обеспечивать легкую замену труб. Наиболее распространенным способом крепления является развальцовка трубок. В последнее время развальцовку трубок часто заменяют сваркой, особенно для коррозионных сред. После изготовления или ремонта собранные теплообменники подвергают гидравлическому испытанию для проверки плотности. [c.65]

По окончании монтажа, при отсутствии отклонений от проекта, можно приступить к гидравлическим испытаниям теплообменников и их коммуникаций. Гидравлическое испытание производится водой или нефтепродуктом при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не свыше максимального давления, указанного в паспорте аппарата. Давление пресса поддерживается не более 5 минут, после чего оно спускается до рабочего. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменника. Для этого снимаются все краники корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски тотчас же устраняются. [c.133]

Акт испытания арматуры Ведомость индивидуальной проверки труб высокого давления перед выдачей в монтаж Акт гидравлического испытания трубопровода Акт гидравлического испытания фасонных деталей Ведомость индивидуальной проверки фасонных деталей, фланцев, линз, крепежных детален [c.562]

Длина труб холоднотянутых — от 1,5 до 7 м., горячекатаных— от 2,5 ДО 8 м.. Гидравлическое испытание труб производится давлением 60 ат. [c.104]

При таком подходе в ряде случаев занижаются запасы прочности, например, труб из сталей с высоким отношением предела текучести к временному сопротивлению Кгв (К в - <Тг / Ов). Кроме того, тенденция снижения металлоемкости оборудования создает предпосылки создания и применения сталей с повышенным пределом текучести без улучшения вязкопластических характеристик. Примером этому может явиться способ повышения предела текучести путем предварительной холодной пластической деформации, например, при калибровке труб, гидравлических испытаниях и др. Заметим, что холодная деформация металла приводит к деформационному старению, способствующему увеличению параметра К в и снижению его вязкопластических характеристик. За допускаемые напряжения обычно принимается наименьшее значение из двух, рассчитанных по пределу текучести и временному сопротивлению [c.25]

До монтажа каждый участок перепускных труб тщательно очищают пыжами из проволочной сетки. Целесообразно трубы сначала собрать в блоки, а потом уже устанавливать на место. Если перед пуском турбины перепускные трубы не продували паром, то перед монтажом их очищают особенно тщательно. В этом случае стык на горизонтальном участке труб заваривают последним, а перед сваркой стыкуемые участки трубы разводят настолько, чтобы с помощью переносной лампы можно было осмотреть их внутреннюю поверхность и убедиться в отсутствии посторонних предметов. После сварки стыков и их термообработки устанавливают подвески, поддерживающие перепускные трубы, и подвергают трубы гидравлическому испытанию. [c.198]

После зачистки кромок обечайки (корпуса) до металлического блеска производится сборка ее с трубной решеткой, которая прихватывается к корпусу в нескольких точках электросваркой. Собираются перегородки со штырями под сварку по разметке и с 5—6 контрольными трубами с зачисткой мест под сварку. Прихватываются и привариваются перегородки к штырям. В корпусе устанавливается комплект перегородок с контрольными трубами, концы которых заводятся в отверстия решетки. Через перегородки и решетку вставляются трубы. Собирается с корпусом и прихватывается вторая решетка концы труб вставляются во вторую решетку, выравниваются с одной стороны и развальцовываются с двух сторон, после чего производится торцовка труб с другой стороны. Решетки привариваются к корпусу с двух сторон. После этого заглушаются штуцеры и производится гидравлическое испытание межтрубного пространства. На аппарат устанавливаются две крышки и производится испытание труб-182 [c.182]

При приемке двойников обращают внимание на маркировку пробок и корпуса и проверяют, чтобы на соприкасающихся поверхностях пробок и гнезд, а также на внутренней поверхности отводов в местах соединения с трубами не было забоин, рисок и др. Печные двойники должны иметь паспорт с указанием о проведенном гидравлическом испытании. Двойники и концы труб перед установкой промывают керосином и затем вытирают насухо для удаления пленки масла, так как наличие масляной пленки на соприкасающихся поверхностях труб и двойников может привести к возникновению неплотности в вальцованном соединении. Трубные решетки и подвески должны быть проверены на соответствие размеров отверстий под трубы наружным диаметрам труб. Если диаметр отверстия меньше, чем требуется с учетом поля допусков, приходится растачивать такие отверстия, используя турбинки с наждачным кругом. Края отверстий не должны иметь неровностей и заусениц, которые могут повредить зачищенные концы труб при их протаскивании через отверстия решеток и подвесок. [c.253]

При расчетах опор и подвесок на трубопроводах следует учитывать собственный вес трубы, вес продукта (или воды при гидравлическом испытании), вес тепловой изоляции, а также вес обледенения. Кроме того, необходимо учитывать горизонтальные усилия на опоры или строительные конструкции, возникающие от температурных деформаций трубопровода. [c.309]

Газопроводы должны иметь штуцеры с запорными устройствами для удаления воздуха при продувках инертным газом или при гидравлическом испытании. Газопроводы, транспортирующие конденсирующиеся газы или газы С содержанием паров воды, должны иметь дренажные устройства. Диамегр дренажных труб определяется расчетом. [c.279]

При гидравлических испытаниях водяных тепловых сетей определяются гидравлические характеристики трубопроводов и их пропускная способность, выявляются те участки, на которых повышенное сопротивление вызвано засорением, неисправностями запорной арматуры, деформацией труб и другими причинами. [c.341]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Для сварных соединений сосудов и труб практически реализуемыми методами снятия сварочных напряжений являются приложение общей или локальной нагрузки. Внешняя общая нагрузка может быть реализована в процессе гидравлических испытаний путем нагружения оборудования внутренним давлением. [c.59]

От —15 до +350 До 0,07 Гидравлическое испытание каждой трубы при давлении, равном 1,5 рабочего , и п. 5 примечаний [c.48]

Кристаллизаторы или их часть с приводными устройствам находятся в специальном помещении. Их монтаж наиболее удобно производить до того как возведены стены здания и перекрытие. В этом случае для установки секций можно эффективно использовать самоходный стреловой кран грузоподъемностью 5—10 т. При готовности здания монтаж производят через окна или монтажные проемы. После приемки фундаментов приступают к установке, выверке и закреплению опорных стоек каркаса. Затем внутрь стоек заводят последовательно, начиная снизу, трубы секций кристаллизатора и предварительно закрепляют к каркасу. Окончательную выверку и закрепление секций производят по завершении сборки всех секций кристаллизатора. После установки труб внутрь их вдвигают скребковые валы, постепенно сращивая секции вала. При сборке вала необходимо обеспечить надежное крепление соединительных болтов, а также свободное перемещение скребков в направляющих втулках без заеданий и перекосов. После установки скребковых валов соединяют секции между собой двойниками, набивают сальники и проверяют компенсаторы, устанавливают звездочки цепной передачи, аккумулятор, двигатель и редуктор. Затем выверяют секции кристаллизатора, обеспечивая проектный уклон и расположение всех звездочек цепной передачи в одной плоскости. По окончании сборки и выверки кристаллизатора производят его обкатку. Скребковые валы должны вращаться равномерно, без заеданий. Трубы секций и аккумулятор подвергают гидравлическому испытанию. [c.233]

Трещины в трубах при гидравлическом испытании — явление сравнительно редкое, но весьма неприятное, так как требуется заменять трубы. Дефектную трубу из двойника вынимают после расточки развальцованных концов трубы изнутри специальной резцовой головкой с приводом от двигателя вальцовки. Чтобы не повредить двойник, трубу растачивают не до конца, а оставляют металл трубы толщиной 2—3 мм, который отгибают специальной оправкой. Оставшуюся часть трубы можно также разрезать по длине газовым резаком или вырубить зубилом. [c.263]

Собранные секции подвергают гидравлическому испытанию. Давление при этом в 1,25—1,5 раза превышает рабочее в зависимости от рабочих условий и материала труб змеевика и обычно указывается в проекте. При испытании секций змеевика водяной насос подключают к нижнему штуцеру секции, а у верхнего штуцера устанавливают воздушный патрубок. Испытываемый змеевик полностью заполняют водой (вода должна вытекать из воздушного патрубка) закрывают воздушный патрубок и постепенно в змеевике создают испытательное давление, которое выдерживают в течение 10 мин. Затем давление снижают до рабочего и осматривают трубный змеевик, отмечая дефектные места. Дефекты устраняют при отсутствии давления в змеевике. [c.285]

Оборудование, размещаемое на корпусе резервуара, монтируют до окончательного гидравлического испытания резервуара. Оборудование, устанавливаемое на кровле, монтируют в период выполнения работ по монтажу кровли резервуара. Остальное оборудование резервуара (подъемную трубу с шарниром, ручные лебедки для шарнирных труб, пенокамеры, подогревательные змеевики) можно монтировать независимо от проведения других работ при соблюдении правил безопасного ведения работ. [c.304]

Прежде чем приступить к пуску, проверяют законченность всех строительных и монтажных работ и их соответствие утвержденному проекту. Территорию установки очищают от лесов, строительного мусора и нр. Тщательно осматривают аппаратуру, трубопроводы и оборудование проверяют плотность крепления фланцев и задвижек, прочность затяжки болтов, закрытия люков и пробок, удаляют из печей, колонн и других аппаратов все посторонние предметы, которые могли остаться после строительства и ремонта, причем особенное внимание обращают на то, чтобы не были оставлены посторонние предметы в трубах печи, так как это может привести к усиленному коксованию трубы в данном месте. После проверки состояния труб двойники закрывают. Производят обкатку (опробование) оборудования, насосов, электродвигателей, вентиляторов п др. Все аппараты и трубопроводы должны пройти гидравлические испытания в соответствии с действующими правилами и нормами Госгортехнадзора и с оформлением результатов этих испытаний соответствующими документами. [c.183]

После ремонта, связанного с заменой труб, двойников, сваркой, змеевик печи должен быть подвергнут гидравлическим испытаниям. [c.358]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наводороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышающего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

В период с марта по ноябрь 2005 г. в процессе выполнения работ по КТС было проведено гидравлических испытаний труб на давление 62 кгс/см - 56 шт. (по две трубы на партию) гидравлических испытаний до разрушения - 28 плетей по две трубы в каждой плети (одна плеть на партию труб). Гидравлические испытания проводились в сопровождении акустико-эмиссионного контроля (АЭК). Кроме того, из всех испытуемых труб отбирались образцы согласно ГОСТ для проведения химанализа и испытаний характеристик физико-механиче-ских свойств основного металла и сварных соединений. По результатам испытаний в заключениях ЭПБ на партии труб проводились расчеты на прочность и остаточный ресурс. Минимальный продленный срок эксплуатации из 28 сформированных партий составил 20 лет. [c.383]

Для гидравлического испытания колонна до самого верха заполняется водой. Температура воды не должна быть ниже точки росы, чтобы на колонне не конденсировались пары воды из окружающего воздуха. Все штуцеры, кроме двух, должны быть заглушены. К первому незаглушенному штуцеру присоединяются труба от гидравлического насоса, ко второму - манометр и кран для стравливания давления. Давление внутри аппарата плавно поднимают до испытательного. Величина испытательного давления устанавливается "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора и зависит от типа аппарата (сварной, кованый или литой) и рабочего давления.Испытательное давление не менее чем в 1,25 раза больше рабочего. Под испытательным давлением аппарат должен находиться в течение 5 мин, после чего давление плавно снижается до рабочего и производится наружный осмотр сосуда и обстукивание сварных швов. Давление, равное рабочему, поддерживается в течение времени, необходимого для наружного осмотра аппарата. [c.78]

Качество крепления труб в решетках проверяют п1Дравличсоки1м испытанием на плотность, при. котором не должно быть течи и мокрых пятен ra o периметру труб. Гидравлическое испытание проводят после окончания развальцовки на давление, указанное в проекте. [c.284]

Трубы подвергают иишгганиям на растяжение, раздачу, сплющивание, бортование, а также гидравлическому испытанию. [c.279]

На нефтеперерабатывающем заводе в помещении холодильников блока гидрирования произошла авария. Причина аварии — трещина на трубе холодильника шлама, через которую просочились водород и продукты гидрирования, образовалась газовоздушная смесь, которая воспламенилась. В структуре металла лопнувщего трубопровода обнаружены неметаллические включения. Труба проработала более 6 лет и за это время подвергалась только гидравлическому испытанию, контрольных засверловок не проводилось. [c.188]

После испытания приступают к монтажу корпуса колонны. Предварительно в корпусе устанавливают смеситель. Его укладывают на тележку, подают в корпус колонны, соединяют с корпусом колонны, после чего тележку убирают. Корпус колонны поднимают, убирают опоры и подают переднюю и заднюю тележки, на которые укладывают корпус. Корпус колонны перемещают на тележках в зону подъема, после чего устанавливают его в проектное положение в соответствии с указаниями проекта производства работ. Положение корпуса колонны по вертикали проверяют с помощью теодолита. Отклонение от вертикали на всю высоту корпуса колонны и постамента допускается не более 35 мм. При отклонении, превышающем допускаемое, колонну регулируют металлическими пластинами, которые помещают между опорным кольцом постамента и забетонированными пластинами. После выверки колонны постамент подливают бетонной смесью. Затем приступают к испытанию теплообменника. Теплообменник укладывают на специальные опоры, подключают гидропресс и контрольный манометр и испытывают межтрубное пространство теплообменника гидравлическим способом на давление 4 кгс1см . Теплообменник считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях, вальцовке труб и на основном металле, видимых остаточных деформаций. После испытания теплообменник подают в зону подъема. [c.226]

Перед установкой в печь новых труб выполняют входной контроль. При этом проверяют по сертификатам заводов-изго-товителей марку стали, данные о химическом составе и механических свойствах и соответствие их требованиям действующих стандартов или технических условий на поставку данные гидравлических испытаний труб производят их визуальный осмотр, выполняют стилоскопирование каждой трубы, контролируют размеры (наружный и внутренний диаметры), овальность и кривизну, а также качество обработки внутренней поверхности, труб и формы кромок под сварку. [c.224]

Котел регенератора и котел-утилизатор после ремонта подвергаются гидравлическому испытанию. Опрессовку производят следующим образом. Воду из резервуара насосом подают в паросборники котла-утилизатора и котла регенератора. Когда паросборники заполняются водой, подачу ее прекращают и приступают к опрессовке трубного пространства котлов. При помощи циркуляционного насоса, подающего воду в трубы котла-утилизатора, создают давление, превышающее рабочее в 1,5 раза (задвижка ка выходе воды из котла закрывается). Воздух отводят через воздушник. Давление поддерживают в течение 10—15 минут и за это время осматривают пробки двойников, задвижки и другие соединения. Если нигде не обнаружено течи, то аппаратура считается опрессованной, в противном случае воду спускают, ликвидируют течь и опрессовку повторяют. Опрессовка котла регенератора производится при помощи насоса, подающего воду в паросборник. При этом опрессовываются паросборник и трубы котла регенератора. Опрессовку котла регенератора производят в два приема. Сначала опрессовывают нижнюю половину котла, а затем—верхнюю. При опрессовке нижней половины котла верхняя его часть поднимается при помощи подъемного приспособления. Во время опрессовки осматривают трубы в местах приварки их к решетке. Обнаруженные места течи ликвидируют путем забивки трубы с двух сторон металлическими пробками и последующей заварки их. Верхнюю половину котла опрессовывают аналогично нижней, причем воду подают из нижней половины котла в верхнюю при помощи переводника (двойника) с увеличенным шагом. После устранения течи переводник с увеличенным шагом снимают и снова опускают верхнюю половину. [c.140]

По окончании земляных работ монтируют блоки газоходов и бетонируют железобетонную плиту основания печи. Затем устанавливают фундаментные блоки и трубный пучок конвекционной части вместе с опорными решетками, а также опорные конструкции радиантных труб и блоки перевальных и торцовых стен. Перед установкой к торцам блоков приклеивают уплотнительную термостойкую ленту (из асбеста или шлаковаты). После выверки всех установленных блоков печн нх скрепляют между собой металлическими пластинами, которые приваривают к закладным деталям. Температурные швы между блоками забивают шнуровым асбестом. На торцовые блоки стен укладывают решетки и монтируют трубы потолочного и подового экранов. Затем монтируют блоки покрытия, кровлю по металлической обрешетке, обслуживающие площадки, горелки, гарнитуру и трубопроводы и производят гидравлическое испытание продуктового змеевика и трубопроводов. [c.268]

Для проведения испытаний электросепаратора, а также опрессовки и гидравлических испытаний отдельных узлов был смонтирован стенд. В его состав входили баки чистой воды и исходного нефтепродукта, стеклянная емкость для малой дозировки нефтепродукта, насос марки ВЦН-1, расходомер марки МО-58, манометр, металлические трубы, шланги и запорная арматура. [c.87]

Смотреть страницы где упоминается термин Трубы гидравлические испытания: [c.12] [c.55] [c.12] [c.328] [c.231] [c.12] [c.55] [c.33] [c.187] [c.203] [c.67] [c.277] [c.277] [c.369] [c.516] [c.227] [c.257] [c.268] [c.562] [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология