Охлаждение массивных изделий

Коэффициентом температуропроводности удобно пользоваться для расчета скорости установления температурного поля при вулканизации массивных изделий [87, 102, 103]. Необходимо учитывать также значения а при выборе времени, необходимого для охлаждения или нагрева образцов при испытаниях их в условиях пониженных или повышенных температур. Если не будут учтены условия температуропроводности, а также теплового обмена со средой, это приведет к выбору неправильной, обычно заниженной продолжительности выдержки образцов при температуре испыта- [c.339]

На рис. 2.39 приведены максимальные значения остаточных напряжений в цилиндрах разного радиуса при одинаковой скорости охлаждения. Хорошо видно, что при прочих равных условиях размер изделия сушественно влияет на уровень остаточных напряжений. Даже в сравнительно небольших блоках их уровень оказывается весьма значительным. Если учесть, что в ходе процесса кристаллизации aij могут быть больше, чем в конечном состоянии (как показано на рис. 2.36), а предел прочности материала при повышенной температуре ниже, чем при комнатной, становятся вполне понятными случаи возникновения трещин и разрывов в ходе формирования массивных изделий (блоков или заготовок). Поэтому при определении режима охлаждения изделий, изготавливаемых из кристаллизующихся полимеров, необходимо проводить оценочный расчет внутрен- [c.91]

Усадка полипропилена составляет 1—2,5% в зависимости от конфигурации изделия и условия литья. Усадка отливок из полипропилена возрастает с увеличением толщины стенки изделия. При замедленном охлаждении толстых частей отливки и резком застывании наружных слоев при охлаждении могут появиться пустоты. Во избежание этого можно применять обогреваемые формы, в которых охлаждение поверхности изделий замедляется, а также подводить к наиболее. массивным частям отливки широкие литьевые каналы. [c.266]

В массивных изделиях при охлаждении возникает заметный перепад температур по толщине. Внешние слои будут охлаждаться быстрее внутренних, а в многослойном изделии — неравномерно. Вследствие этого, поскольку внутренние слои не могут сокращаться свободно, в материале будут возникать термоупругие напряжения. Неравномерное температурное поле влияет также и на неравномерность эластического восстановления. [c.272]

Последнее обстоятельство вызвано тем, что для массивных изделий при отсутствии охлаждения для пере- [c.92]

Охлаждение. Как правило, оцинкованные детали охлаждают на воздухе. Массивные изделия моментально закаливают с целью предотвращения роста интерметаллидного слоя на поверхности. Противоположного результата достигают за счет применения специального отжига, позволяющего получать более твердые покрытия с повышенной теплостойкостью и (несмотря на пх чрезвычайно высокую хрупкость) меньшей склонностью к шелушению. Такое покрытие разрушается путем образования микротрещин, что менее вредно, чем отслаивание. При таком отжиге листы (а иногда и проволоку) помещают в печь сразу же после нанесения на них цинкового покрытия, чтобы обеспечить полное превращение металла покрытия в интерметаллическое соединение. [c.363]

Порядок расчета нагрева и охлаждения металла в печах периодического действия зависит от массивности изделия и режима нагрева или охлаждения (регламентированный или сколь угодно быстрый). Этот порядок такой же, как и в печах непрерывного действия (см, разд. 1.6 и 5.5). [c.114]

Посадка способом охлаждения охватываемой детали применяется для небольших тонкостенных изделий, которые должны быть посажены в массивные детали (например, при запрессовке втулок или подшипников в станины, коробки редукторов и т. п.). [c.469]

Достоинством формования изделий прессованием является возможность использования термопластичных материалов, не обладающих высокой текучестью, или материалов, выдерживающих лишь кратковременное действие повышенной температуры. Однако в связи с необходимостью последующих операций охлаждения и нагревания массивных пресс-форм цикл формования изделий удлиняется. Переход на способ ударного прессования сокращает затраты времени на изготовление изделия, но продвижение материала, еще не обладающего достаточной текучестью и находящегося под давлением пуансона, может вызвать смещение или поломку тонкой металлической арматуры, которая должна быть запрессована в изделие, н плохо заполняет формы сложной конфигурации. Все эти недостатки существенно ограничивают применение способа ударного прессования. [c.533]

Следует иметь в виду, что наибольшее время необходимо для охлаждения наиболее массивных мест изделия. Номограммы, описывающие зависимость безразмерной температуры от безразмерного времени на оси бесконечного цилиндра и в центре шара, приведены на рис. XI. 20. [c.451]

XI. 10, формуемое изделие заменяется набором тел простой геометрической формы и определяется время, необходимое для охлаждения каждого элемента изделия до температуры теплостойкости. Продолжительность стадии охлал<дения определяется наибольшим временем охлаждения наиболее массивных элементов отливки. [c.453]

Массивные отпрессованные изделия часто подвергают отжигу Для снятия внутренних напряжений, а тонкостенные изделия — рихтовке во избежание коробления. Отжиг — нагревание изделий до 120—150 °С с последующим медленным охлаждением. При рихтовке изделие зажимают в металлической оправе и охлаждают в ней. После прессования проводят механическую обработку изделий (снятие грата, заусенцев, сверление отверстий и т, д.). [c.294]

Разнотолщинность изделий по высоте и по сечению является важным критерием качества полых изделий. Исследованиями И. И. Басова и В. К- Скуратова [141 установлено, что с увеличением толщины стенки заготовки разнотолщинность по высоте резко увеличивается (рис. 70). Это происходит из-за меньшей скорости экструзии массивных заготовок, что приводит к большему охлаждению нижней части заготовки и вытягиванию верхней под действием собственного веса. Поэтому в процессе рекомендуется применять более тонкостенные заготовки и, следовательно, меньшую степень раздува. [c.162]

Здесь применимо общее правило керамической технологии чем сложнее конфигурация изделий, тем более плавно должна изменяться температура. Это объясняе я плохой теплопроводностью керамики при быстром охлаждении более массивные части изделия значительно отличаются по температуре от тонкостенных частей, что приводит к появлению сильных внутренних механических напряжений, иногда разрывающих керамику. [c.31]

Чугунное изделие сложной формы может иметь неодинаковую структуру в различных своих частях. Так, участки со значительной поверхностью охлаждения и малой толщиной стенки имеют мелкозернистую структуру. Массивные части и детали, расположенные внутри изделия, охлаждаются значительно медленнее, в связи с чем приобретают ферритную структуру с крупными выделениями графита. [c.48]

В связи с рассредоточением средств нагрева или охлаждения и меньшей теплотехнической массивностью нагреваемых изделий для термических печей более характерен камерный режим нагрева или охлаждения на расчетных участках, т. е. постоянная температура средств нагрева или охлаждения. [c.72]

Разводящие каналы располагаются в замыкающей полу-форме (чтобы удержать в ней готовое изделие при размыкании прессформы). Ширина этих каналов обычно 8 мм в наиболее широкой части, но при коротких каналах она может уменьшаться до 1,6—3,2 мм. Расположение оформляющих гнезд и разводящих каналов в прессформе изменяется в зависимости от величины изделия и характеристики расплава. Например, при отливке массивных изделий, требующих притока большого количества расплава, укорачивают его путь, располагая гнезда по окружности. Если требуется ускоренное охлаждение, располагают гнезда в два [c.126]

П ри литье массивных изделий с большим поперечным сечением это т ребование выполняется далеко не всегда. Вместо этого готовое изделие немедленно по удалении из прессформы погружают в охлаждающую ванну. Этот метод следует все же применять лишь в самых крайних случаях, так как при таком охлаждении на поверхности изделий часто образуются вмятины или пузыри. Требование (2) означает, что величина остаточного давления в момент открытия прессформы не должна превышать давление Р,, при котором изделие можно свободно удалить из формы. [c.408]

Экструзионный способ переработки полиэтилена в пленочные, листовые и профильные изделия относится к категории весьма производительных процессов, а экструзионное оборудование характеризуется очень большой полезной отдачей. Так, например, современный экструдер с диаметром шнека 0 = 60 мм может переработать от 40 до 45 кг/ч термопласта, а при непрерывной трехсменной работе — до 1 т материала в сутки. Однако производство толстостенных профильных изделий методом непрерывной шнековой экструзии сопряжено с рядом трудностей, из которых основной является необходимость обеспечения качественной переработки материала и достаточной степени его уплотнения при очень малых сопротивлениях в формующей головке экструзионного агрегата. Вторая сложность состоит в обеспечении точности формы и размеров изделий, поскольку эффективного охлаждения массивного блока полимерного материала из-за плохой его теплопроводности не происходит. Длительно протекающие процессы кристаллизации и усадки полиэтилена требуют достаточно долгого пребывания изделия (профиля) в условиях, которые обеспечивали бы его калибрование, а в дальнейшем— формо- и размероустойчивость. Для осуществления непрерывного процесса формообразования таких изделий необходимо увеличение длин калибрующих устройств, что сопряжено с возрастанием усилия отвода и вынужденным снижением производительности процесса. [c.186]

Если в форме два и более гнезд, то они могут располагаться различным образом. Расположение по окружности (рис. 40,а), с устройством для каждого гнезда отдельного разводящего канала, применяется в основном для массивных изделий, чтобы обеспечить дорошую заливку. Расположение в два параллельных ряда (рис. 40,6) с одним разводящим каналом по середине и короткими каналами, ведущими к каждому гнезду, обеспечивает хорошее охлаждение формы. Кроме того, такое устройство позволяет иметь узкую соединительную плиту для выталкивателей, хорошую опору [c.110]

Качество и производительность метода в решающей степени определяет вид предварительной пластикации. Хаберстроу [178] разработал вихревую камеру — энергетически особенно выгодную установку для предварительной пластикации. В ней измельченный материал плавится не полностью, а только с поверхности. В вихревой камере материал частично пластицируется под воздействием горячего воздуха и ИК-излучения и перемешивается. Сжатый воздух поступает из производственной сети и, проходя через электрические нагреватели, нагревается приблизительно до 200 °С. Через 30—60 с частицы начинают склеиваться и в виде комков оседают на дно камеры. В определенные моменты дно камеры раскрывается и материал подается в пресс-форму (рис. 6.17). Давление прессования в этих опытах составляло 14 МПа, время охлаждения пресс-формы для пластин толщиной 12 мм — 30 с. С той же целью можно применять маленький скоростной смеситель, состыкованный с отдельной перерабатывающей машиной или группой машин. Этот вариант может быть экономично реализован только для массивных изделий длительностью цикла прессования больше 10 мин. Для плоских изделий можно сократить длительность цикла прессования, если поместить изделия на несущий поддон, который извлекается вместе с изделием. Окончательное охлаждение можно проводить в водяной ванне, не снимая изделие с поддона. Для получения пластин с декоративной структурой следует использовать пресс-формы, обогреваемые с одной стороны. Методом прессования в США из пластмассовых бытовых отходов изготовляют тяжеловесные пластины [192]. [c.140]

При закалке массивных изделий из стали ШХ15 для получения твердости выше HR 60 охлаждение производят в керосине до полного остывания. В этом случае все резкие переходы в острые выточки заделывают асбестом с глиной во избежание появления трещин. [c.139]

И заметных окислов. Невидимая окисная пленка часто существует на металле перед самым процессом покрытия. В процессе нанесения покрытия эта пленка, ло всей вероятности, восстанавливается, как только предмет помещается в ванну при нанесении покрытия методом погружения последние следы окисла удаляются флюсом, находящимся на поверхности расплавленного металла. Большое значение имеет удаление жира. Обыкновенно это производится в ванне, содержащей соль щелочного металла, как, например, силикат, фосфат или алюминат старое представление о том, что здесь желательно применение крепкого раствора каустической соды, в данное время отвергнуто. Некоторые авторы не доверяют щелочным очистителям. Виллинк приписывает явление растрескивания покрытия присутствию щелочи на поверхности он советует после щелочной очистки применять обработку в кислоте. В последние годы входит в употребление очистка парами металлический предмет вносится в верхнюю часть резервуара, содержащего кипящий трихлорэтилен или другой аналогичный растворитель пар конденсируется на изделии и, растворяя жиры, снова стекает в резервуар. В верхней части обыкновенно помещается для охлаждения змеевик, уменьшающий улетучивание пара из резервуара. Борден указывает, что обезжиривание парами более подходит для массивных предметов, чем для тонких конденсация прекращается, как только металл примет температуру пара, и для легких предметов это может произойти раньше, чем обезжиривание закончено. [c.684]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология