Барабанные сушилки топочных газов на входе в сушилку

Пример 21-4. Определить расход топлива (подмосковный уголь марки Б) в барабанной сушилке диаметром В = 1,6 и длиной L = 10 м, производительность которой по высушенному материалу Ог = 8750 кг/ч. Количество влаги, испаряемой из материала, = 1250 кг/ч. Сушка производится топочными газами, движущимися прямотоком с высушиваемым материалом. Температура топочных газов на входе в сушилку = 650° С, на выходе из нее 2 =100° С. Материал поступает в сушилку при температуре = 10° С и удаляется из нее, имея температуру 82 = 90° С. Теплоемкость высушенного материала Сг = 545 дж/кг-град (0,13 ккал/кг-град). Коэффициент тепло-передачи от топочных газов в сушилке к окружающему воздуху через стенку барабана, снаружи покрытую теплоизоляцией = 0,895 вт/м -град (0,85 ккал/м ч град). [c.749]

Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

Из аммонизатора-гранулятора продукт, содержащий 2,5% влаги и более, направляется в барабанную сушилку 7 (диаметр 5 м, длина 40 м, общий объем 785 м ). Для сушки продукта используются топочные газы, температура которых на входе составляет 250—350 °С, на выходе 110—130 °С. Из сушилки продукт при влажности не более 0,5% и температуре 85—95 °С подается элеватором на грохота 8 для рассева на три фракции товарную (размеры гранул 2—4 мм), крупную (более 4 мм) и мелкую (менее 2 мм). Товарная фракция далее поступает на охлаждение, мелкая и крупная фракции после дробилки 9 возвращаются в качестве ретура в процесс. [c.67]

Гранулирование и сушка сложных удобрений совмещаются в по лучившем широкое распространение аппарате БГС — барабанном грануляторе-сушилке. В этом аппарате возможно изготовление гранул из суспензий при небольшой кратности ретура (0,5—2),Суспензия с помощью форсунок распыляется на взвешенную в объеме аппарата массу гранул, покрывает их и быстро высушивается в потоке топочных газов. Затем, при дальнейшем окатывании, гранулы уплотняются и окончательно высыхают. Обычные размеры барабана аппаратов БГС —диаметр 3—4 м, длина 10—20 м. Они устанавливаются с углом наклона 3°. Частота вращения 0,05—0,08 с (3—5 об/мин). Степень заполнения барабана - 15%. Содержание воды в гранулируемой суспензии может колебаться в широких пределах 10—50%. Температуру газа-теплоносителя выбирают в зависимости от свойств гранулируемого материала—200—500 °С на входе, 80—100 °С на выходе. Аппарат работает под небольшим разрежением. Съем продукта зависит от свойств материала и режима гранулирования обычно он составляет 80—120 кг в час с 1 м объема барабана, [c.290]

Для расчета сушилок основной величиной является масса испаряемой влаги. Эта величина зависит от типа сушилки, материала, температуры и других факторов. По СНиП П-32-74 барабанную сушилку рекомендуется рассчитывать на испарение 60 кг/ч влаги на 1 м объема барабана при влажности обезвоженного осадка 78—80%, температуре топочных газов на входе 700—800° С, на выходе 100—200° С. Влажность высушенного осадка поддерживают в пределах 30—35%, так как более глубокая сушка приводит к значительному пылению осадка и осложняет его транспортирование. [c.306]

Другая часть реакционной пульпы смешивается в горизонтальном смесителе 9 с порошкообразным продуктом, высушенным в распылительной сушилке (а также с небольшим количеством ретура). Здесь образуются гранулы суперфосфата влажностью 21—22%- они высушиваются в сушильном барабане 10 до конечной влажности 2,5%. Температура топочных газов (из топки И) на входе в сушилку 600° С, на выходе—130° С. [c.340]

Ретур подают в количестве, обеспечивающем содержание влаги в гранулированном продукте на выходе из аммонизатора-гранулятора 2,5—4 % (2,5—3 т на 1 т продукта). Во избежание разложения диаммонийфосфата с потерей аммиака температуру массы на выходе из аппарата поддерживают не выше 70—75 °С. Пары воды и непрореагировавший аммиак удаляются вместе с воздухом, просасываемым через гранулятор для снятия избыточной теплоты, и направляются в промывной скруббер 4. Гранулы диаммонитрофоски из гранулятора поступают в сушильный барабан 16, где высушиваются до конечной влажности 0,8—1 %. Сушка осуществляется топочными газами с температурой на входе 160—180 °С и на выходе 85—110 °С. Продукт удаляется из сушилки с температурой 68—75 °С и элеватором 17 подается на двухситный грохот 18, где рассеивается на три фракции ретур (размер частиц меньше 1 мм), готовый продукт (1—4 мм) и крупную фракцию с размером частиц более 4 мм, которая поступает в дробилку 19 здесь она измельчается и элеватором 17 вновь подается на рассев. [c.321]

Повышение температуры продукта на выходе из барабанного гранулятора-сушилки (БГС) возможно при повышении температуры топочных газов на входе в аппарат, а также уменьшении или прекращении подачи пульпы. Необходимо понизить температуру газов на входе в БГС, отрегулировать расход пульпы и ретура. [c.174]

Пасту из бункера подавали в барабан шнековым питателем. Обогрев сушильного барабана осуществлялся топочными газами по принципу противотока. Температура топочных газов на входе 600°, на выходе 300°. Начальная влажность арсената кальция 51%, конечная 0,6%. Температура наружного воздуха 10°. Температура воздуха на выходе из сушилки 70°. Температура загружаемого материала 30—35°. [c.95]

Выходящая из гранулятора нитрофоска поступает в барабанную сушилку 22, где высушивается до содержания влаги около 1%. В качестве сушильного агента применяются топочные газы, температура которых на входе в сушилку составляет 250—300 °С. Воздух, выходящий из сушилки, очищается от пыли в циклоне 23 и удаляется в атмосферу вентилятором. [c.699]

В шнеке 16 происходит одновременно смешение пульпы с ретуром и гранулирование продукта. Размер образующихся гранул колеблется в пределах от О до 2—4 мм, очень небольшое количество частиц имеет размеры до 8—Ю мм. Затем гранулированный продукт передается в барабанную сушилку 19. В качестве сушильного агента используются газы, получаемые сжиганием природного газа в топке 18. Температура топочных газов на входе в сушилку не должна превышать 250—300 °С, так как при более высокой температуре возможен частичный [c.704]

Как регулируют и на каком уровне поддерживают температуру топочных газов иа входе в барабанную сушилку [c.34]

Сушка хлористого калия до влажности, меньшей 1%, производится топочными газами в прямоточных вращающихся барабанных сушилках 58, имеющих длину 10,2 м, диаметр 2,2 м. Температура газа на входе в сушилку 800—1000°, на выходе 160—180°. [c.208]

Чем выше температура топочных газов на входе в сушильный барабан, тем интенсивнее идет сушка колчедана и тем выше производительность сушильного барабана. Но высокая температура газов (выше 700° С) на входе в барабан может вызвать воспламенение колчедана, особенно в тех случаях, когда он подается в барабан неравномерно. Поэтому необходимо тщательно следить за температурой газов на входе в сушилку. При уменьшении подачи колчедана в сушилку температуру газов надо снижать, разбавляя его вторичным воздухом в камере смешения. [c.57]

Сгущенная пульпа поступает а барабанный вакуум-фильтр 3. Отфильтрованный осадок с влажностью 25—30% поступает с барабанного вакуум-фильтра в противоточную барабанную сушилку 4, обогреваемую топочными газами (те.мпература газов на входе 500—600°С, на выходе не выше 120 °С). Во [c.239]

Гранулы влажностью 5—7% и при температуре около 85 °С поступают из смесителей-грануляторов по общей течке в прямоточную барабанную сушилку 9. Сушилка диаметром 4,5 м и длиной 35 м наклонена под углом 3° и вращается с частотой 3,6 об/мин. Для перемещения материала сушильный барабан снабжен подъемно-лопастной и винтовой насадкой. В конце барабана размещается специальное устройство, которое задерживает комки более 50 мм и направляет их на молотковую дробилку 10. Сушилка работает под небольшим разрежением порядка 5—10 мм вод. ст. Температура топочных газов на входе в сушилку составляет 400— 600 °С, на выходе — 90—100 °С. В данном способе температура продукта на выходе из сушильного барабана не должна превышать 95 °С, так как при многократной сушке рециркулирующего ретура при более высоких температурах возможно образование дегидратированных форм фосфатов и даже значительные потери усвояемой формы Р2О5. [c.126]

Процесс получения фосфоритной муки состоит из ряда последовательных операций дробления руды. Иа рис. VI-1 приведена схема производствй фосфоритной муки, иа которой ые ио калаиа стадия крупного дробления руды. Куски фосфоритной руды предварительно дробят в щековых дробилках до величины кубков не более 50—60 мы. Обычно руда содержит 7— 16% плаги, что затрудняет сс дальнейший размол. Поэтому руду сушат в противоточной барабанной сушилке 4 до конечной влажности 1,5% при, температуре горячих топочных газов иа входе в сушилку 500—750 X и на выходе 100 120°С. Высушенный фосфорит измельчают в молотковой дробилке 15 до [c.216]

Влажность кристаллов после центрифугирования составляет-5—1%. Кристаллы КС1 сушат в прямоточных барабанных су-пшлках S3 до содержания ьлаги 0,5—17о- Температура топочных газов на входе в сушилку 650—800 "С, на выходе — 140— 160 С. Температура высушенного продукта примерно 100 С. Влагосъем r этих сушилках составляет 35—45 кг/(м -ч). Наибольшее применение для сушки хлорида калия в последние годы получили сушилки кипящего слоя, в которых влагосъем достигает 160—250 кг/(м -ч). [c.291]

Гранулы нитроаммофоски при температуре 105X и влажности 1.3—1,5% поступают из аппарата АГ в барабанную сушилку 13. Сушка ос.уп1ествляется топочными газами, температура которых на входе 180°С и на выходе 110°С, до конечной влажности грапул пе более 0,5%. Высушеппую нитроаммофоску сортируют на грохоте 8. Товарную фракцию (1—4 мм) охлаждают до 35— 45 X в холодильнике 9, повторно рассевают, кондиционируют в барабане 11 к направляют на упаковку. Крупные гранулы измельчают в дробилке 12 и вместе с мелкой фракцией возвращают в качестве ретура на грануляцию. [c.325]

При использовании осадка второй стадии выделения соды в качестве товарного продукта влажный осадок сущат в барабанных или аэрофонтанных сушилках при непосредственном контакте топочных газов с материалом. Температура топочных газов на входе в сушилку равна 700 °С, на выходе из сушилки — 160—180°С. Высушенная продукционная сода содержит 4—5 % К2СО3 и до 1 % К2504. Насыпная плотность такой соды 1200— 1300 кг/м . Маточный раствор после второй стадии выделения соды направляется на выделение двойной соли. [c.272]

Рабочая газовоздушная смесь, поступающая в барабан, подготавливается в смесительной камере, в которой к топочным газам подмешивается свежий воздух, поступающий по патрубку 2 и кольцевому гзазору, образованному кожухом топки и наружной повфхностью топочной камеры. Температура в топочной камере поддерживается в пределах 900... 1000° С, на входе в сушилку 350...450° С, а на выходе 90... 120° С. Количество циркулирующего сушильного агента составляет 7... 8,5 кг/с. [c.156]

Обычно сушка проходит в два этапа. Первоначально волокна поступают в пневматическую сущилку. Температура нагретого воздуха на входе в сушилку составляет 160...190°С. Волокна высушивают до вла>йности 60...70%. При выходе из сушилки они имеют температуру около 70°С. Подсушенные волокна попадают в циклон, из которого затем во вторую сушилку. Для вторичной сушки используют аэрофонтанные и барабанные сушилки, обогреваемые паром или топочными газами. В них влажность волокна снижается с 60...70 до 5%. Схема аэрофонтанной сушилки дана на рис. 104. [c.162]

Существуют различные приемы обработки осадка термическим путем. Отечественные исследования показывают, что наиболее рациональным методом является сушка его в барабанных, пневматических или вальц0 вых сушилках. На рис. X. 12 показана сушилка барабанного типа сушильный агрегат состоит из топки /, сушильной камеры 2 и вентиляционного устройства. Со стороны входа находится загрузочная камера 3, а со стороны выхода—разгрузочная камера 4. Топка расположена со стороны входа в сушильную камеру. Для отсоса отработавших газов устанавливают вентилятор. Барабан лежит на катках и имеет привод, от которого осуществляется его вращение. При вращении барабана высушиваемый материал движется по направлению отходящих топочных газов к выгрузочной камере. Барабан можно заполнять материалом до 20% его объема. [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология