Материалы пропитка кислородом

Для того чтобы получить фазы с хотя бы частично воспроизводимыми газохроматографическими свойствами, очень важно правильно провести предварительную подготовку (обработку) материалов, выпускаемых промышленностью. Сначала необходимо провести экстракцию растворителями в указанной последовательности ацетон, метанол, вода, разбавленная соляная кислота, вода, метанол и после этого высушить под вакуумом при повышенной температуре. Таким образом удаляют остатки растворителей и мономеров и примеси. Поскольку при высокой температуре под воздействием кислорода материал разрушается, кислород следует удалить. Непосредственно перед пропиткой и заполнением колонки необходимо провести старение носителя, также обязательно исключив присутствие кислорода. Заполнение колонки лучше всего проводить под вакуумом и при вертикальной вибрации, что обеспечивает наиболее плотную упаковку. На заполненной таким методом колонке можно получить до 3000 теоретических тарелок на метр [100], если [c.210]

По-видимому, целесообразно разрабатывать такие методы испытания материалов, которые позволят установить условия их безопасного использования исходя из параметров, характеризующих материал (природу материала, геометрические размеры, форму, возможность пропитки кислородом и т. п.), жидкий кислород (давление, температура, концентрация и др.) и в меньшей степени зависящих от конструктивных особенностей оборудования. Хотя объем исследований будет больше, чем в случае определения опасности материала в конкретной конструкции, проведенные испытания позволят определить возможные границы безопасного применения материала в жидком кислороде. Тогда условия безопасного применения материала в [c.54]

Неполное окисление метана кислородом или воздухом при 850—950° остающийся газ содержит меньше 1% метана Азотнокислый никель (пропитка) Огнеупорный материал 319 [c.539]

Графитовые аноды с пористостью до 70% предложены (пат. США 3236754) для процессов электрохимического хлорирования алканов при электролизе водных растворов хлоридов. С целью повышения каталитической активности графит пропитывается солями платины. Для выделения кислорода, окисления органических и неорганических соединений предложен анод с очень развитой поверхностью, достигающей 3000 см /см . Электрод изготовляется из карбонизированного углеродистого материала (ткань, войлок), покрытого оксидами титана и рутения. Покрытие наносится пропиткой растворами солей с последующим термическим разложением при 450—500 °С. При плотности тока 40 А/м в щелочном растворе без покрытия анод работает 3—4 мин, с активным покрытием — 100 ч (пат. США 4360417). [c.31]

Оксиликвит—взрывчатое вещество, состоящее из пористого углеродистого материала (уголь, сажа, опилки и т. п.), пропитанного жидким кислородом, причём пропитка производится непосредственно на месте работы. Оксиликвитный патрон обходится дешевле динамитного, более удобен и безопасен в обращении если он почему-либо не взорвётся, то кислород из него испаряется, и тогда дальнейшее обращение с ним не требует. никаких мер предосторожности. [c.191]

Определение плотности оксиликвитов. При изучении детонации оксиликвитов необходимо знать среднюю плотность пластин пористого материала, пропитанных жидким кислородом с двух сторон, Ро или с одной стороны —р. Однако средние плотности и р не дают картины распределения кислорода по сечению пластины, а позволяют лишь сравнить степень пропитки образцов различной толщины. Поэтому кроме средней плотности образца в экспериментах [5] определяли распределение средней плотности по толщине оксиликвита при пропитке образца с одной стороны. С этой целью измеряли средние плотности слоев образца рр, расположенных на различном расстоянии от его поверхности. [c.30]

Наименование материала Возможность возбуждения детонации при пропитке жидким кислородом Скорость детонации Толщина образца, ми [c.88]

Плотность пористого материала рс, пропитанного жидким кислородом до стехиометрического соотношения, определяли для материалов, при пропитке которых в избытке содержится кислород, по формуле [c.94]

Из табл. 5 видно, что расчетные скорости детонации выше измеренных экспериментально. В рамках данной модели это можно объяснить тем, что при пропитке материала кислородом образуется неоднородная гетерогенная система, в которой при детонации реагирует только часть материала, успевшая перемешаться с кислородом за ударной волной. Расчетные значения массовой доли материала (Ат/т), участвующей в реакции за ударной волной, приведены в табл. 5. [c.96]

Для повышения стойкости углеродных волокнистых материалов к действию кислорода воздуха предложен ряд методов. К наиболее эффективным относятся методы, основанные на введении добавок в волокно в процессе его получения, или пропитке исходной, частично карбонизованной или карбонизованной ткани соединениями, которые в результате термической обработки образуют покрытия, обладающие высокой стойкостью к кислороду воздуха (см. гл. 7), или основанные, наконец, на нанесении из газовой фазы на углеродный материал веществ, стойких к кислороду. [c.278]

Разрушение графитовых анодов определяется в основном скоростью окисления графита кислородом, выделяющимся на аноде одновременно с хлором, а также воздействием гипохлорита и хлорноватистой кислоты на материал анода. Окисление графита с выделением двуокиси углерода приводит к нарушению связи между отдельными зернами графита и механическому осыпанию частиц. Для повышения стойкости графитовых анодов и увеличения срока их службы аноды дополнительно пропитывают 15—25%-ным раствором масла в четыреххлористом углероде. После такой пропитки износ графита сокращается в 1,4—1,6 раза. Технические требования, предъявляемые к графитиро-ванным анодам, и их типовые размеры регламентированы ГОСТ 11256—73. [c.7]

Диализаторной тканью называется плотная хлопчатобумажная ткань из пряжи с высокой круткой, обработанная концентрированными растворами едкого натра для уплотнения и во избежание усадки ее при действии щелочи. Эта ткань представляет собой высококачественный текстильный материал, поэтому применение ее для диализа целесообразно только при условии длительного срока службы. При диализе ткань непрерывно подвергается окислительному действию кислорода воздуха в щелочной среде. Чем интенсивнее окисление, тем быстрее разрушается ткань и тем меньше срок ее службы. Диализаторная ткань, не подвергнутая специальной пропитке, служит только 3—4 месяца. Для значительного увеличения срока службы ткань пропитывают 19—20%-ным раствором хлористого магния и затем обрабатывают концентрированным раствором едкого натра. Осаждающаяся на поверхности волокна гидроокись магния служит защитной пленкой и повышает срок службы ткани при диализе до 12—18 месяцев. Однако производительность мембраны (так называемая диализующая способность) при этом снижается на 15—20%. [c.222]

Пропитка При -рассмотрении причин износа анодов было выяснено, что разрушение графита вызывается кислородом, выделяющимся при электролизе (стр. 40). Особенно быстро происходит окисление внутри пор анода вследствие более низкой плотности тока в них. Казалось бы, что для уменьшения влияния этого процесса надо предотвратить процесс электролиза внутри пор. Однако, как следует из опытов В. С. Иоффе , полное выключение всех пор из процесса электролиза вызывает еще более интенсивный износ анодов вследствие образования на их поверхности окислов углерода, препятствующих нормальному разряду ионов хлора. В. С. Иоффе показал, что пропитка анодов увеличивает их стойкость только в том случае, если при выключении внутренних пор из процесса электролиза будет возможен разряд ионов хлора в близких к поверхности электрода порах (на некоторой глубине). Для этого нужны такие вещества, которые не совсем заполняют поры анода, а только покрывают их стенки слоем определенной толщины. Кроме того, эти вещества под влиянием достаточно высокой поляризации должны собираться в капельки и удаляться из электрода, чтобы по мере его износа наружные поры непрерывно освобождались от пропитывающего материала. [c.120]

Графитированные непропитанные материалы при температурах до 450° обладают высокой химической стойкостью по отношению к большому числу самых агрессивных реагентов. Выше 450—500° графит в присутствии кислорода воздуха начинает окисляться. Пропитка фенолоформальдегидной смолой значительно снижает химическую стойкость материала, так как смола обладает способностью разрушаться в некоторых сильно окислительных средах (как, например, в крепкой азотной и серной кислотах). Верхний температурный предел применения также снижается до 150—160°. [c.483]

Такое превращение используют, применяя красители этого типа для крашения. Действием восстановителей в щелочном растворе (это делали в баках, обычно называемых кубами ) нерастворимый краситель переводят в его растворимую форму ( кубуют ) в полученный щелочной раствор (его так же называют кубом ) погружают окрашиваемый материал, а затем после пропитки подвергают его действию кислорода воздуха. В результате окисления прямо на материале вновь образуется нерастворимый краситель, и материал приобретает прочную окраску. [c.410]

Анодный процесс. Большое влияние на выход по току может оказать анодный процесс. В зависимости от материала электрода и условий электролиза — плотности тока, концентрации хлорид-иона в анолите и pH может меняться выход по току хлора, а также состав анодного газа и доля тока, расходуемого на выделение кислорода. Как уже говорилось выше, в электролизерах с фильтрующей диафрагмой используют графитовые или титановые с электрокаталитическим покрытием аноды. Графитовые аноды готовят из искусственного графита. Для этого из смеси нефтяного кокса, антрацита и каменноугольной смолы сначала спрессовывают аноды нужной формы, обычно в виде прямоугольных плит, обжигают их в печах при 1000—1200°С и затем после пропитки маслопеком проводят графитацию при температурах 2500—2700 °С, переводя уголь в графит. [c.54]

Пропитка графитовых анодов различными материалами, стойкими в условиях выделения хлора и кислорода (льняное и тунговое масла, их растворы в летучих растворителях и др.), повышает стойкость этих анодов. Про питывающий материал защищает места контактов отдельных зерен графитового анода и уменьшает его механический износ. [c.44]

Имеется несколько способов получения привитых соединений. Наиболее простейший сбстоит в предварительном контакте полимера и мономера (адсорбция, набухание, пропитка полимера и т. д.) и последующем облучении полимера с нанесенным мономером. Это очень хороший прием, так как можно нанести только ограниченное количество монометра кроме того, мономер может образовать самостоятельные цепи, не связанные с полимером. Гораздо лучше, если образующиеся в облученном полимере радикалы довольно стабильны и полимер после облучения погружается в мономер. Можно использовать слабопроникающее излучение (рентгеновское излучение, электроны), генерирующее радикалы только на поверхности, тогда второй компонент привьется (образуется) также только в поверхностном слое исходного материала. Иногда полимер облучают в присутствии кислорода, что ведет й образованию перекисных соединений. Затем смесь облученного полимера и мономера нагревают, перекиси разлагаются, возникают свободные радикалы, к которым прививается мономер, и т. д. [c.350]

Из органических материалов широко применяется ми-пора. Мипора — отвердевшая пена мочевино-формальде-гидной смолы состава С — 33,4%, N — 29,8%, О — 29,9%, Н —6,9%. Кажущаяся плотность блоков из ми-поры 10—20 кг/м , при загрузке ее в виде крошки образуется набивка плотностью 40—45 кг/м . Теплопроводность мипоры при 183 К равна 0,023 Вт/(м-К). Миш-ра— гигроскопичный материал (при относительной влажности воздуха 1007о она поглощает до 50 масс. % воды), огнеопасна в среде кислорода. Промышленность выпускает мипору Н, имеющую специальную огнестойкую пропитку. [c.43]

Взрыво- и пожароопасность материалов зависит от возможности и условий их пропитки жидким кислородом. Металлы и монолитные полимерные материалы практически не пропитываются жидким кислородом и могут контактировать с ним только по наружным поверхностям. Такие материалы не способны детонировать в жидком кислороде. Возможность их горения зависит от природы материала и давления кислорода. Хорошо пропитываются жидким кислородом поропласты и фильтрующие материалы, имеющие открытые поры, древесный уголь, обугленное дерево, а также порошки металлов и неметаллических материалов. Значительно хуже пропитываются жидким кислородом пенопластмассы, имеющие замкнутопористую структуру (ПС-4, ФРП-1, ППУ-304Н и т. п ), и материалы растительного происхождения (например, дерево). [c.29]

Для определения рр пропитке подвергали образцы различной толщины (оь Яг, , а ). Плотность пропитанного жидким кислородм поверхностного слоя вычисляли из предположения, что на поверхности пластины все поры материала открыты и заполнены кислородом, Толщину поверхностного слоя бо принимали [c.31]

Перед проведением экспериментов чашки и ударники обезжиривали в вытяжном шкафу четыреххлористым углеродом и высушивали. Затем чашку с образцом исследуемого материала и ударником на специальном держателе погружали в сосуд с жидким кислородом, где в течение 10 мин проводили их захолаживание и пропитку образца кислородом. За указанное время образец, ударник и чашка успевали полностью захолодиться, что устанавливали по почти полному отсутствию кипения жидкого кислорода. Затем чашку с образцом устанавливали на наковальню, а ударник фиксировали в вертикальном положении направляющей обоймой. После этого груз снимали с предохранителя и проводили опыт. [c.139]

Проблема создания и использования органических покрытий пониженной горючести своими корнями уходит в эпоху Римской империи, когда древесину для снижения горючести подвергали пропитке уксусом и вымачиванию в водно-гдинистой суспензии. Химические способы огневой зашиты горючих объектов совершенствовались на протяжении многих лет. Снижения горючести деревянных изделий и кон рукций, тканей и других материалов на основе природных полимеров добивались за счет введения тех или иных огнезащитных средств, которые подбирали с таким расчетом, чтобы под действием сильного нагревания они разлагались с выделением негорючих газов и предпочтительно с поглощением теплоты. В результате над поверхностью защищаемого материала создавалась своеобразная газовая подушка, способствующая разбавлению летучих горючих продуктов термодеструкции полимера и препятствующая доступу кислорода в зону горения. Кроме того, часть теплоты, подведенной к полимерному материалу, поглощалась огнезащитной добавкой за счет ее разложения и испарения. [c.4]

Повышение нагревостойкости и влагостойкости. Волокнистые органические материалы состоят главным образом из целлюлозы и в непрапитанном виде относятся к классу изоляции У. Они склонны к быстрому тепловому старению, особенно три повышениях темле-ратуры, во время процесса эксплуатации электрических машин (до 90 °С). Старение происходит из-за термической деструкции целлюлозы, нарушения ее внутримолекулярных химических связей, что приводит к резкому ухудшению эластичности, уменьшению механической прочности материалов и в конечном итоге к резкому ухудшению диэлектрических свойств. Целлюлозные материалы из-за большого количества макроскопических, микроскопических и субмикроскопических пор имеет большую поверхность соприкосновения с воздухом (10 см на 1 г материала) и способны поглощать влагу из окружающего воздуха, в результате чего снижаются электрические свойства изоляции. Пропитка целлюлозных материалов лаками или компаундами значительно уменьшает поверхность пор и тем самым способствует уменьшению и замедлению окислительных процессов, а также затрудняет проникновение влаги внутрь материала. Образовавшаяся на поверхности пленка лака или компаунда предохраняет изоляцию от разрушительного действия кислорода воздуха и значительно повышает ее сопротивляемость воздействию влаги. Повышение нагревостойкости после пропитки волокнистой органической изоляции позволяет отнести ее к классу нагревостойкости А. [c.26]