Реакторы установок гидроочистки и гидрокрекинга

Реактором называется аппарат, в котором осуществляется каталитический процесс переработки того или иного сырья. В промышленных установках гидроочистки процесс идет в неподвижном слое катализатора. Реакционное пространство реакторов заполняют специальным гранулированным катализатором. Пары перерабатываемого нефтяного сырья вместе с водородсодержащим газом поступают в реакционное пространство при высокой (до 420°) температуре. Реакция гидрогенизации в процессе гидроочистки идет с выделением тепла. Одновременно с гидрогенизацией протекают побочные реакции гидрокрекинга, сопровождающиеся отложением кокса на катализаторе, вследствие чего активность его постепенно снижается. Через некоторое время работы катализатора потребуется восстановление его активности — регенерация. Катализатор регенерируют в том же аппарате путем подачи инертного газа с некоторым количеством кислорода воздуха в слой закоксованного катализатора. При этом происходит выжиг кокса, и активность катализатора практически полностью восстанавливается. [c.84]

В этом случае можно предложить два направления разработки процесса Энергетических нефтеперерабатывающих заводов . В первую очередь процесс, где предусматриваются гидроочистка, гидрокрекинг и, в конечном счете, гидрогазификация всех продуктов, которые получаются в результате первичной фракционной разгонки сырой нефти. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 17,а. По этой схеме сырая нефть разгоняется на лигроин и легкие продукты, легкие и тяжелые газойли, а также на остаточное нефтяное топливо. Лигроин десульфурируется по гидрометоду и перерабатывается в ЗПГ по методу низкотемпературной конверсии. Легкий газойль подвергается гидрокрекингу, а получаемые в результате этого легкие фракции смешиваются с направляемым непосредственно в реактор лигроином. Тяжелый газойль и остаточные продукты, проходящие десульфурацию в отдельных устройствах, смешиваются и продаются как малосернистое жидкое топливо [8, 9]. Необходимое для осуществления процесса конверсии количество водорода может быть получено либо путем паровой конверсии части лигроина, либо путем частичного окисления остаточного топлива. [c.148]

В настоящее время в промышленных условиях применяют два варианта процесса, оба со стационарным слоем катализатора. Первый вариант — отдельная установка (раздельная схема). Размеры капиталовложений и энергетические затраты при осуществлении этого варианта примерно такие же, как для секции гидроочистки прямогонных бензинов. Второй вариант — система с хвостовым реактором, когда катализатор селективного гидрокрекинга полностью или частично заменяет платиновый катализатор в последнем по ходу сырья реакторе установки риформинга. Дополнительные капиталовложения при реализации этого варианта не требуются. [c.145]

Процесс был реализован на установке гидроочистки дизельных фракций Л-24-6, дооборудованной вторым реактором. Принципиальная схема процесса мало отличается от схем реакторного блока установок высоко-температурой изомеризации легких алканов. В России процессы гидроизомеризации или мягкого гидрокрекинга распространены недостаточно широко. [c.905]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

Можно отметить, что схема практически не отличается от схемы установки риформинга компании Шеврон (см. рис. 41). Нагретое сырье проходит гидроочистку бензинов в реакторе Р-1, и, подогреваясь в многосекционной печи 5, последовательно проходит реакторы риформинга Р-2, Р-3, Р-4, где протекают реакции дегидрирования, дегидроциклизации, гидрокрекинга. Между реакторами предусмотрен подогрев сырья, так как реакции дегидрирования сопровождаются поглощением тепла. По выходе из последнего реактора катализат с растворен- [c.244]

Поточные схемы фирмы UOP представлены на рис. 12.97, 12.98, 12.99. Во всех трех схемах есть два одинаковых технологических решения. Во-первых, во всех схемах предусматривается по два реактора. Во-вторых, в каждой технологической схеме гидроочистка и гидрокрекинг разделены и представляют собой отдельные реакционные зоны, так что не все сырье, которое проходит гидроочистку, должно проходить гидрокрекинг. Эта особенность технологической схемы очень важна, и она возможна только в том случае, когда на установке предусматривается по два реактора. [c.858]

Сравнительная экономика одно- и двухступенчатого процессов. Высокая стойкость к отравлению азотистыми соединениями катализатора юникрекинга Джей эйч си позволяет использовать такую схему процесса, которая улучшает экономические показатели гидрокрекинга. В зависимости от мощности установки, характеристики сырья и требуемой структуры выходов возможно применение одно- или двухступенчатого процесса в последнем варианте крекинг сырья протекает в основном в реакторе первой ступени. С другой стороны, применение катализатора, чувствительного к отравлению азотистыми соединениями, требует использования двухступенчатой схемы процесса при этом в реакторе первой ступени осуществляется гидроочистка. [c.37]

Впоследствии ВНИИ НП была предложена более эффективная модификация этого процесса, предусматривающая использование двухстадийной технологии, т. е. применение последовательно гидроочистки сырья (1-я стадия) и затем — собственно гидрокрекинга (2-я стадия). Такая технология реализована на Мозырском НПЗ (Беларусь) [295]. Использовано оборудование установки детол после его частичной реконструкции. Процесс осуществлен в трех последовательно расположенных реакторах гидрокрекинга, загруженных соответственно катализаторами гидроочиетки ГП-534 (реактор Р-901), НМ Г-70 (реактор Р-902) и цеолитсодержащим катализатором гидрокрекинга ГКО-1 (реактор Р-903). [c.291]

Имеются данные о гидрокрекинге вакуумного сернистого газойля, содержавшего 1,38% серы и 0,08% азота, на установке гидроочистки Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода . Процесс осуществлялся на алюмо-ксбальт-молибденовом катализаторе под давлением 35—37 ат, при температуре в реакторе 420—425° С, объемной сксрссти подачи сырья 1,1 ч и циркуляции водородсодержащего газа 550—700 м /м сырья. При этом было получено (в мае. % на сырье) газа (включая НаЗ и КНд) — 3,7 бензина — 1,6 дизельной фракции — 35,8 остаток выше 350° С составлял 55,9 (остальное — потери). Расход водорода был равен 0,81%. Полученная в качестве целевого продукта дизельная фракция содержала 0,07% серы и имела цетановое число, равное48. Остаток выше 350 С также содержал всего 0,07% серы. При оптимальном режиме выход дизельного топлива может быть увеличен до 45 мас.%. [c.283]

По варианту КС приблизительно 50 % всех производящихся на НПЗ дистиллятных фракций перерабатывается на бензин и реактивное топливо, в то время как оставшаяся часть направляется на производство дизельного топлива с содержанием серы 0,05 /2 и ароматики 20 %, Сырье, представляющее собой смесь легкого газойля каталитического крекинга с высоким содержанием ароматических компонентов, легкий газойль коксования и атмосферный газойль прямой гонки, поступает на установку одностадийного гидрокрекинга /рис. 10/. В реакторе гидрокрекинга применяется активированный металлами цеолитсодержащий катализатор, позволящий получать тяжелый бензин и реактивное топливо. Оставшийся атмосферный газойль /приблизительно 50 %/ направляется на установку гидроочистки, где содержание в нем серы снижается до 500 млн7 [c.352]

В некоторых случаях частичный гидрокрекинг сырья может оказаться приемлемым способом снижения содержания серы в топливе. Поскольку строительство установок гидрокрекинга (глубокой конверсии) связано с крупными капитальными затратами, некоторые владельцы НПЗ реконструируют свои установки гидроочистки вакуумного газойля в установки легкого гидрокрекинга, эксплуатируемые при более низких давлениях. Выход и качество дизельного топлива в этом случае лимитированы конструктивными особенностями оборудования. Расход водорода становится важным фактором затрат в процессе гидрокрекинга сырья каталитического крекинга. Одним из вариантов предварительной очистки сырья является гидрокрекинг с частичной конверсией как альтернатива полномасштабному гидрокрекингу. Например, в процессе Uni ra king компании UOP применяют два реактора, а процессы гидроочистки и гидрокрекинга четко разделены на две зоны. Жесткость условий в реакторе гидроочистки зависит от содержания серы в сырье. По сравнению с другими способами обессеривания в этом процессе достигается больший выход нафты и дистиллятов, причем более высокого качества (цетановый индекс 50). [c.44]

С целью осуществления процесса была предложена и рекон струкция типовой установки Л-35/11-300 каталитического рифор минга, заключающаяся в дополнении блока гидроочистки еще од ним реактором и переводе этого блока на режим гидрокрекинга а также в установке дополнительной печи и частичной модерниза ции оборудования. Проектная производительность установки по сырью — 370 тыс. т в год [17]. Особенностью реконструкции явля ется относительно невысокое давление гидрокрекинга (4,5 МПа) позволяющее использовать реакторы гидроочистки. Прочие пара метры прюцесса температура 340—380 °С, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1000 м /м , объемная скорость подачи сырья 2,2 ч рассчитанный тепловой эффект процесса — около 250 кДж/кг. Итоговый материальный баланс близок к приведенному ранее — выход товарного бензина АИ-93 (без добавки ТЭС) составляет около 70% на исходное сырье. Гидрокрекингу подвергают фракцию 130—180 °С прямогонного бензина, риформингу — фракцию 85—180 °С после гидрокрекинга. [c.70]

Предварительные расчеты, продолженные но этой схеме в лаборатории химических реакторов ВНИИНП, показали, что при отношении дизельное топливо автомобильный бензин равном (1,6—1,7) 1, баланс водорода на заводе, перерабатывающем ромашкинскую нефть, может быть замкнут при выработке его на установках каталитического риформинга около 1,67о вес. от сырья риформинга. Таким образом, замыкание водородного баланса легко достигается такой схемой переработки сернистых нефтей. При введении в схему такого завода модернизированного процесса автогидроочистки или же контакт-но-реагентной сераочистки прямогонных дистиллятов взамен обычных форм гидроочистки под давлением 40 ати образуются свободные ресурсы водорода и появляется возможность использования их для гидрокрекинга части тяжелого газойля термоконтактной переработки. На таких нефтеперерабатывающих заводах отношение дизельное топливо автомобильный бензин при замкнутом балансе водорода (а при применении контакт- [c.213]

Каталитический риформинг. На заводах Советского Союза наиболее распространены установки риформинга со стационарным слоем катализатора при межрегенерационном ци1 е 0,5-1 год и более. Эта схема сходна со схемой установки риформинга американской компании "Шеврон". Нагретое сырье проходит гидроочистку бензинов и подогреваясь в многосекционной печи последовательно направляется в три реактора риформинга, где проходят реакции дегидрирования, дегидроциклизации и гидрокрекинга. Между реакторами предусмотрен подогрев сырья, так как реакции дегидрирования поглощают тепло. При выходе из последнего реактора катализат с растворенными углеводородными газами через сепараторы высокого и низкого давления подается на стабилизацию в колонну, где продукты реакции разделяются на катализат с заданным давлением паров, сжиженный газ и сухой углеводородный газ. На установках имеется также оборудование для промотирова-ния катализатора хлором в циклах реакции и регенерации и для регулирования влажности в системе риформинга. Типы различных установок риформинга с неподвижным слоем катализатора приведены в табл. 29. [c.245]