Технологическая схема переработки сернистых газов

Технологическая схема переработки сернистых газов [c.40]

Дальнейшая переработка сернистого газа с целью получения из него стандартного 18,5-—20%-ного олеума производится по обычной технологической схеме, описанной на стр. 94 сл. [c.130]

Технологическая схема переработки концентрированного сернистого газа зависит от метода его получения. Если газ получают при очистке топочных газов или газов цветной металлургии, в схеме отсутствуют печное и промывное отделения, так как газ очищается от пыли и вредных примесей в процессе извлечения 502. При этом схема получения контактной серной кислоты очень компактна. Если концентрированный газ получают путем обжига сырья с кислородом, используется обычная схема (см. рис. 1У-1), по которой в контактном отделении применяют особые приемы с целью предотвращения перегрева катализатора. [c.98]

Получение из концентрированного сернистого ангидрида. Технологическая схема переработки концентрированного сернистого ангидрида, извлекаемого из топочных газов или газов цветной металлургии (стр. 122), упрощается, так как при этом в сернокислотной г теме отсутствует печное отделение. Исключается также необходимость очистки сернистого газа, так как уже в процессе извлечения 50.2 из сырья газ освобождается от примесей, оказывающих вредное влияние на активность ванадиевой контактной массы. [c.288]

Технологическая схема переработки концентрированного сернистого ангидрида очень проста в системе отсутствует печное отделение. Исключается также операция очистки сернистого газа, так как уже в процессе извлечения ЗОг из сырья газ освобождается от примесей, оказывающих вредное влияние на активность ванадиевой контактной массы. [c.312]

Большинство зарубежных технологических схем переработки серы на сернистый газ отличается от этих схем лишь некоторыми особенностями исходного сырья и аппаратурного оформления. [c.28]

Изменение качества типового сырья не могло не отразиться на выборе поточных и технологических схем новых нефтеперерабатывающих заводов. Это должно быть учтено и в курсе Технология переработки нефти и газа . Например, Установки первичной перегонки уфимских НПЗ были приспособлены для переработки более тяжелого сырья в сибирских нефтях на 15—20% выше содержание широкой бензиновой фракции, а выход остатков снижается более чем на 25%. В итоге мощности установок риформинга стало нехватать. Постепенное увеличение доли сернистых и высокосернистых нефтей вызвало интенсивное развитие гидроге-низационных процессов. [c.6]

В настоящее время в ряде стран эксплуатируются этиленовые установки мощностью 300—600 тыс. т в год. В качестве сырья пиролиза при этом используют атмосферные и вакуумные газойли, как правило, наряду с бензиновыми фракциями и углеводородными газами по технологическим схемам, гибким по сырью [144]. Ряд установок, запроектированных на пиролиз бензина, частично переведен на переработку газойлей, в том числе и вакуумного [145]. Этиленовые установки, предназначенные для переработки атмосферного и вакуумного газойлей, отличаются рядом технических особенностей от установок, где сырьем являются бензиновые фракции. Это обусловлено прежде всего спецификой состава утяжеленных фракций большей молекулярной массой, повышенным содержанием сернистых и ароматических соединений, менее благоприятным со- [c.51]

До последнего времени определение сернистых соединений в газах нефтепереработки чаще всего ограничивалось определением сероводорода или общей серы. В настоящее время в связи с разработкой и внедрением в технологические схемы нефтехимических процессов переработки нефти появилась настоятельная необходимость разработки новых методов исследования углеводородных газов, позволяющих количественно определять не только сероводород и меркаптаны, но и другие органические сернистые соединения, как, например, сульфиды, дисульфиды и др. [c.133]

Процесс производства мочевины состоит из стадий синтеза, дистилляции продуктов синтеза с улавливанием газов дистилляции и переработки растворов мочевины в сухую соль. Технологические схемы отличаются друг от друга главным образом способами использования газов дистилляции — углекислоты и аммиака. Основной процесс синтеза мочевины проводится одинаково схема его приведена на рис. 55. Двуокись углерода, очищенная от сернистых соединений и пыли, сжимается в компрессоре 1 до 200 атм и с температурой 30—35° подается в колонну синтеза 6. Жидкий аммиак из сборника 2 [c.241]

В книге дано описание важнейших технологических методов получения газовой серы из сульфидных руд и газов, содержащих серу, а также методы переработки сернистого ангидрида и сероводорода в элементарную серу. Даны принципиальные схемы производства газовой серы и методы аналитического контроля процессов. Приведены физико-химические свойства элементарной серы и газообразных сернистых соединений, а также термодинамические данные для основных реакций, протекающих при получении элементарной.серы из сернистых газов. [c.2]

Разработанная технологическая схема позволяет проверить, кроме метода разложения сернистым газом, и другие методы переработки отработанных растворов мышьяково-содовой очистки. [c.120]

Как уже говорилось, одним из лучших видов сырья для получения сернистого газа является элементарная сера. От качества и физических свойств исходной серы во многом зависит аппаратурно-технологическая схема процесса переработки ее в двуокись. Поэтому следует более подробно остановиться на характеристике элементарной серы. [c.7]

При переработке сернистых нефтей сероводород образуется при термических процессах за счет разложения органических соединений серы. Количество образовавшегося НаЗ зависит от термостойкости этих соединений. Так, при первичной переработке и термическом крекинге ишимбайской нефти более 60% содержащихся в ней органических соединений серы разлагается с образованием сероводорода. Нефти месторождения Хаудак и Уч-Кызыл (Фергана), содержащие до 6% общей серы, при такой же технологической схеме переработки образуют только 30% НаЗ, т. е. органические соединения серы этих нефтей отличаются большей термостойкостью в их легких фракциях при атмосферной перегонке почти или вовсе не содержится НаЗ. Например, во фракции 200—300 °С ишимбайской нефти, полученной на атмосферной трубчатке, содержится 0,38% НаЗ, в той же фракции из хаудагской нефти всего 0,004% НаЗ, а во фракции из уч-кызыл-ской нефти сероводород отсутствует (газ прямой перегонки из этих нефтей также содержит небольшое количество НаЗ). [c.26]

Нам представляется интересным технология регенерации насыщенных растворов аминов установок переработки сернистых газов. Обязательным элементом технологических схем этих установок является наличие в них блока фильтрации раствора для выделения из него продуктов коррозии и разложения. При этом, учитывая различия свойств примесей в растворе, производится фильтрация раствора в несколько ступеией. На наш взгляд необходимо добиться аналогичного подхода и в отношении блоков регенерации насыщенного раствора гликоля установок абсорбционной осушки газа. [c.85]

Схема башенного сернокислотного цеха с 6-ю печами пылевидно го обжига приведена на рис. 56, а на рис. 56, б показаны амплитудно-частотные характе ри-стики (АЧХ) двух объектов авто матического регулирования, входящих в состав общего технологического тракта цеха. Линия А соответствует первому объекту, которым является участок ступени дозирования колчедана совместно с первым участком перера)ботки (обжигом колчедана). Линия Б соответствует второму объекту, которым является один из участков последующей переработки сернистого газа (узел окислительного объема и абсор1ЙЦи.и). [c.143]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

Отмечена актуальность проблеаМы переработки сернистых газов в производстве серной кислоты как с точки зрения важности этого продукта для экономики страны, так и в связи с необходимостью охраны природы. Рассмотрены основные особенности переработки сер нистых газов в серную кислоту иа предприятиях цвет,ной металлургии, производящих тяжелые цветные металлы медь, цинк, свинец, никель и др. Показаны современные технологические схемы переработки богатых и разубоженных сернистых газов, использование технологического оборудования и аппаратов новых типов. Приводятся технико-экономические показателе некоторых сернокислотных производств, обеспечивающих санитарную очистку отхадшцих газов в СССР и за рубежом. [c.2]

Сернистые соединения в значительной степени ухудшают качество природного газа как сырья для различных технологических процессов, так и как технологического топлива. Они являются причиной повышенной коррозии аппаратуры, вызывают быстрое и необратимое отравление катализаторов, применяемых в процессах конверсии углеводородов. При сжигании газа, содержащего сернистые соединения, образуются высокотоксичные оксиды серы, которые, попадая в атмосферу с дымовыми газами, отрицательно воздействуют на окружающую среду. Вместе с тем, входящие в состав природного газа сернистые соединения являются сырьем для получения ценных продуктов. Из сероводорода, извлеченного из газов, получают элементную серу, этантиол и смесь природных меркаптанов (СПАЛ) используются для одорирования газов, этан- и бутантиолы применяются при производстве инсектицидов и моющих средств. Поэтому технологические схемы глубокой переработки природного и попутного газа, как правило, включают стадию очистки их от сернистых соединений. В зависимости от конкретных условий производства, [c.5]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Несмотря на высокую эффективность удаления из заводских газов сероводорода и достаточную разработанность методов очистки, их применению на отдельных заводах, перерабатывающих сернистые нефти, уделяется недостаточное внимание. На 30% пз общего числа действуюпщх заводов установки для сероочистки газа имеют недостаточную мощность или находятся в стадии строительства. На ряде заводов они не включены в технологическую схему завода. Это обстоятельство приводит к перерасходу реагентов, применяемых для заще-лачивания сжиженных газов, получаемых при фракционировании неочищенных газов на ГФУ, повышенному загрязнению атмосферы сернистым ангидридом при сжигании сухих газов в трубчатых печах технологических установок и к интенсивной коррозии оборудования и коммуникаций, связанных с переработкой, транспортированием и сжиганием неочищенных газов. Это положение в ближайшие годы должно быть исправлено необходимые мощности очистных установок и установок получения серы должны быть созданы. [c.65]

Перевод заводских печей и котельнцх ТЭЦ частично или полностью на очищенный заводской или природный газ сокращает загрязнение атмосферы сернистым ангидридом. Заводской газ, используемый для отопительных целей, относительно легко очис-тить от сернистых соединений. Поэтому целесообразно увеличить го выработку на каждом действующем заводе. Не следует рассматривать заводской газ как побочный продукт и получать минимальный выход его при разработке технологических схем заводов. Вместе с тем, большинство вторичных процессов переработки нефти дают значительно больше сухого топливного газа, чем его требуется израсходовать в виде топлива для осуществления этих нроцессов. Потребность в топливе и выработка топливного газа (в кг условного топлива на 1 т нефти) в процессах переработки нефти на НПЗ приведены ниже (в скобках указаны средние данные по современным отечественным и зарубежным заводам) [c.175]

Рациональная переработка тяжелых остатков, особенно сернистых нефтей, требует усложнения технологической схемы. Например, для выделения ас<1)альтовой фракции рафинат должен быть освобожден от серы и металлов, в противном случав затрудняется процесс даас альтизации и содержание серн в сырье доходит до 8-10%. Даже при использовании такого сырья в качестве топлива потребуется строительство специальной алактростаи-ции при НПЗ с промывкой дымовых газов с целью их обессеривания. [c.19]

В состав технологической схемы обессеривания включаются каталитическое сжигание всех горючих компонентов газа на катализаторе и окисление сернистого ангидрида в серный (содержание пыли в газе не выше 100 мл/м ). Фирма "Коустл стейтс гзс" (Хьюстон, США) разработала процесс, который при переработке газов позволяет получить тиосульфат аммония - жидкое удобрение. В последнее время были предложены процессы сухой очистки с.извлечением ангидрида в распылительных сушилках (фирма "Ниро атомайзер", Дания) [38]. [c.30]

Если считать допустимой потерю от коррозии для толстостенного оборудования 0,5 мм/год, то предел применения среднехромистых сталей по данным рис. 5.28 и 5.29 ограничивается содержанием сероводорода в газе 0,015% (что соответствует содержанию серы в сырье 0,04%). При переработке сырья с более высоким содержанием сернистых соединений необходим переход на изготовление оборудования высокотемпературных узлов технологической схемы из хромоникелевых сталей (рис. 5.28 и 5.9). [c.186]

При переработке высокосмолистых сернистых нефтей для получения высоких выходов качественных моторных топлив необходимо широкое применение каталитических процессов, вследствие чего сильно осложняется технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая большой набор процессов устаповки по обессоливанию и обезвоживанию, установки прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, каталитического крекинга, процессов коксования, каталитической очистки, гидрогеии-зационного облагораживания, термического крекинга, цеха по переработке газов, производству катализаторов и различные подсобные процессы — стабилизации, защелачивания, вторичной перегонки и пр. [c.152]

В качестве примера комплексной переработки отвальных кеков цинкового производства приводим технологическую схему (рис. 91) извлечения германия, индия и галлия на заводе Порто-Маргера (Италия) [64]. Исходный кек содержит по 0,08—0,1% германия и индия и 0,03—0,04% галлия вместе с большими количествами цинка, свинца, железа, кремнезема и т. д. Кек обрабатывают при нагревании до 80° С серной кислотой, пропуская сернистый газ. Вместе с цинком и железом в раствор переходит большая часть германия, индия и галлия. После фильтрации раствор нейтрализуют известью до pH 5,0—5,5. Так как железо в растворе в основном находится в двухвалентном состоянии, оно незначительно переходит в осадок, сильно обогащенный редкими элементами. Богатый осадок ., с 0,2% Ое растворяют в серной кислоте, пропуская ЗОз- Из кислого раствора (pH 1—2) осаждают германий действием таннина. Расход таннина 35—40 кг на 1 кг германия в растворе. Танниновый осадок промывают, сушат и прокаливают при 500—600° С. Получается техническая окись с содержанием 25—30% германия. [c.369]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Многочисленными вариантами технологических схем оредусмат-ривается комплексная переработка алунитов с получением сульфата калия, серной кислоты, глинозема, хлорида натрия и кремнистых отходов. При этом в серную кислоту в принципе может быть извлечено до 75% серы. В производство серной кислоты может быть направлен газ, богатый сернистым ангидридом. [c.47]

В условиях производства серной кислоты на заводах цветной металлургии процесс ДК-ДА может быть успешно использован при переработке богатых сернистых газов, при подпитке газов с неустойчивой и недостаточной концентрацией ЗОг богатыми газами других серусодержащих источников, а также при использовании некоторых специальных технологических приемов переработки газов, например горячей абсорбции газа, осуществляемой в прямоточном безнасадоч-ном двухкамерном аппарате с трубами- Вентури. Использование таких аппаратов позволяет расширить область применения этой схемы для газов с содержанием 50г от 3,5—4,0% до 10—12% и выше [39, 42]. [c.95]

Контактное производство серной кислоты —это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоя-ш,ее время проводится комплексная автоматизация контактных чехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана па 1 т моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков,что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов со взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11—12% 50з и 10—9% Оа, что сильно уменьшает объемы аппаратуры и дает экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов. Важнейшие тенденции развития про-. изводства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода. 3. Разработка энерго-технологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, ЗОа, 50з, НзЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.31]

Американской фирмой Парсон разработана технологическая схема [5, 6], получившая большое распространение при переработке газов, образующихся при обжиге колчедана или других сернистых руд (рис. 2). [c.73]

По производству водорода. Широкое вовлечение в переработку высокосернистых и сернистых нефтей и необходимость получения высококачественных топлив предопределяют включение в технологические схемы нефтеперерабатывающих заводов процессов, потребляющих водород (гидроочистка, гидрокрекинг и др.). Так, для завода мощностью 12 млн. т потребность в водороде составляет около 60 тыс. т. В целом по нефтяной промышленности к 1970 г. потребность в водороде составит порядка 500 тыс. т. Указанная потребность лишь частично может быть покрыта за счет водорода, получаемого при платформин-ге, пиролизе на олефины и водорода, содержащегося в сухих газах, которые получаются при переработке нефти. [c.259]

Разработанная в ИВТ РАН технология пирогазификации угля хорошо вписывается в парогазовый цикл электростанции. Сочетание процесса быстрого пиролиза с газификацией в кипящем слое улучшает технические показатели процесса газификации повышается теплота сгорания газа, сокращаются тепловые потери, упрощается технологическая схема очистки продуктов газификации. При этом остается достаточно высоким выход ценной товарной продукции. Схема подобной переработки угля высокоэкологична, так как при ее реализации резко снижаются выбросы оксидов серы в результате глубокой очистки продуктов газификации от сернистых соединений при высоком давлении стандартными технологическими приемами и выбросы оксидов азота, так как энергетический газ состоит в основном из водорода и оксида углерода, сгорающих по механизму, не сопровождаемому окислением азота топлива. Наконец, что также важно, при таких технологиях подготовки топлива на базе ПГУ сокращаются выбросы СО2 в расчете на 1 кВт ч выработанной электроэнергии вследствие существенного роста энергетического КПД. [c.154]

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом [2] минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и иедефицитных реагентов возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере. [c.47]

Мы не намереваемся подробно обсуждать многообразие процессов, большинство из которых теперь абсолютно устарело. Особенно это касается тех процессов, которые были разработаны в период между двумя войнами для газификации угля и кокса, так как основная цель большинства из них —получение искусственного газа либо для производства аммиака или метанола, либо для производства светильного J(гopoд кoгp) газа средней теплоты сгорания, подаваемого домовладельцам или мелким предприятиям. Существует, однако, заслуживающее внимания мнение о том, что большинству из этих процессов газификации присущи общие технологические особенности, такие, как низкое или даже атмосферное рабочее давление, тенденция к образованию легко иснаряющихся жидкостей и даже твердых побочных продуктов, что в свою очередь приводило к получению газа, содержащего значительные количества примесей, таких, как сернистые соединения, окислы азота, непредельные углеводороды, иногда называемые осветителями и др. Отличительными чертами ранних схем газификации являлись также их исключительная сложность и неэффективность оборудования для переработки угля, кокса и золы. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология