Схемы производства дизельного топлива

Рис. 4.8. Блочная схема модернизации производства КФ, КФ —керосиновая фракция соответственно до и после очистки УГ — углеводородный газ БФ — бензиновая фракция М — мазут ДФ — фракция дизельного топлива ВД — вакуумный дистиллят 350-540 С КДТ — компонент дизельного топлива Г — гудрон ККТ — компонент котельного топлива КСБ — компонент стабильного бензина ВСГ - водородсодержащий газ СВ - сероводород С — сера Б — битум БД — гидроочищенный вакуумный дистиллят ППФ - пропан-пропиленовая фракция ТГ - тяжелый газойль ЛГ - лег кий газойль ББФ — бутан-бутиленовая фракция П — пропан Пн — про пилен ГД — головная фракция деэтанизации ПП — полипропилен ИПП — изделия из полипропилена ТВ — технический водород ПГ — при родный газ, МТБЭ — метил- и е г-бутиловый эфир Мет — метанол ББФ -отработанная бутан-бутиленовая фракция ОБ - олигомерный бензин БТФ — бутановая фракция светлосерым фоном обозначены объекты первой стадии модернизации, темносерым — второй стадии — новые объек-

Б. СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА [c.197]

Разработана двухступенчатая схема производства химических продуктов, моторного топлива и газов из смолы черемховских углей. Фенолы и азотистые основания выделяются иа гидрогенизата первой ступени, остальные продукты — из гидрогенизата второй ступени. Выход фенолов Се—Са 10,5%, азотистых оснований 3,6%, нейтральных кислородсодержащих соединений (флотореагенты) 0 0 5,7% высших фенолов 0 0 9,0% двухатомных фенолов (У, 0 1,5% бензола 2,0 1,4 7,1% толуола 3,5 2,4 8,2% ксилолов 6,0 3,9 10,2% нафталина 0,8 2,5 0,6 / метилнафталинов 1,1 3,5 0,8% сульфонатов из фракции 205—300 °С 6,3 0 4,9% автомобильного бензина 34,7 22,0 0% керосина 0 23,9 0% дизельного топлива ДЗ 2,4 5,5 . 2,4% газов С — С5 25,3 18,1 33,5% аммиака 0,4% сероводорода 0,8% [c.36]

Анализ двух конкретных примеров - НПЗ 1990-ых годов с производством дизельного топлива и НПЗ 1990-ых годов с комплексной схемой получения бензина - показывает, какое влияние требования 1990-ых годов окажут на сегодняшние НПЗ. Сырьем в этих примерах служит легкая сырая нефть Аравийского полуострова. Технические условия на продукты приведены в соответствие с некоторыми требованиями, касающимися рабочей характеристики и зашиты окружающей среды, которые, как ожидают, станут основополагающими в следующем десятилетии. Помимо этого, на каждом НПЗ имеются процессы, повышающие выход наиболее желательных жидких продуктов. Эти два гипотетических НПЗ 1990-ых годов сравниваются далее по показателям номенклатуры продуктов, рентабельности и баланса водорода с рассмотренными ранее НПЗ с топливной схемой и избытком водорода и НПЗ с комплексной схемой получения бензина. [c.476]

При выборе схемы переработки высокосернистых нефтей исходили из необходимости возможно полного извлечения светлых и особенно дизельного топлива, максимального выхода сырья для нефтехимического производства, получения котельного топлива, выработки автомобильного бензина с октановым числом 70—72 без ТЭС и дизельного топлива с содержанием серы, соответствующим нормам. [c.14]

Заводская схема производства дизельных топлив имеет структуру, изображенную на рис 9. С установок АТ и АВТ выводится и направляется непосредственно на компаундирование легкая дизельная фракция 3 с пределами кипения 140—240°С фракция 2 прямой перегонки, выкипающая в интервале 240—360°С, поступает для обессеривания на блоки гидроочистки и установку 43-102-1, работающую на режимах ДЕСО часть потока 2 выводится в товарное топливо. [c.46]

Технологическая схема. В зависимости от сырья и продуктов, которые необходимо получить, используются одноступенчатые и двухступенчатые процессы, системы с неподвижным, движущимся и суспендированным катализаторами. Одноступенчатый вариант применяется для максимального производства дизельного топлива, двухступенчатый — при получении более легких продуктов. [c.83]

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с процессами предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, имеется отечественная схема каталитического крекинга (тип 43-107), в состав которой входят следующие блоки гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга. Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение до 50% высокооктанового компонента автомобильного бензина, фракцию дизельного топлива (легкий газойль), тяжелого газойля (котельное топливо, сырье для производства сажи или для коксования) и компонентов углеводородного газа (сухой газ-топливо, бутан-бутиленовая фракция — сырье для алкилировання, пропан-пропиленовая — сырье для получения полипропилена). Предварительная гидроочистка сырья повышает выход [c.178]

Анализируемые схемы переработки мазута с различным сочетанием технологических процессов позволяют поднять выход моторных топлив от 33 до 67% (масс.) на мазут при соотношении выработки дизельное топливо бензин от 0,44 до 3,50. Общий выход моторных топлив, полученных как за счет неглубокой переработки нефти (см. табл. 2.2), так и дополнительного их производства из мазута по приведенным вариантам схем (см. табл. 2.5) может составить от 57—60 до 69—72% (масс.) на нефть при различной структуре производства моторных топлив. Ниже приведены выход и структура производства моторных топлив по вариантам I—VII глубокой переработки нефти при отборе 10% топлива РТ при первичной перегонке нефти и жестком режиме риформинга [c.59]

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 О до 1 2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов (в млн. т. в год) бензина — 1,45, дизельного топлива — 1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% [74]. [c.87]

В процессе создания нефтезаводов в районах Второго Баку советские нефтяники успешно разрешили одну из труднейших технико-экономических проблем нефтяного дела — переработку в огромных масштабах сернистых нефтей. Это новое и трудное дело потребовало разработки особых схем и конструкций установок, аппаратуры, оборудования, создания специальных технологических процессов и новых форм технической организации труда и производства. В результате было преодолено зло, причиняемое сильнейшей коррозией металлических конструкций сернистыми соединениями, а также устранена угроза здоровью людей. Несложный ассортимент нефтепродуктов, первоначально получавшихся из сернистых нефтей (автомобильный бензин, топливный мазут, нефтяной битум), расширился выработкой авиационного бензина, тракторного керосина, дизельного топлива и в последнее время смазочных масел. [c.12]

Покажем применение методов дискретного программирования для разработки оптимальной структурной схемы НПЗ, который обеспечивает производство бензина с максимальным октановым числом при заданном ассортименте целевых продуктов и заданном соотношении бензина и дизельного топлива. [c.207]

Проблема увеличения производства авиационных и дизельных топлив актуальна и для СССР. Начата широкомасштабная дизелизация автомобильного транспорта и высокими темпами растут перевозки воздушным транспортом. В соответствии с решениями XXVII съезда КПСС доля дизельных грузовых автомобилей и автопоездов составит в 1990 г. 40—45% общего выпуска, а доля грузооборота, осуществляемого грузовыми автомобилями, составит 60%. Пассажирооборот воздушного транспорта должен возрасти на 17—19%, а удельный расход топлива снизится на 3—5% [38]. В связи с этим потребление дизельного и авиационного топлив в нашей стране также будет расти быстрыми темпами и в условиях намечающейся стабилизации объемов переработки нефти не может быть обеспечено производством только за счет извлечения соответствующих топливных фракций от их потенциального содержания в нефти, а требует развития вторичных процессов. Обеспечение требуемого соотношения производства бензинов, реактивных и дизельных топлив может быть достигнуто за счет оптимизации качества топлив, структурной адаптации технологических схем производства нефтепродуктов с целью углубления переработки нефти с одновременным расширением производства средних дистиллятов и применения альтернативных топлив. [c.41]

Для многих НПЗ процессы гидрирования для переработки сырья и продуктов являются единственными процессами, потребляющими водород. Гидроочистка удаляет такие примеси, как сера и азот, или нежелательные группы углеводородов, такие как олефины и ароматика, для получения необходимой рабочей характеристики продуктов и удовлетворения ограничений, накладываемых требованиями защиты окружающей среды. В зависимости от жесткости процесса и характеристики сырья, потребление водорода может составлять 80-250 норм, м / м3 сырья (50-1500 стандартных куб. фут/баррель) или выше. Потребность в более высоких рабочих характеристиках и более чистых топливах в 1990-ые годы будет сдвигать процессы гидрирования в сторону от умеренных к крупным потребителям водорода. В качестве примера на рис. 4 показано потребление водорода, необходимое для производства дизельных топлив на НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина при различных уровнях требований к получаемым продуктам. В базовом случае потребление водорода составляет 44 норм, м /м продуктов дизельного топлива (260 стандартных куб. фут/баррель), что является, главным образом, результатом обессеривания прямогонного дизельного топлива, легкого циркулирующего газойля установки F и дистиллята установки коксования. К товарному дизельному топливу предъявляются требования по содержанию серы 0.3 вес.% и цетановому числу 48. Хотя снижение содержания серы в товарном дизельном топливе до 0.05 вес.% может потребовать значительных изменений в процессе, влияние этого снижения на потребление водорода незначительно. Цетановое число практически не меняется, и потребление водорода возрастает до 51 норм. мЗ/мЗ товарного дизельного топлива (305 стандартных куб. фут/баррель). [c.474]

Вопрос о полном и четком извлечении из нефти фракций до 360° С приобретает в настоящее время особую актуальность в связи с тенденциями углубления переработки нефти (при одновременном получении облегченного по составу дизельного топлива и обеспечении качественным сырьем быстрорастущего производства жидких парафинов). В связи с этим преимущества и перспективность схемы V очевидны. [c.77]

По рекомендуемой схеме глубокой переработки высокосернистых нефтей можно получить следуюп ий ассортимент продуктов автомобильный бензин с октановым числом 70 и содержанием серы до 0,15%, керосин с содержанием серы до 0,25%, дизельное топливо с содержанием серы до 0,2%, технологическое топливо из гудрона разбавлением его в соотношении 1 1с тяжелыми газойлями коксования и каталитического крекинга, кокс, сероводород для получения серной кислоты, жидкие газы для нефтехимического производства, очищенный сухой газ. [c.18]

По этой схеме при дополнении ее соответствующими установками можно получить ароматические углеводороды для нефтехимического производства, парафин для производства синтетических жирных кислот и зимнее дизельное топливо. [c.18]

Сырьем современных и перспективных установок по производству жидких парафинов для микробиологической промышленности является фракция дизельного топлива 200—320 "С, выделенная из парафинистых нефтей типа мангышлакской или ромашкинской. Для получения этой фракций предложена схема вторичной перегонки товарного дизельного топлива. В работе [12] выполнено сравнение этой схемы с модернизированными схемами установок АТ пли атмосферных блоков установок АВТ. Получение фракции 200—320 °С непосредственно на установках АВТ без их дооборудования значительно снижает отбор этих фракций, а на мощных установках оказывается вообще невыгодным. Рекомендуемая схема [c.219]

Производство дизельного топлива зимних и арктических сортов обеспечивается сочетанием процессов карбамидной депарафинизации и гпдроочистки. Д. Л. Гольдштейн с сотр. [239], используя различное сырье, получал масла и дизельные топлива по двум схемам гидрирование исходного сырья — отгон от гидро-генизата фракции до 350° С — депарафинизация карбамидом остатка гидрирование исходного сырья — карбамидная депарафинизация гидрогенизата — разгонка депарафината на дизельную (до 350° С) и масляную фракции. Ъ обоих случаях выходы и качество получаемого турбинного масла Л были примерно одинаковы. Вместе с тем при депарафинизации остатка выход дизельного топлива больше, чем при депарафинизации всего гидрогенизата, однако температура застывания его значительно выше. Выход и характеристика дизельных топлив, полученных по двум схемам переработки фракции 180—490° С каталитического крекинга тяжелого дистиллятного сырья, приведены ниже [c.164]

Настояшее время характеризуется вводом в эксплуатацию крупнейших газоконденсатных месторождений Крайнего Севера. Этот процесс сопровождается строительством новых установок по переработке конденсата по схеме производства моторного топлива. При этом надо иметь в виду, что снижение пластового давления одновременно приводит также к изменению фракционного состава конденсата. Данные фактического анализа конденсата Карадагского ГКМ приведены на рис. 1.2 [9]. С падением пластового давления с 38 до 8 МПа содержание бензиновых фракций в составе конденсата увеличилось в два раза, а содержание фракции, соответствующей дизельному топливу, уменьшилось в 1,8 раза. Отсюда следует, что проектирование установок переработки газового конденсата должно быть осушествлено с учетом этих факторов. Это в первую очередь, касается блока получения бензина. В противном случае при сохранении производительности установки по сырью этот блок не обеспечит ее нормальную работу. [c.17]

Производство стандартных дизельных топлив. Решающую роль в обеспечении производства товарных дизельных топлив из высокосернистых нефтей сыграла усгановка гидроочистки, введенная в эиоплуатацию на ордена Ленина УНПЗ в конце 1962 г. С включением в заводскую технологию указанного объекта схем,а производства дизельного топлива стала иметь несколько иную структуру. Основная часть тя,желых дизельных фракций прямой перегонки и легкого газойля с установок каталитического крекинга подвергается гидрообессериванию, в результате чего получаю г фракцию с содержанием серы в среднем 0,3%. Применяя гидро-очищенный малосернистый компонент, можно обеспечить получение товарных дизельных топлив по ГОСТ 305—62 с содержанием серы 1,0 и 0,5%. [c.42]

Разумеется, приведенная схема, включающая - олько две реакции, лишь приближенно аппроксимирует химические изменения нефтяной фракции ее применимость для моделирования можно обосновать только последующей проверкой. Эта проверка включает четыре этапа 1) формулирование математического описания 2) проверку (по экспериментальным данным) постоянства коэффициентов 3) определение кинетических коэффи-, циентов ко и 4) расчетное определение результатов процесса и проверку адекватности математического описания. Рассмотг рим выполнение этих этапов применительно к гидроизомеризации парафиновых углеводородов в прямогонных фракциях, используемой в производстве дизельного топлива (гл. VI). [c.297]

Жидкие н-парафиновые углеводороды используют как сьгрье для производства биологически разлагаемых поверхностно-активных веществ, пластификаторов, синтетических белков. Дeпapaфинизиpoвaннaя дизельная фракция имеет температуру застывания от —35 до -45 °С и используется как компонент летнего или зимнего дизельного топлива. Технологическая схема адсорбционного извлечения н-парафиновых углеводородов представлена на рис. 1.4. [c.10]

На территории Башкирии добываются сернистые нефти, из которых получают товарные керосины, дизельное и котельное топлива и масла по обычной технологии без дополнительных затрат. Имеются и такие высокосернистые и высокосмолистые нефти, из которых получают дистилляты керосина и дизельные топлива с очень высоким содержанием серы, причем мазуты этих нефтей не могут быть использованы для производства масел. Для таких нёфтей обычные технологические схемы переработки и режимы уже не обеспечивают получение товарных нефтепродуктов, поэтому для очистки нефтей от серы требуются вторичные процессы. [c.3]

В табл. V-1 представлен список технологических процессов, из которых необходимо синтезировать структурную схему НПЗ. В списке содержится 14 фирменных процессов каталитического риформинга бензинов, для которых выход продукта и октановые числа бензинов даны условно. Целевыми продуктами производства является бензин авиакеросин (дгаэ), дизельное топливо (хм), битум (j 3i) и кокс (л з2). Список технологических процессов дополнен двумя фиктивными процессами разделения бензиновой фракции (поток Хв) после АВТ Ff ) на процессы каталитического риформинга и фракции >350 (технологический поток л 2з) после АВТ (Т гз) а процессы каталитического крекинга. [c.209]

НПЗ, построенные в СССР до 1940 г. и в 1940-50-е гг., были ориентированы на достаточно высокую глубину переработки нефти. В 1960- 70-е годы в условиях наращивания добычи относительно дешевой нефти в Поволжье и Западной Сибири осуществлялось строительство новых НПЗ преимущественно со схемами неглубокой переработки нефти, особенно в Европейской части страны. Развитие нефтепереработки шло количественно, т.е. путем строительства новых мощностей нефтепереработки, и качественно - за счет строительства преимущественно высокопроизводительных комбинированных процессов и интенсификации действующих установок. Причем развитие отрасли шло при ухудшающемся качестве нефтей (так, в 1980 г. доля сернистых и высокосернистных нефтей достигла 83,7%) и неуклонно возрастающих требованиях к качеству нефтепродуктов. Наиболее массовым нефтепродуктом в стране в настоящее время все еще является котельное топливо ( 42%). Вторым по объему производства нефтепродуктом является дизельное топливо (23%), поскольку огромный парк грузового транспорта, тракторов и комбайнов оснащен дизельными двигате- [c.24]

Такая схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, рифо( 1ат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического крекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы Сз и С4, столь необходимые для производства неэтилированных высокоокхановых автобеизинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистное дизельное топливо летнего и зимнего сортов. [c.223]

Полностью подготовлена технологическая схема серийного производства продукции с улучшенными экологическими характеристиками - автомобильных бензинов неэтилированных по ГОСТ Р51105-97 ( Супер-98 , Премиум-95 , Регуляр-92 , Нормаль-80 ) и дизельного топлива с содержанием серы до 0,05%. Всего освоено 26 новых бидов продукции масел, пластмасс, товаров народного потребления. Результатом работы в этой области явилось присуждение ряду продуктов дипломов финалиста Всероссийского конкурса 100 лучших товаров России , в т ч. топливу дл) реактивных двигателей ТС-1, автомобильному мас.иу Уфалюб-люкс , композиции [c.15]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

На НПЗ среднего масштаба водород получают в процессе каталитического риформинга для 1) обессеривания нафты перед риформингом 2) обессеривания керосина (и, возможно, дизельного топлива) и 3) насыщения части олефинов в нафте. В работе рассматриваемой нами [30], в качестве примера показана принципиальная технологическая схема интегрированного НПЗ мощностью 5 млн. т/год с несколькими крупными установками, потребляющими водород установка гидропереработки остаточного сырья, установка гидроочистки газойля, установка гидрокрекинга рециклового газойля и несколько других установок гидроочистки. Важно иметь в виду, что на данном НПЗ сырье каталитического крекинга уже подвергается предварительной гидроочистке. Суммарная потребность водорода на этом НПЗ составляет 2,57 млн. м7сут, тогда как на установке риформинга нафты выход водорода составляет только 0,62 млн. м7сут. Владелец этого НПЗ вынужден либо закупать недостающий водород на стороне, либо строить свою собственную установку по производству водорода. [c.43]

При частичной денарафинизации на существующих установках карбамидной депарафинизации достигнуто соответствующее увеличение выпуска денарафинированного дизельного топлива. Кроме того, частичная депарафинизация позволяет иметь более гибкую технологическую схему производства широкого ассортимента дизельного топлива низкозастывающих сортов благодаря простому компаундированию глубоко депарафинированного топлива с недопарафинированным без существенного изменения режима установки карбамидной депарафинизации. [c.114]

Вот и закончено наше путешествие по нефтеперерабатьта-ющему заводу. Вы получили первое представление о процессах нефтепереработки, о том, как получают фракции бензина, керосина, дизельного топлива... Но разговор о жидком топливе еще не закончен... Прежде чем продолжать его, внимательно рассмотрим схему, где показано, как из нефти получают фракции, потом их облагораживают или подвергают деструктивной переработке, как из темных получают светлые и как, в конце концов, из множества компонентов получают товарные продукты. Смешение есть важнейшая заключительная стадия нефтепереработки, когда речь идет о производстве топливных продуктов и смазочных масел. [c.87]

Ассортимент вырабатываемой в данном районе продукции определяется двумя факторами сцруктурой потребности в продукции 1И качеством нефти. Так, при переработке малосернистых нефтей необходимо пр едусмат1ривать производство кокса, в результате чего сокращаются ресурсы котельного топлива. Нефти с большим потенциальным содержанием качественных масляных фракций следует направлять на производство масел. При большой потребности эконом ического района в дизельном топливе в схеме заводов эначителное место займет процесс гидрокрекинга, несмотря на то, что ресурсы котельного топлива при этом. могут сократиться. [c.137]

Процесс легкого гидрокрекинга, реализуемый обычно при давлении 5-10 МПа, осуществляется по однопроходной схеме и направлен на производство сырья каталитического крекинга с одновременным получением светлых нефтепродуктов, в основном компонента дизельного топлива. Процесс проводят при объемной скорости подачи сырья 0,6— 1,0 ч", кратности циркуляции водородсодержащего газа 500—1000 нмV в интервале температур 380-440°С [129, 295]. Расход водорода в этом процессе составляет 1,1-1,8% мае. на сырье. [c.277]

Для улучшения качества продуктов, получаемых при гидрокрекинге, применяются схемы, включаюшие дополнительное гидрирование дистиллятов гидрокрекинга с целью снижения содержания в них ароматических углеводородов. Так, сочетание процессов гидрокрекинга ( Юникрекинг ) и деароматизации ( Юнисар фирмы ЮОПи) обеспечивает производство реактивного топлива с минимальным содержанием ароматических углеводородов или высокоцетанового дизельного топлива. [c.280]

Технология производства КИС с использованием процесса гидроочнстки вакуумных газойлей обладает большим достоинством, так как позволяет получать стабильное качество крекинг-остатка, а значит и кокса, при изменении качества вакуумного газойля по содержанию серы. Однако, существенньпй недостатком технологии является то, что при крекировании вакуумного газойля, крекинг-остатка целевого продукта -кокса получается на уровне 30-35%, а 65-70% - это газ, а также нестабильные по своим свойствам бензин и фракции дизельного топлива, для доведения свойств которых до товарных требуется дополнительных расход водорода и риформирование бензина для повьппения октанового числа. В этом отношении гораздо более изящной является технология получения КИС прямым коксованием так называемых декантойлей -газойлей каталитического крекинга с установок типа 43-107, освобожденных от катализаторной пыли. В мировой практике по данной схеме производится значительный объем игольчатого кокса. В схеме установки 43-107 имеется установка гидроочистки вакуумного газойля, но ее главное назначение - сероочистка исходного вакуумного газойля до такой глубины, чтобы обеспечивалось допустимое содержание серы в бензине - основном продукте процесса. Это обстоятельство часто приводит к тому, что качество бензина обеспечивается, а содержание серы в газойлевых фракциях остается достаточно высоким, что приводит к повышенному содержанию серы в коксе. Как показывает опыт эксплуатации установок 43-107 на НПЗ в г.г. Уфе, Павлодаре, Москве содержание серы в коксе при коксовании декантойлей с этих заводов в лабораторных условиях не превышает 1,0 - 1,2% вес., а в среднем находится на уровне 0,6-0,9% мае. Учитывая, что уже в настоящее время эксплуатируются установки типа 43-107 на НПЗ в Москве, Уфе, Омске, [c.54]

Равновыгодность переработки тяжелых нефтяных остатков по схеме 5 (с использованием процесса деасфальтизации гудрона).обеспечивающей наивысший выход моторных топлив, может быть достигнута либо за счет повышения цены дизельного топлива до уровня цены высокооктанового бензина и организации выпуска бензина марки АИ-93,либо за счет отказа от использования остатка деасфальтиза-ции в качества оырья для производства дешевых битумов и поиска новой сферы црименения остатка в качестве готового цродакта,цена которого ДО.ЛЖНЭ составлять 115-120 руб/т. [c.9]

В настоящий момент появились сообщения о создании дизельного топлива на основе липидов с использованием ферментов липидного обмена. Данный факт открывает широкие перспективы создания высокоэффективных наукоемких производств с получением важных продуктов потребления в различных на первый взгляд направлениях, но все они объединяются использованием пероксисоединений. В дальнейшем предусматривается рассмотрение принципиальных схем совмещенных технологий, имеющих важное значение в экологическом плане. [c.14]

Интересный опыт реконструкции имеет компания ВР на своем НПЗ на о. Бульвер (Корнуэлл). Завод был основан в 1965 г. К настоящему времени мощность НПЗ по прямой перегонке нефти (25% импортной сернистой и 75% местной малосернистой) — 3,5 млн. т/год. Технологическая схема включает в свой состав также установки каталитического крекинга, алкилирования, риформинга, гидроочистки дистиллятов, извлечения серы, производства битумов, а также объекты инженерной инфраструктуры. Намечаемая компанией ВР совместно с ВОС Group реконструкция НПЗ включает в себя модернизацию установки каталитического крекинга в процесс крекинга тяжелых нефтяных остатков, строительство установки мягкого гидрокрекинга и интегрированного процесса гидроочистки дизельного топлива, совершенствование установки прямой перегонки, введение новых мощностей по извлечению серы, создание установки комбинированного энергетического цикла, обеспечивающего все производство электроэнергией и паром. Последняя установка использует для производства энергоресурсов отходящие газы с НПЗ и частично природный газ. В результате реализации проекта предполагается снижение содержания серы в автобензине в 10 раз, а дизельном топливе — в 100 раз. Выпуск продукции должен быть увеличен на 25%, выбросы SO и N0 сокращены на 30% и 10% соответственно, а Oj — на 10%. Качество выпускаемых на заводе бензина и дизельного топлива будет соответствовать наиболее жестким нормам США, Западной Европы и Японии [112]. [c.152]

Используя еще немецкий опыт его получения из угля, в 1945 г. приняли решение в 50-ти километрах западнее Иркутска построить завод искусственного жидкого топлива — Комбинат-]6 (город Ангарск) на базе Черемховского каменного угля. В 1953 г. он выдал первую продукцию, а уже в 1955-м — искусственное жидкое топливо по полной схеме. Но это не решало всей проблемы, ибо первая очередь Комбината могла дать лишь 600 тыс. т бензина и дизельного топлива в год, к тому же производство томива бьшо убы-точньш. [c.122]

В утвержденных заданиях на проектирование по переводу заводов на переработку высокосериистых нефтей предлагается создание схем топливных частей заводов, обеспечивающих высокий отбор светлых нефтепродуктов получение автомобильных бензинов с октановым числом 80—82 ((По моторному методу с содержанием 0,5 см кг ТЭС) выработка гвдроочищенного (содержание серы до 0,2%) дизельного топлива в полном объеме производство максимального количества сжиженных газов. [c.26]

В1клю чен ие в схему дополнительного узла обессеривания позволяет не только обеопечивать производство стандартных товарных дизельных топлив с содержанием серы 1,0%, но и получать на уотано вке гидроочистки большое количество малосерни стого дизельного топлива. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология