Регенерация катализаторов вне установки

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Установки каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора [c.196]

Благодаря непрерывной регенерации катализатора, установка гидроформинг-флюид могла работать при низких давлениях и кратности циркуляции ВСГ условия процесса приведены в табл. 5.2 [116]. [c.55]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Рис. 5.10. Схема секции регенерации катализатора установки ЛФ-35-11/1000

При проведении процесса платформинга, с регенерацией катализатора установка должна быть дооборудована дополнительными коммуникациями для возможности проведения одновременной окислительной регенерации катализатора во всех реакторах. [c.111]

По способу регенерации катализатора установки каталитического риформинга можно классифицировать на нерегенеративные [c.191]

В тех случаях, когда после регенерации катализатора установку не останавливают на ремонт, а переводят на реакцию, выполняются следующие операции. [c.113]

Регенерация катализатора установки Литол производится обычным образом — выжиганием отложений при температуре не выше 650° С. Установлено, что при 340 сутках непрерывной работы катализатора содержание тиофена в бензоле не превышало 0,0004—0,0005%. Однако процессы гидрокрекинга и гидродеалкилирования значительно ослабевают и поэтому продолжительность межрегенерационного периода составляет обычно 6— 8 месяцев [85, с. 163—168]. [c.53]

Рассмотрим регенерацию катализаторов гидроочистки на примере регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора. Процесс регенерации сводится к выжиганию отложившегося на нем кокса. Каждый блок установки гидроочистки, например Л-24-6, имеет свою систему регенерации. Перед регенерацией катализатора установку нормально останавливают, включая продувку системы инертным газом. [c.289]

Остановка установки с целью проведения регенерации катализатора [c.127]

Блок стабилизации переводят на горячую циркуляцию, при этом прекращают подачу пара или водородсодержащего газа и подачу раствора МЭА в абсорберы. Отгонную колонну также переводят на горячую циркуляцию с минимальной подачей пара в рибойлер. Данные операции осуществляются с целью сокращения времени вывода установки на режим после регенерации катализатора. [c.127]

При переводе установки после регенерации катализатора на режим гидрирования отключают подачу воздуха и продувают систему водяным паром в течение 4 ч для вытеснения кислорода и для снижения температуры до 250—300 °С. Затем останавливают печь и продувают ее водяным паром, одновременно охлаждая газ до 200 С. После переключения системы на циркуляционный контур осуществляется продувка инертным газом всей реакционной системы, проверка герметичности ее и подготовка к переходу на режим гидрирования. [c.131]

Модифицирование алюмоплатинового катализатора хлоридом алюминия имеет ряд особенностей. К числу положительных следует отнести получение катализатора в готовом для эксплуатации виде на катализаторной фабрике, что исключает потери времени на хлорирование катализатора в реакторе изомеризации. К отрицательным сторонам относятся необходимость транспортировки гигроскопичного, отравляемого влагой катализатора и предварительной обработки катализатора в реакторе изомеризации значительным количеством безводного НС1, а также невозможность регенерации катализатора на месте в реакторе установки изомеризации. [c.75]

Различные аппараты установки каталитического крекинга работают в широком интервале температур — примерно от 40 до 700°. При нарушениях технологического режима, особенно нри регенерации катализатора, могут развиваться очень высокие температуры — до 1100 (дожиг окиси углерода). [c.109]

На современных установках операции крекинга сырья и регенерации катализатора осуществляются в отдельных аппаратах первая — в реакторе, а вторая — в регенераторе. Между этими аппаратами непрерывно циркулирует катализатор регенерированный посту пает в реактор, а отработанный — в регенератор. [c.6]

На установке имеется система для регенерации катализатора (выжиг кокса) газовоздушной смесью [c.46]

Многие установки гидродоочистки нефтяных масел имеют три параллельные взаимозаменяемые технологические линии для одновременной раздельной доочистки трех масел разной вязкости. Эти линии обслуживаются общей секцией очистки циркуляционного газа от сероводорода, а также общей системой для проведения периодической окислительной регенерации катализатора. [c.52]

Регенерация катализатора на установке изомеризации не предусмотрена, что требует наличия на установке резервной аварийной загрузки катализатора. Некоторые показатели процесса бутамер на катализаторе 14 приведены в табл. 3.4. [c.99]

Процесс разработан с целью получения высококачественных дизельных топлив [137. 138] и был реализован на дооборудованной типовой установке гидроочистки дизельного топлива Л-24н6 Рязанского НПЗ. В качестве катализатора использован сероустойчивый модифицированный галогеном катализатор гидроочистки. Эта особенность катализатора обусловила наличие в технологической схеме установки (рис. 4.12) узлов осушки сырья и циркулирующего газа, а также обработки катализатора галогенсодержащими соединениями с целью поддержания его каталитической активности на постоянном уровне. Унос галогена из катализатора связан с наличием в системе паров воды, попадающих преимущественно с сырьем. Жесткие условия процесса гидроизомеризации температура проведения процесса 420 °С и проведение периодической окислительной регенерации катализатора при 550 °С способствуют удалению галогена из катализатора в виде НС1, в результате чего снижается изомеризующая активность и усиливается коррозия технологического оборудования. [c.125]

Гидроочистка фракции н. к. - 180 °С проводится на катализаторе ГК-35 по схеме с циркуляцией водородсодержащего газа. Схемой предусмотрены стабилизация гидрогенизата, вторичная перегонка фракции н. к. - 180 °С после гидроочистки, газовоздушная регенерация катализатора с циркуляцией раствора щелочи, подача ингибитора коррозии, очистка циркуляционного газа в установке гидроочистки. [c.153]

В настояшее время как за рубежом, так и в России основное количество установок катапитического риформинга работаете периодической схемой регенерации катализатора. Установки каталитического риформинга в России построены на основе теоретических разработок института ВНИИНефтехим по проектам, выполненным институтом Ленгипронефтехим . Мощности установок различны и варьируются от 300 тыс.т/ год (установка Л-35-11/300) до 1 млн.т/год (установки ЛЧ-35-11/1000). Имеются и установки средней мощности (600 тыс.т/год Л-35-11/600 и ЛЧ-35-11/600). [c.149]

Риформинг позволяет получать высокооктановый бензин из низкооктановой бензино-лигроиновой фракции за счет превращения большей части нафтенов и некоторого количества парафинов в ароматические соединения, а также удаления определенной части парафинов путем их газификации. В установках с кипящим слоем и непрерывной регенерацией катализатором служит окись молибдена, осажденная на глиноземе. В установках с движущимся слоем катализаторы—окись хрома и окись алюминия. В установках с неподвижным слоем катализатором является платина на носителе—окиси алюминия или алюмосиликате. [c.338]

Крекинг нефтяных фракхщй сопровождается отложением кокса на развитой поверхности катализатора. Кокс, образующийся в неконцентрировапном и неудобном для извлечения виде, является единственным продуктом процесса, который не выводится с установки, а сжигается при контролируемых условиях в потоке воздуха в регенераторе. Газы регенерации — продукты сгорания кокса, легко отделяемые от массы твердых частиц катализатора, отводятся в атмосферу. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса катализатор снова используют в процессе крекинга. Характерной особенностью каталитического крекинг-процесса являются часгая регенерация катализатора и многократное его использование для превращения сырья. [c.6]

Ряд установок с неподвижным слоем работает по нескольку лет без регенерации катализатора при слегка снижающейся активности, в других установках катализаторы регенерируются через интервалы от нескольких месяцев до нескольких дней. Установки с неподвижным слоем несомненно наиболее распространены. Они работают при температуре 455—510 °С, давлении 14—49 ат, нагрузке 1—5 кг-ч ]кг катализатора и рециркуляции водорода от 3 до 10 моль на 1 моль сырья для предохранения от осаждения угля на катализаторе. Рабочий цикл для одного процесса с неподвижным слоем описан выше (см. стр. 319). [c.338]

На блоках риформинга с непрерывной регенерацией катализатора установки предварительной гидроочистки работают при более высоких объемных скоростях (6-8 ч 1) на более эффективном катализаторе (8-12). Между установками каталитического риформинга, работающими под низким давлением, и гидроочистки необходимо установить дожимные компрессоры для повышения общего и парциального давлений и циркуляции ВСГ. Дело в том, что прямогонные и особенно вторичные бензины растворяк1т кислород при контакте с атмосферой в негерметичных резервуарах. При поступлении бензинов с растворенным кислородом воздуха на горячую поверхность легированных теплообменников бензины окисляются с образованием оксикислот и смол. Частичная циркуляция ВСГ на блоке гидроочистки увеличивает содержание в нем сероводорода, который, окислясь до ЗОг, уничтожает пероксидные соединения бензина и предотвращает осмоление теплообменной аппаратуры, и печей. [c.183]

Процесс каталитического крекинга впервые был осуществлен в промышленности с неподвижным катализатором. В одном и том же реакторе проводили последовательно крекинг нефтепродуктов и регенерацию катализатора (установка Гудри). В дальнейшем возникли более совершенные установки с проведением реакций крекинга и регенерации в отдельных аппаратах. Поток катализатора непрерывно двигался через реактор и регенератор. Установки с движущимся катализатором были оформлены в следующих двух вариантах 1) с движущимся плотным слоем гранулированного катализатора (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гуд-резид и отечественные установки типа 43-1 и 43-102) 2) с кипящим слоем пылевидного катализатора (зарубежные установки флюид, модели I, И, П1 и IV ортофлоу, модели А, В, С ЮОП и отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103, 43-104 и ГК-3) [4]. [c.6]

Риформинг с циклической регенерацией катализатора. Установки с циклической регенерацией катализатора составляют менее четверти общей мощности риформинга США. Отлтительная особенность технологической схемы — наличие на установке резервного реактора и вспомогательной системы циркуляции инертного газа. [c.870]

При производстве изделий из полистирола применяют сорб-ционно-каталитнческий метод, который состоит в низкотемпературном поглощении стирола, образующегося при деструкции полимера, на поверхности палладийпиролюзитового катализатора. Из цехов переработки паровоздушная смесь по вентиляционным трубам поступает на фильтрационное устройство для очистки от пыли, затем направляется в реактор, заполненный катализатором, для сорбции и каталитической очистки, чередующимися с регенерацией. По завершении процесса поглощения катализатор нагревают в токе воздуха прн строгом соблюдении режима нагревания при 150°С в течение 1,5 ч, затем при 180 °С — 1,5 ч, при 200 С — 1 ч и при 250 °С — 1 ч. Регенерацию катализатора проводят в потоке паровоздушной смеси. При этом стирол окисляется в присутствии катализатора до диоксида углерода и воды. После процесса регенерации катализатора установку вновь переводят на режим поглощения. [c.498]

Ниже описана последовательность операций при газовоздушной регенерации катализатора установки умеренной гидроочистки масел. Останавливают сырьевой насос и продолжают горячую циркуляцию водородсодер- [c.167]

На установках каталитического крекинга в псевдоожиженном слое имеется возможность максимально использовать избыточное тепло регенерации катализатора для нагрева сырья, вследствие чего иногда сырье нагревают только в тенлообменных аппаратах. При небольших выходах кокса все избыточное тепло затрачивается на нагрев сырья. Ири больших выходах кокса часть тенла регенерация используется для производства водяного пара нутом установки в регенораторо змеевиков. [c.287]

На установках каталитического крекинга сырья с высокой коксуемостью регенерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенераторах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать темпе — ргпурный режим как в регенераторе, так и в реакторе. [c.130]

На установках с непрерывной регенерацией катализатора М гю/ держива — ется на уровне 4-5 и при иитеисифика — ции блока регенерации катализатора может быть снижено до 3. [c.189]

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее рсспространение среди процессов каталитического риформинга б( нзинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора состав — Л5 0Т 20 — 40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт [c.192]

Современные системы крекинга с циркуляцией катализатора по конструктивному оформлению коренным образом отличаются от системы крекинга с неподвижным слоем катализатора. Современные установки с непрерывно действующими реакторами и регенераторами не только дешевле установок прежних конструкций, но и более гибки в экснлуатацпоином отношении. (На таких установках процессы крекинга углеводородов и регенерации катализатора могут проводиться как в мягких, так и в жестких температурных условиях, а активность поступающего в реактор катализатора может непрерывно поддерживаться на одном и том же желательном уровне путем ввода в систему свежего катализатора. [c.6]

Первоначально, перед самым первым рабочим пробегом, установка загружается свежим катализатором, имеющим активность 35—38 единиц. 1Под влиянием частой регенерации катализатора, контактирования о с перегретым водяным паром, загрязнения продуктами коррозии трубопроводов и аппаратов и отравления примесями (соединения никеля, ванадия, железа и др.), содержа- [c.84]

Перед началом подачи сырья установку в течение 3 мин. продувают осушенным азотом, после чего нодают воздух в сырьевую бюретку. Затем открывают кран впуска сырья в бюретку и одновременно присоединяют газометр. Через 30 мин. подачу сырья прекращают, отмечают и записывают уровень газа в газометре и реактор вновь продувают азотом. Затем удаляют приемник продуктов реакции и начинают регенерацию катализатора. Регенерация проводится при температуре ")50° при продувке воздухом с постоянной скоростью. Продолжительность регенерации 1,5 часа. После окончания регенерации снижается температура до 450° и проводится повторный цикл крекинга. [c.167]

При дальнейшем повышеиии скорости газа частицы начинают энергично перемешиваться и быстро менять положение относительно друг друга. Расстояния между ними увеличиваются, и слой расширяется еще больше. Часть наиболее быстро движущихся твердых частиц вылетает из слоя. Такой слой катализатора с довольно четко обозначенным уровнем взвешенных в газе частиц напоми нает кипящую жидкость. Это состояние называют турбулентной флюидизацией. Па современных установках второй подгруппы процессы крекинга сырья и регенерации катализатора осуществляют в псевдокипящем слое взвеси, т. е. при режиме турбулентной флюидизации. [c.140]

На установке, схема которой изображена на рис. 112, процесс крекинга смеси свежего сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем проводится при 480°, а процесс регенерации катализатора при температуре около 610°. Давление вверху а реактора и регенератора 0,63 ати. Давление воздуха на выкиде воздуходувки 1,13 ати. Давление в газосепараторе 0,21 ати при температуре поступления в него смеои 38°. Температуры в другил точках установки указаны на рис. 112 [226]. [c.266]

В установках данного типа масса образующегося продукта Шр является функцией времени проведения основного превращения Тр. Мгновенная скорость образования продукта тр1с1гр уменьшается со временем (рис. 1Х-70) [35]. Аналогичное положение может возникнуть в системе непрерывного действия, когда катализатор теряет активность. Тогда также необходимо определить наиболее выгодный цикл работы с учетом простоев на регенерацию катализатора. Зависимость между массой образующегося продукта и про- [c.418]

На стадии регенерации из катализатора удаляются углеродистые вещества л, кроме того, катализатор, потерявший при частичной регенерации и осернении свою активность, особенно, при использовании в качестве исходного сырья лигроинов с высоким содергканием серы, подвергается окислению. Регенерация катализатора производится под давлением от 18 до 20 ати. Для предотвращения возможных нри этом взрывов установки оборудованы соответствующими нриснособленийми. [c.177]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Разбавление сырья паром препятствует быстрому коксообразованию. До недавнего времени подача сырья прекращалась примерно после часа работы для регенерации катализатора пропариванием, хотя вполне допустимы и более длительные периоды работы, особенно в случае большого разбавления сырья паром. В последнее время нрименение различных катализаторов типа Шелл 105 и 205 дало возможность значительно сократить периоды регенерации. Рабочий период мон-гет длиться одну неделю нри использовании катализатора 105 и больше при использовании катализатора 205 [66]. Недавно на двух установках был применен катализатор, разработанный фирмой Доу Кемик.и Ко , но применение его требует регенерации паром и воздухом через каждый час работы [66]. Более подробно всо эти катализаторы рассмотрены ниже. [c.201]

СМ. обсуждение, следующее за примером УИ1-8). Аналогично вследствие высокой интенсивности движения твердых частиц диффузию к наружной поверхности твердых частиц можно не учитывать. Так, на реакцию метана с окисью меди диффузия не влияет сколько-нибудь заметно . С другой стороны, данные по регенерации катализаторов крекинга в лабораторных установках свидетельствуют о наличии диффузии и протекании реакции на поверхности катализатора . Эта работа рассматривается в примере УИМО. [c.296]