Профилированные ленты

В процессе намотки каждая профилированная лента сначала нагревается, а затем, охлаждаясь, осаживается на предыдущий слой. Таким образом, каждый слой увеличивает сжатие нижележащих слоев и внутренней обечайки. [c.226]

При расследовании причин аварии было установлено, что труба колонны и профилированные ленты были изготовлены из хромоникелевой стали. Химический состав и механические свойства стали 5 наплавленного металла сварного шва соответствовали исходным данным, указанным в паспорте. [c.333]

Протекторы выпускают вместе с боковинами в виде одной общей заготовки, которая представляет собой профилированную ленту резиновой смеси с фигурным сечением (рис. 111). Более целесообразно готовить двухслойные протекторы, состоящие из верхнего (бегового) слоя и нижнего (подканавочного) слоя с боковинами из двух разных резин. Такая конструкция протектора дает возможность улучшить эксплуатационные качества протектора путем применения для беговой части резины с более высоким сопротивлением истиранию. Нижнюю часть протектора, прилегающую к каркасу, в этом случае целесообразно готовить из более эластичной резины с меньшим теплообразованием, применяя для ее изготовления менее активные сажи. [c.412]

Скорость профилирования ленты 7—8 м/мин. По выходе с каландра ленту опудривают мелом со стороны рисунка и разрезают на листы длиной 1 м. Листы укладывают в лотки или в книжки и выдерживают в течение 3—4 ч для усадки. При недостаточной усадке вырезанные подошвы будут иметь неправильную форму. Иногда профилированную ленту выпускают в два ручья. [c.597]

Методом навивки профилированной ленты изготовляются аппараты 0120—2500 мм с толщиной стенки до 400 мм на следующие величины избыточного давления 325 или 500 кгс/см , например, для синтеза аммиака, гидрирования углеводородов и т. д., 700 кгс/см например для синтеза уксусной кислоты, 1600, 2500 и 3200 кгс/см для полимеризации этилена. Автоклавы изготовляются в настоящее время для давлений свыше 3200 и до 6000 кгс/см , а в специальных случаях для еще более высоких давлений. Аппараты изготовляются из углеродистых и легированных марок сталей, а также с футеровками, напри- . [c.222]

Для профилирования ленты основания приме- [c.41]

Формы осадительных и коронирующих электродов могут быть самыми разнообразными, причем нет конструкций, которые общепризнанно считались бы наиболее эффективными. Коронирующие электроды могут набираться из тонких круглых или толстых шестигранных стержней, стальных пилообразных полос, профилированных лент с игольчатой выштамповкой. Иногда применяются и другие формы. Осадительные электроды сухих фильтров выполняют в виде профилированных пластин, желобов, реже - коробок с круглыми или сложными вырезами для лучшего удержания осажденной пыли от вторичного уноса. В мокрых электрофильтрах проблема вторичного уноса несущественна, поэтому электроды выполняют в виде наборов прутков и гладких пластин, что позволяет легко смывать осадок. [c.270]

После шприцевания шнуры и профилированные ленты посту-пают в охладительную ванну длиной 7,5 м. По выходе из ванны шнуры и ленты обдуваются сжатым воздухом для удаления влаги и подаются на отборочный транспортер, где ножом гильотинного типа с делительным устройством разрезаются на заготовки определенной длины. [c.185]

При наложении протектора методом навивки резиновой ленты повышается износостойкость покровных резин и ходимость покрышек за счет применения резиновых смесей большей вязкости (до 75 уел. ед. и выше) на основе каучуков с повышенной молекулярной массой и исключения операции стыковки протектора. Кроме того, ликвидируются громоздкие и сложные протекторные агрегаты, возврат и переработка протекторов, тяжелый физический труд при наложении протекторов на сборочный барабан, а также повышается производительность труда и снижается расход резиновых смесей вследствие большей точности навивки профилированной ленты. [c.197]

В случае монтажа шины на плоский обод между камерой и ободом колеса помещают резиновую профилированную ленту—обод-ную ленту. Для пневматических шин, монтируемых на глубокий обод, а также для бескамерных шин ободные ленты не применяют. [c.1093]

Профилирование подошвенной резины производится на специальных профильных четырехвалковых каландрах с выносным профильным валком. Выносной профильный валок имеет выгравированный рельефный рисунок в соответствии с рисунком подошвы. Валки каландра имеют диаметр 150— 200 мм и длину рабочей части 500 мм. Подошвенная резиновая смесь выпускается с каландра в виде профилированной ленты (так называемого подошвенного ремня ). Средняя часть ленты гладкая, а боковые части имеют рифление, с одной стороны более крупное для каблучной части подошвы и с другой стороны более мелкое для подметочной части подошвы. Калибр ленты в различных частях также разный по подметочной части от 3 до 4 мм, по каблучной части от 5,5 до 6,2 мм в зависимости от артикула (возрастной группы потребителя). [c.596]

Колонна оплеточной конструкции состояла из сварной трубы с толщиной стенки 30 мм, на внешней поверхности которой по винтовой линии были нарезаны пазы. Труба была обвита профилированной лентой, витки которой были уложены с зазором 1 —1,5 мм шаг навивки составлял 80 мм. Суммарная толщина стенки несущей части корпуса колонны была равна 126 мм. Внутри колонны имелись 2 полок, на которые загружался катализатор. С внутренней стороны сварная труба предохранялась от коррозии сплошной латунной футеровкой, толщиной 3, мм и для защиты от теплоизлучения шамотным кирпичом толщиной 80 мм. [c.333]

В некоторых странах корпуса сосудов высокого давления изготовляют путем навивки на тонкостенную обечайку ряда слоев профилированной ленты. Разрабатывается также технология изготовления корпусов большого диаметра (внутренний [c.252]

Рис. 2. Схема производства не. профилированных лент и крошки.

Исследования показали, что нейлоновые валки можно применять для профилирования лент из нержавеющей стали с толщиной до 1,14 мм, из меди и латуни толщиной до 1,5 мм, из алюминия толщиной до 2,3 мм. Пластичность нейлона способствует деформированию металла в соответствии с профилем стального валка, что улучшает условия профилирования. Нейлоновые валки не нужно перетачивать после каждой перешлифовки сопряженных с ними стальных валков. Они не портят лакированную поверхность ленты. Чтобы в зону прокатки не попала грязь, рабочие поверхности валков в процессе работы непрерывно обдуваются струями сжатого воздуха. [c.85]

В производстве капронового волокна из капролактама (получается из фенола, бензола и др.) используют органический теплоноситель (ВОТ) в процессе полимеризации получается полиамидная смола — капрон, которая при продавливании через фильеры застывает в виде профилированной ленты. Капроновое волокно и теплоноситель являются горючими веществами, поэтому большинство цехов производства капрона относится к взрывоопасным. [c.217]

Адгезионные характеристики позволяют сопоставлять по клейкости и липкости различные резиновые смеси и прогнозировать их конфекционные свойства при совмещении профилированных деталей, образовании массива деталей методом навивки узкой профилированной лентой, обрезинивании проволоки и т. д. [c.91]

Методом навивки профилированной ленты изготовляются аппараты 0120—2500 мм с толщиной стенки до 400 мм на следующие величины избыточного давления 325 или 500 кгс/см , например, для синтеза аммиака, гидрирования углеводородов и т. д., 700 кгс/см например для синтеза уксусной [c.225]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Электрофильтры ЭГ-КЭН предназначены для обеспыливания газов, содержащих высоюомные дисперсные частицы с УЭС в пределах 10 10 Ом м. Степень очистки газов в них может достигать 99,75%. Электрофильтры изготавливаются двух типоразмеров с маркировкой ЭГ-2-3-3,8-17-0,4 КЭН и ЭГ-2-4-2,5-77-05 КЭН, которая означает электрофильтр горизонтальный первое число после букв обозначает типоразмерный (габаритный) номер, второе - количество полей, третье - активную длину поля, м, четвертое - площадь активного сечения, м пятое - модификацию аббревиатура КЭН означает комбинированные электроды НИИОГаз . Аппараты имеют высоту электродов 6000 и 7150 мм, ширину 3200 и 11810 мм, производительность при скорости газов в 1 м/ с - 16,7 и 77,8 м с, допустимые пределы температур 330 и 250 С соответственно. Гидравлическое сопротивление электрофильтров составляет 200 Па, максимально допустимое разрежение - 5 кПа. Расстояние между соседними осадительными электродами 300 мм. Коронирующие электроды набираются из профилированных лент и создают электрическое поле со сложным характером изменения напряженности. Уловленная пыль удаляется механическим встряхиванием электродов. [c.277]

Многослойные сосуды. При надевании Нлотно пригнанных друг к другу и нагретых цилиндрич. оболочек получают после охлаждения цилиндр, составленный из отдельных слоев, надетых с натягом. На границах слоев возникают напрнжения, благодаря чему такой сосуд выдерживает большее давиевие, чем однослойный цилиндр таких же размеров. Разновидностью многослойных сосудов являются сосуды, наготовленные из труб, на к-рые наматывают сваренные друг с другом тонкие стальные листы или сплошную, гладкую или профилированную ленту (рис. 1), к рую предварительно нагревают и натягивают. После охлаждения получают сосуд с напряженными стенками, способными выдержать значительные давления. [c.347]

Предложенный в Германии способ формования волокна из лент требует применения точно профилированных лент, например 20x4 мм этот процесс совершеннее процесса формования волокон из стержней, так как поверхность теплопередачи деталей для плавления увеличивается при переходе от цилиндрической формы к четырехугольной. При этом увеличивается также производительность аппарата кроме того, в противоположность коротким стержням, которые приходится часто заменять, ленты боль- [c.273]

Рис. I. Производство профилированной ленты /—автоклав 2—обогревающий кожух 3—вентиль 4—дозировочный насос . 5—фй1ьера 5—колесо для профилирования ленты 7—приемное колесо в—поворотное колесо 9—мотовило.

При хорошем освоении техники производства этим методом можно получать безупречно профилированные ленты однако к точности аппаратуры и технологии полимеризации должны предъ- [c.274]

XII 1939 г., IG, Rodena kor. Производство профилированных лент для фор.мования из них волокна по способу прядения ленты . Формование ленты с помощью охлаждаемого колеса для литья с профилированной канавкой и второго колеса в качестве наматывающего приспособления (например мотовила). [c.395]

В каландрах размягченный полимерный материал проходит через зазор между валками, оси которых обычно расположены в горизонтальной плоскости. При этом образуется бесконечная лента, толщину и ширину которой можно регулировать. На каландрах осуществляют следующие технологические процессы листова-ние, промазку ткани, изготовление профилированной ленты или полосы, тиснение поверхности материала, дублирование ткани или листов пластического материала и т, д. Каландры могут иметь от двух до шести валков (рис, 2-1У), Для дублирования и тиснения применяют преимущественно двухвалковые каландры, глажения и промазки — трехвалковые, листования и выполнения универсальных технологических операций — трех- и четырехвалковые каландры, В зависимости от назначения каландра валки могут иметь одинаковые и разные (фрнкцня до 1,35) окружные скорости. При этом обрабатываемый на каландре материал проходит через данный зазор меж- [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология