Рециркулят

Часть дизельного топлива (рециркулят) центробежным насосом подается через трубчатую печь обратно в стабилизационную колонну, а остальное количество прокачивается через теплообменники, холодильник и поступает на защелачивание и водную промывку, а затем в товарный парк. Если режим колонны обеспечивает полное удаление сероводорода из дизельного топлива, то можно работать без защелачивания и водной промывки стабильного топлива. [c.60]

Если исходное сырье поступает из резервуаров, то для его нагрева на установке имеются теплообменники и трубчатая печь 1. Если же оно поступает в горячем виде непосредственно с АВТ, тогда сырье вводят в реакторы, минуя теплообменники и печи. В реактор колонного типа 6 вводят непрерывно сырье (с температурой 140 — 200 °С), сжатый воздух и битум — рециркулят. На верх колонны для регулирования температурного режима и для понижения концен — [c.75]

Сырье насосом 1, активатор насосом 2 и (если необходимо понизить вязкость сырья) растворитель (бензин Бр-1) насосом 3 подаются в реактор комплексообразования 11. Туда же поступает рециркулят I из центрифуг 14 ступени III центрифугирования, представляющий собой часть бензинового раствора депарафината и 80 %-ную суспензию (пульпу) кристаллического карбамида в этом растворе. В реакторе 11 при механическом перемешивании протекает реакция комплексообразования. Теплота экзотермического процесса комплексообразования передается через рубашку холодной воде. [c.91]

Стабилизация бензина. Все построенные за последние годы установки АВТ оборудованы блоком стабилизации бензинов. Установки, запроектированные институтом- Гипронефтезаводы , имеют депентанизатор, а в проектах Гипроазнефти стабилизация осуществляется в полной колонне. Обследование блока стабилизации установки АВТ при переработке арланской нефти показало следующее. Выход (в вес. % на нефть) нестабильный бензин — 5,6 стабильный бензин — 5,1 газ из сепаратора—0,2 рециркулят из сепаратора 0,28. В расчете на нефть выход общего газа составляет 1,49%, выход общего бензина 10,2%. Технологический режим стабилизатора следующий [c.124]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Из колонны 2 снизу частично отбензиненная нефть забирается насосом I и подается в змеевик трубчатой печи 6. Нагретая в змеевиках печи нефть поступает в парожидком состоянии в основную ректификационную колонну 14. Часть же нефти после печи возвращается как рециркулят, или горячая струя , на одну из нижних тарелок колонны 2. [c.13]

Висбрекинг-установка с реакционной камерой (рис. 111-1) [9]. Горячий мазут,"поступающий с нефтеперегонной установки, подается насосом 1 в змеевик печи 2. По выходе из печи сырье подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работающей при давлении около 1,7 МПа. Полученная смесь продуктов, пройдя редукционный клапан 4, направляется далее в фракционирующую колонну 8. До входа в колонну смесь охлаждается за счет подачи в линию холодного газойля, нагнетаемого насосом 7, через теплообменник 6. Остальная часть охлажденного газойля (рециркулят) возвращается этим же насосом в среднюю зону колонны 8. Балансовое количество газойля отводится с установки через холодильник 5. [c.25]

Процесс крекинга осуществляется на поверхности горячих частиц кокса при температуре (600—620 °С). Продукты коксования — газы и пары — по выходе из слоя проходят через систему циклонных сепараторов 12 для отделения коксовой пыли и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 13, который для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе //. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с тяжелым газойлем конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров. Сконденсированная смесь (рециркулят) забирается с низа скруббера 13 и направляется насосом 15 в реактор 11. [c.31]

Сырье установки смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, и газосырьевая смесь нагревается последовательно в теплообменнике 6 и змеевиках нагревательной печи 5. Нагретая смесь поступает в низ реакторов 2 и 3 через распределительные решетки, обеспечивающие равномерное распределение жидкости и газа в поперечном сечении реактора. Для создания псевдоожиженного слоя в низ реакторов вводят рециркулят. [c.49]

С верха колонны 18 отбирается изобутан, который после конденсации в аппарате воздушного охлаждения 19 собирается в приемнике 20. Отсюда часть изобутана насосом 21 подается на верхнюю тарелку колонны 18 в качестве орошения, а основная часть возвращается как рециркулят в реактор 6. Нижний продукт колонны 18 по выходе из кипятильника 22 подается насосом 23 в колонну-дебутанизатор 24. [c.61]

Температура внизу колонны 14 поддерживается около 300 °С, для чего насосом 9 осуществляется рециркуляция части раствора через змеевики трубчатой печи 8 рециркулят возвращается в колонну при температуре 330—340 С. [c.77]

Промытый комплекс из центрифуги 9 и частично из центрифуги 15 ступени III поступает в реактор разложения комплекса 12, куда из центрифуг 15 отводится некоторое количество раствора парафина в бензине — рециркулят II. В реакторе 12, идентичном по конструкции реактору И, при механическом перемешивании комплекс разлагается. Для разложения комплекса в рубашку реактора 12 вводится глухой водяной пар. [c.91]

Выходящий из верхней части колонны 16 водородсодержащий газ сжимается компрессором 2 и как рециркулят присоединяется к сырью. [c.97]

Питание к адсорбенту, л кг. ... 0,417—0,835 Рециркулят к адсорбенту, л/кз. . . 0,668—1,168 Десорбирующий растворитель к адсорбенту, л/в2. ...................1,669—4,173 [c.268]

Главная причина широкого применения каталитического крекинга заключается в том, что он позволяет получать большие выходы высокооктановых бензинов, чем любой известный термический процесс. Кроме того, газообразные продукты каталитического крекинга более ценны, так как они состоят преимущественно из пропановых и бутановых углеводородов и содержат меньше метана и этана. Образование тяжелых нефтепродуктов и высоковязких остатков, имеющих больший молекулярный вес, чем исходный материал, сводится до минимума как бензин, так и не-крекированный рециркулят являются более насыщенными про дуктами, чем продукты термического крекинга. Это в значительной степени обусловлено высоким содержанием ароматических соединений. [c.323]

Рециркулят, получаемый при каталитическом крекинге, обычно богаче ароматическими углеводородами. У него меньше величина отношения углерод водород, более низкая температура конца кипения, чем у сырья [248], однако нри каталитическом крекинге всегда происходит в некоторой степени образование кокса, что вызывает необходимость периодической регенерации катализатора. Поэтому сырье и условия крекинга выбирают обычно так, чтобы получить минимальное осаждение кокса на катализаторе с учетом экономичности процесса. Этот кокс в значительной степени удовлетворяет тем требованиям, которые предъявляются к коксу как к топливу, но получение его в слишком больших количествах невыгодно. [c.326]

I — сырье II — водяной пар III — воздух IV — рециркулят V — свежий катализатор VI — дымовые газы VII — продукты крекинга [c.17]

I — сырье II — воздух III — водяной пар IV — продукты крекинга V — дымовые газы VI — рециркулят [c.21]

Реактор представляет собой горизонтально расположенный цилиндрический аппарат диаметром 2,6 и длиной 11,5 м (рис. 81). Объем реактора около 60 м3, рабочий уровень в реакторе составляет половину его диаметра. Реактор разделен на шесть секций. В пяти секциях размещены вращающиеся элементы-диспергаторы с индивидуальными электроприводами, шестая секция — буфер-накопитель битума. Гудрон с температурой 2да С закачивается в первую секцию реактора, сюда же для поддержания температурного режима реактора подается рециркулят — часть битума, откачиваемого из последней секции. Окисляемая жидкая масса перетекает из первой в последующие секции через гидравлические затворы. Для предупреждения подъема [c.129]

III) в — пневмотранспорт катализатора потоком высокой концентрации г — соосное расположение реактора и регенератора (модель Б) 1 — циклоны 2 — регенератор 3 — реактор 4 — отпарная секция 5 — топка под давлением 6 — котел-утилизатор I — сырье II — водяной пар W —воздух /V —продукты реакции V — дымовые газы I /— рециркулят (газойль) V//— вода. [c.53]

При высокой активности катализатора высота слоя может не превышать высоты выступающего над решеткой распределителя в случае необходимости высоту слоя повышают. Было уделено большое внимание эффективному отпариванию катализатора, высота отпарной секции (десорбера) была увеличена и в ней установлены каскадные тарелки для большего времени пребывания катализатора в этой части реактора. На некоторых установках пневмотранспорт заменили на систему с U-образными линиями. Одна из подобных установок переведена на двухступенчатую систему крекинга в линии с упомянутым выше распределителем происходит крекинг свежего сырья, а выше, в псевдоожиженный слой, подается рециркулят. [c.56]

Принципиальная схема установки термического крекинга, предназначенного для получения сырья для технического углерода, показана на рис. 3.3. Ее отличие от проектной установки двухпечного крекинга заключается в том, что обе печи работают в режиме глубокого крекинга. В печи 1 крекируется свежее сырье с добавкой рециркулята при температуре 505°С и давлении 3,5 МПа, а в печи 2 крекируется рециркулят при температуре 515 °С и давлении 2,7 МПа. В печах смонтированы змеевики безретурбентного типа из стали 1Х18Н10Т. В реакционной камере 3 крекинг продолжается при температуре 500 °С и давлении 1,9 МПа. Для вывода термического газойля с достаточно высокой температурой начала кипения испаритель низкого давления 8 дооборудован газосепаратором 10 вертикального типа. [c.165]

Реактор лифтного типа показан на рис. 21. Реакционная зона, в которой крекируются свежее сырье и рециркулят, заканчивается зоной форсированного псевдо-ожиженного слоя. Регенерируется катализатор в двухзонном секционированном регенераторе (аналогичном изображенному на рис. 19). [c.58]

Легкий газойль Тяжелый газойль Рециркулят Остаток [c.185]

Гидровисбрекинг имеет сходство как с висбрекингом, так и с аталитическим гидрокрекингом, о чем свидетельствует название I роцесса. Процесс осуществляется без катализатора с рециркуля — 1 ией водорода при примерно тех же температурах и времени к онтакта, что и гидрокрекинг. Процесс проводится без значитель — кого коксообразования только при высоком давлении, поскольку [c.244]

Эта категория проектируется в связи с новыми экологическими требованиями, которые сформулированы Американским агенством по охране окружающей среды (ЕРА). Основным способом удовлетворения этих требований является система рециркуля- [c.79]

Авиабензиновые дестиллаты, используемые для приготовления авиабензина марки Б-91 /115, получают ири относительно мягком температурном режиме реактора, повышенной объемной скорости и без рециркуляции лигроина через реактор. В случае приготовления товарного авиационного бензина марок Б-100/130 и Б-95/130 каталитическую очистку проводят при более жестком температурном режиме, пониженной объемной скорости и часто с рециркуля-,цией лигроина. Это вызывается необходимостью повышения сортности базового бензина (о сортности см. 2 главы девятой). [c.158]

Крекинг с рециркуляцией. Непрерывный процесс крекинга свежего сырья в смеси с каталитическим газойлем принято называть процессом крекинга с рециркуляцией. Возвращаемый в реактор дистиллят (рециркулят) может предс1авлять собой как легкий, так и тяжелый газойль или их смесь. [c.17]

Прибавление двуокиси серы (водородный акцептор) заметно уменьшает температуру процесса с участием хрома и дает возможность использовать в качестве катализатора алюминий [287, 288]. В зависимости от температуры и объемной скорости выход ароматики колеблется от 10 до 60% за проход, а общий выход может достигать 90% на рециркулят. Так, м-гексан, д-гептан и -октан при 460—470° С дают около 50—60% за проход, соответственно, бензола, толуола и о-ксилола (плюс некоторое количество этилбензола). [c.103]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

I — сырой бутадиен II — фракция С< на выделение КНз /// — раствор ацетата меди и аммон1 я IV — С4Н11 + раствор С4 V — С1Нв — рециркулят VI — раствор С Не VII — очищенный бутадиен на выделение КНз- [c.75]

Известны методы расчета применительно к нелинейной связи концентраций. По одному из них решение уравнений рециркуля-циаиной или диффузионной модели производится числеиными методами с помощью ЭВМ [231, 237]. Для рециркуляционной модели авторы работы [238] ввели в расчет эффективность ячейки и упростили уравнения, приведя их к линейным. Эффективность ячейки оценивается в процессе решения, расчет производится на ЭВМ итерационным методом. [c.234]

Уравнение (VI. 168) описывает изменение концентрации вступающего в реакцию вещества по высоте реактора для рециркуля-ЦИС1Н1НОЙ модели структуры потока. Подставляя в него к=п, получим выражение для степени превращения в реакторе [c.249]

Одновременное поддержание оптимально высоких темпера-тур в зоне реакции колонны, обеспечивающих высокую степень использования кислорода воздуха, и оптимально низких температур в зоне сепарации, при которых не происходит закоксовывания стенок этой зоны, возможно при использовании предложения И. Б. Грудникова и В. В. Фрязинова. Сущность предложения заключается в конструктивном разделении зон реакции и сепарации и в охлаждении сырьем реакционной газожидкостной смеси, выходящей из зоны реакции в зону сепарации при этом сырье попадает вндчале в зону сепарации только оттуда вместе с рециркуля том направляется в зону реакции. [c.77]

Топочные газы подводятся в ниж 1юю часть секции, по вертикально расположенным трубкам поступают в короб, затем движутся во вторую секцию и направляются в дымоходы. Холодный воздух воздуходувкой пагнетается сначала в смесительную камеру, где смешивается с горячим воздухом рециркуля-н,нп, нагреваясь до 80 °С, а затем по распределительным элементам раструба равномерно проход гт в межтрубное пространство секций. Нагретый топочными газами воздух выходит через раструб на противоположной стороне в воздуховод, поступает в коллектор и далее к горелкам. Часть горячего воздуха (до 40%) через патрубок по байпасному воздуховоду направляется воздуходувкой на рециркуляцию. [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология