Рециркулят количества

Часть дизельного топлива (рециркулят) центробежным насосом подается через трубчатую печь обратно в стабилизационную колонну, а остальное количество прокачивается через теплообменники, холодильник и поступает на защелачивание и водную промывку, а затем в товарный парк. Если режим колонны обеспечивает полное удаление сероводорода из дизельного топлива, то можно работать без защелачивания и водной промывки стабильного топлива. [c.60]

Висбрекинг-установка с реакционной камерой (рис. 111-1) [9]. Горячий мазут,"поступающий с нефтеперегонной установки, подается насосом 1 в змеевик печи 2. По выходе из печи сырье подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работающей при давлении около 1,7 МПа. Полученная смесь продуктов, пройдя редукционный клапан 4, направляется далее в фракционирующую колонну 8. До входа в колонну смесь охлаждается за счет подачи в линию холодного газойля, нагнетаемого насосом 7, через теплообменник 6. Остальная часть охлажденного газойля (рециркулят) возвращается этим же насосом в среднюю зону колонны 8. Балансовое количество газойля отводится с установки через холодильник 5. [c.25]

Промытый комплекс из центрифуги 9 и частично из центрифуги 15 ступени III поступает в реактор разложения комплекса 12, куда из центрифуг 15 отводится некоторое количество раствора парафина в бензине — рециркулят II. В реакторе 12, идентичном по конструкции реактору И, при механическом перемешивании комплекс разлагается. Для разложения комплекса в рубашку реактора 12 вводится глухой водяной пар. [c.91]

Рециркулят, получаемый при каталитическом крекинге, обычно богаче ароматическими углеводородами. У него меньше величина отношения углерод водород, более низкая температура конца кипения, чем у сырья [248], однако нри каталитическом крекинге всегда происходит в некоторой степени образование кокса, что вызывает необходимость периодической регенерации катализатора. Поэтому сырье и условия крекинга выбирают обычно так, чтобы получить минимальное осаждение кокса на катализаторе с учетом экономичности процесса. Этот кокс в значительной степени удовлетворяет тем требованиям, которые предъявляются к коксу как к топливу, но получение его в слишком больших количествах невыгодно. [c.326]

Гидрогенизат и растворенные газы из сепаратора высокого давления дросселируются до 0,6 МПа в сепаратор низкого давления 6. Гидрогенизат, предварительно нагретый в теплообменниках 3, поступает на стабилизацию в колонну 7. Выделивщийся в сепараторе углеводородный газ, очищенный раствором МЭА от сероводорода, дросселируется до 0,14 МПа и объединяется с очищенным углеводородным газом стабилизации, дожимается компрессором до 1 МПа и выдается с установки. Часть дизельного топлива (рециркулят) центробежным насосом подается через трубчатую печь 1 обратно в стабилизационную колонну 7, а остальное количество прокачивается через теплообменники 3, холодильники 4 и поступает на защелачивание и водную промывку, а затем в парк. [c.244]

В повторный цикл процесса возвращается пропан, в котором содержится 2% пропена, попавшего в пропановую фракцию вследствие нечеткости ректификации. Количество продукта, возвращаемого в реакцию, равно весовому количеству пропана, выходящего из реактора. При этом считается, что 2% пропана уходит частично с газами, выходящими из верхней части абсорбера, и частично — с пропеном, отобранным в виде верхнего погона фракционирующей колонны. Таким образом, рециркулят состоит из [c.104]

Поскольку установившееся состояние практически достигается при конечном числе циклов, необходимо выяснить, какой из приведенных двух методов более точен и дает рециркулят, как по составу, так и по количеству, близкий к аналогичному при теоретически установившемся состоянии процесса. [c.200]

Как известно, в случае практически полного превращения за один цикл установившееся состояние достигается как бы сразу в случае же незначительного превращения рециркулят должен слабо отличаться от сырья. Поэтому в последнем случае для установления постоянства состава и количества рециркулята потребуется большее число циклов. С этим принципом, вытекающим мз физической суи -ности и теоретических основ процесса, не согласуются результаты экспериментального определения параметров установившегося состояния, полученные по методу С. П. Обрядчикова и Б. К. Тарасова. Это объясняется неправильностью методики постановки опытов, применявшейся указанными исследователями. [c.200]

Часть битума (рециркулят) насосом 8 возвращается в процесс на смешение с сырьем. Остальное его количество прокачивается насосом 3 через холодильник 13 и далее направляется в емкости для хранения 14, откуда поступает к потребителям. [c.68]

Теоретически в установках с фракционной рециркуляцией использование сырья должно быть полным, т. е. все свежее сырье, поступающее на установку, должно подвергаться химическому превращению. В действительности, этого достигнуть не удается, особенно когда сырье и рециркулят — газообразные смеси. Дело в том, что сырье, поступающее в установку, не абсолютно чистое и содержит инертные примеси кроме того, некоторое количество инертных примесей образуется в самом процессе вследствие побочных реакций. Так, например, при синтезе метанола из окиси углерода и водорода вместе с газом синтеза вносится некоторое количество азота и углекислоты, и в процессе реакции образуется немного метана. Эти инертные примеси не расходуются на реакцию и накапливаются в циркуляционном газе. Постепенно концентрация их повышается настолько, что это начинает заметно отражаться на скорости образования полезного продукта. Для снижения концентрации инертных газов часть циркуляционного газа периодически или непрерывно удаляют из системы и заменяют свежим газом. [c.33]

Теоретически на установках с фракционной рециркуляцией сырье должно полностью использоваться, т. е. все свежее сырье, поступающее на установку, должно подвергаться химическому превращению. В действительности этого достигнуть не удается, особенно когда сырье и рециркулят — газообразные смеси. Дело в том, что сырье, поступающее в установку, содержит инертные примеси кроме того, некоторое количество инертных примесей образуется в самом процессе при побочных реакциях. Например, при синтезе метанола из окиси углерода и водорода вместе с синтез-газом вносится некоторое количество азота и углекислоты, и в процессе реакции образуется немного метана. Эти инертные примеси не расходуются на реакцию и накапливаются в цирку- [c.38]

По методу С. П. Обрядчикова и Б. К. Тарасова, чем больше рециркулят и, следовательно, чем меньше глубина превращения, тем скорее устанавливается процесс, т. е. для достижения постоянства количества рециркулята требуется меньшее число циклов, и, наоборот, чем глубже процесс, тем больше требуется циклов для достижения установившегося состояния. По нашей же схеме процесс достижения постоянства рециркулята протекает совсем по-иному по мере углубления процесса за цикл происходит уменьшение числа циклов, необходимых для достижения установившегося состояния. [c.239]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Прибавление двуокиси серы (водородный акцептор) заметно уменьшает температуру процесса с участием хрома и дает возможность использовать в качестве катализатора алюминий [287, 288]. В зависимости от температуры и объемной скорости выход ароматики колеблется от 10 до 60% за проход, а общий выход может достигать 90% на рециркулят. Так, м-гексан, д-гептан и -октан при 460—470° С дают около 50—60% за проход, соответственно, бензола, толуола и о-ксилола (плюс некоторое количество этилбензола). [c.103]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

Эффективность процесса деасфальтизации может быть повышена применением рециркуля.ции нагретого, до 90—95 °С раствора смолистых веществ в пропане, подаваемого из нижней части деасфальтизационной колонны в верхнюю часть, что позволяет получить два качественных деасфальтизата без увеличения циркуляции свежего пропана. При таких высоких температурах раствор рециркулята, выводимого из нижней части колонны после ввода в зону фракциоиирования, разделяется на два раствора. Более легкий раствор представляет собой в основном пропан с некоторым количеством желательных высоковязких компонентов [c.84]

НЫ которого ОТ температуры показана на рис. 15. Сырьем служила смесь равных количеств вакуумного газойля и рециркуля-та реактора каталитического крекинга в кипящем слое. Остальные условия были следующими объемная скорость жидкости 2 ч , общее давление 750 фунт/дюйм , скорость подачи водородсодержащего газа 2000 ст. фут баррель. Из рис. 15 видно, что при этих условиях с ростом температуры степень гидрирования проходит через максимум, соответствующий 370°С, так же, как это наблюдалось при гидрировании ароматических углеводородов в керосине и реактивном топливе (см. рис. 14). При 370°С степень извлечения серы составляет более 95%, а общая степень извлечения азота — около 55%. На рис. 16 показана зависимость от температуры количества вступивщего в реакцию водорода. Как и следовало ожидать, кривые очень похожи на полученные для гидрирования полиядерных ароматических углеводородов. Связывание водорода сырьем каталитического крекинга служит лучшей мерой повышения его качества. Наконец, для сравнения эффективности каталитического крекинга гидрообработанного и необработанного сырья были проведены испытания микроактивности. Зависимости выхода продуктов крекинга от количества химически связанного водорода показаны на рис. 17 и 18. [c.105]

Трубчатый реактор представляет собой змеевик с вертикальным расположением труб, заключенный в кожух. Нафетое в печи сырье в смеси с воздухом и рециркулятом (битумом) поступает в змеевик, где окисляется в турбулентном потоке воздуха. Выходящая из реактора газо-паро-капельная смесь подается в испаритель, где разделяется на газовую и жидкую фазы. Жидкая фаза - битум -большей частью возвращается в реактор (рециркулят), а в балансовом количестве направляется в емкости продукта. Газовая фаза через сепаратор подается в печь дожига. Тепловое равновесие экзотермического процесса окисления поддерживают подачей вентилятором регулируемого количества холодного воздуха в кожух. Степень использования кислорода воздуха в трубчатом реакторе высока содержание кислорода в газах окисления не превышает 3% об. [c.42]

Подавать рециркулят в зону реакции можно совместно с сырьем или отдельно. В последнем случае используется самостоятельный лифт-реактор или рециркулят подается в псевдоожиженный слой катализатора. Предложено также [94, 95] крекинг рециркулята проводить в отдельном реакторе, иыеющем самостоятельную отстойную зону, с последующей раздельной ректификацией продуктов. При работе установок крекинга с высокой конверсией сырья количество рециркулята газойлевых фракций не превышает 15—20% (масс.), и его целесообразно крекировать в смеси с сырьем, так как при раздельном крекинге практически не улучшается селективность процесса [97]. В работе [96] рекомендуется отказаться от рециркулята, включая даже возврат катализаторного шлама, но крекинг предлагается проводить на высокоактивных и износостойких цеолитсодержащих катализаторах с применением усовершенствованных систем пылеулавливания. [c.139]

Качество кокса и дистиллятных продуктов коксования, а также режим работы печей и ректификационной аппаратуры во многом зависит от режима работы реакторов. Поэтому очень важно создавать нормальный гидродинамический и тепловой режим в реакторе. На основании математической обработки результатов обследования реакторов цромышленных УЗК разработан алгоритм и программа теплового расчета реактора, которая позволяет выбирать оптимальные гидродинамические и тепловые параметры. В частности, с помощью данного расчета исследовано влияние на тепловой режим реактора коэффициента рециркуляции (Кр). Установлено, что с увеличением Кр - температура верха реактора возрастает. При увеличении количества рециркулята от О до 0,4 на первичное сырье пргфост температуры верха составляет 7 8°С на каждые 20% рециркуля-рупцих фракций. При дальнейшем увеличении количества рециркулята на ту же величину прирост температуры снижается до 2-3°С. Это свидетельствует о том,что на действующих УЗК нецелесообразно реализовать Кр более 1,2-1,4. Расчеты показывают,что рецщжулят формируется в основном из фракций, выкипающих до 450°С. Поэтому при повышении Кр в сырьё коксования вовлекается все большее количество легкокипящих фракций, которые не дают кокса в камере и являются балластом, который нужно перекачивать,греть и снова охлаждать. [c.84]

Сырье (350-500 °С) и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в иечи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р-1 (Р-2 и т. д.). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55 °С направляют в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H2S в абсорбере К-4 компрессором подают на циркуляцию. Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С-2, где выделяют часть углеводородных газов, а жидкий поток подают через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и легкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360 °С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество — как сырье для пиролиза, основа смазочных масел v т. д. [c.340]

При пуске такой становки в крекинг-печь поступает свен ее сырье по море того, как установка выводится 1 а режим , к сырью иач нает добавляться рециркул рующая фракция и при установившемся режиме относительные веса свежего сырья и рецнр-кулята становятся постоя ными. Отноше ше количества рециркулирующих фракций к количеству свежего сырья носит название коэффициента рециркуляции, а отношение полной загрузки реакционного аппарата к загрузке его свежим сырьем коэффициента загрузки. Если принять ио предыдущему примеру выход промежуточных фракций 60% на загруз у, то коэффициент рециркуляции для этого случая будет равен [c.137]

Работа о повышенными нецелесообразна и с точки зрения они-жения коксоотлогениВ в трубах, так как в условиях работы реакционных змеевиков рециркулят практически полноотью находится в паровой фазе и играет роль турбулизатора. Для турбулизации потока гораздо экономи нее применять воду, так как ее количество для создания тех ке линейных скоростей необходимо в 8-10 раз меньше, а значит и меньше затраты тепла на ее нагрев. [c.52]

Рециркулят тяжелого циркуляционного масла 0,915ь 139 Рециркулят пульты 0,97у2 Ю Всего масла в реакторе , — 20П Пар к подъемнику I — — Количество кокса — [c.467]

При лабораторном исследовании рециркулят, получаемый после ка>кдого цикла, следует смешивать с определенным неизмецным количеством свежего сырья и, таким образом, получать рекомбинированное сырье для следующего цикла. Однако, если исследование ведется в автоклаве, то в следующем цикле поместить в него всю полученную смесь невозможно, так как уже в первом цикле свел ее сырье занимало весь его рабочий объем. Поэтому в реакцию берется [c.210]

Проектная производительность прсмшшленной установки гидрокрекинга "Варга" I млн.т/год. Установка имеет секцию приготовления катализатора и выделения шлама. В реакторе 3 применяют порошкообразный катализатор, получаемый с помощью шаровс мельницы. Затем пыль затирают тяжелым маслом в емкостях для смешения и в требуемом количестве подают в реакторы 3 дозирующими насосами. В секции выделения шлама дросселируют остатки из сепаратора 4 частично их употребляют для приготовления катализатора, остальное количество используют как рециркулят. Установка запроектирована в виде двух параллельных блоков, которые могут работать независимо друг от друга. Каждый блок включает два реактора жидкой фазы, два горячих сепарато- [c.92]

Вспенивание продукта и выброс его через воздухозаборники диспергаторов возможно при увеличении количества воды, подаваемой в реактор, поступлении обводненного сырья, попадании в рециркулят или в сырье конденсата из паровых рубашек обогрева трубопровода. Необзсодимо отрегулировать подачу в реактор воды на охлаждение, устранить причину попадания воды в сырье, отключить паровой обогрев трубопроводов. [c.30]

Поеио-чьку загрузка свежего сырья в печь является величиной известной и постоянной, то для определения коэффициента рециркуляции необходимо вычислить общую загрузку реактора (свежее сырье + рециркулят) после достижения установившегося состояния, когда для данного нроцесса количество рециркулята делается практически постоянным. [c.236]

При лабораторном исследовании следует рециркулят, полученный после каждого опыта, смешипать с определенным неизменным количеством свежего сырья и таким образом получать комбинированное сырье для следуютцего опыта. Однако в следующем опыте поместить всю полученную смесь в автоклав невозможно, так 1 ак в первом опыте свежее сырье занимало весь его рабочий объем. Поэтому в работу берется столько смеси свежего сырья с рециркулятом, сколько было свежего сырья в гсервом опыте. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология