Формование пластических мас спеканием

Шахта Режим перед формованием Решим спекания и прокалки пластических формовок Характеристика кокса [c.62]

При обычных условиях УНС, в которой содержится около 80% асфальтенов и 20% карбенов, является пластической массой, обладающей определенной структурно-механической прочностью и устойчивостью. Такие системы ири определенных температурах могут подвергаться формованию с образованием углеродных волокон высокой гибкости. При повышенных температурах (выше 350— 400°С) физические связи между молекулами в волокнах превращаются Б химические и они переходят в твердое состояние (происходит спекание). [c.115]

В настоящее время изделия из пластических масс производят весьма разнообразными методами. При этом выбор метода изготовления изделий обусловлен видом полимера, его исходным состоянием, а также конфигурацией и габаритами изделия. Изделия из расплавов или растворов термопластичных полимеров изготовляют экструзией (непрерывное выдавливание расплава), литьем под давлением (заполнение расплавом полости формы), каландрова-ннем (течение между валками), выдуванием (для пустотелых изделий), спеканием, напылением. В некоторых случаях, например прн получении вспененных изделий, в полимер вводят парообразователи. Изделия из термореактивных материалов могут быть получены при использовании отдельных компонентов (связующих, наполнителей, отвердителей, красителей) или готовых композиций (пресс-материалов) прессованием, литьем под давлением, контактным формованием, намоткой и другими методами. [c.85]

Керамические плитки для полов ГОСТ 6787—53 (типа метлахских) изготовляют путем сухого формования огнеупорных пластических чистых глин с добавками (часто содержащими окрашивающие примеси) и обожженные до спекания. Геометрические формы выпускаемых плиток очень разнообразны квадратные, прямоугольные, треугольные, шестигранные, четырехгранные, пятигранные, шестигранные половинки и восьмигранные половинки разных размеров (по длине, ширине и толщине). [c.32]

Процесс получения ко,кса по этому методу включает следующие стадии 1) быстрый нагрев угля до температуры пластического состояния ((выше 400 С) 2) формирование нагретого угля в пресс-формовочной машине для получения топливных тел определенных размеров и формы 3) спекание и прокалка последних до образования готового-формованного кокса. Этот метод проходит опытно-промышленную проверку. [c.14]

Полученные при режиме I (см. табл. 3) формованные топливные изделия имели поверхность излома в виде полосок, идущих от сердцевины к периферии и состоящих из перемежающихся блестящих — плотных и рыхлых — зернистых слоев, каждый около 5 мм шириной. Выход летучих веществ из пластических формовок (до их спекания) был очень высоким (38%). [c.54]

Начальная температура спекания определяется предварительной подготовкой пластической массы перед формованием. Как видно из табл. 5, спекание формовок может производиться в интервале температур от 400 до 480°. [c.58]

Характеристика режима получения пластических формовок, спекания, прокалки и свойств формованного кокса [c.62]

Исследовано поведение четырех тз гоплавких керамических и керамико-металлических материалов (окись алюминия горячего формования, окись алюминия холодного формования, подвергнутая спеканию, карбид кремния и карбид титана в смеси с никелем в качестве связующего) в условиях циклического нагружения при трении качения на пятишариковой машине. Разрушения, появившиеся в процессе испытания на всех четырех материалах, представляли собой неглубокие изъязвления явно поверхностного происхождения, непохожие на усталостные раковины, возникающие на поверхности изделий из подшипниковых сталей. Оказалось, что из четырех материалов наибольшей несущей способностью обладают образцы, полученные из окиси алюминия горячего формования однако и для этого материала несущая способность составляла всего 7% от соответствующей величины для типичной подшипниковой стали. Предварительные опыты при повышенных температурах показали, что в условиях трения качения окись алюминия горячего формования выдерживает температуру вплоть до ПОО °С без значительного износа или пластического течения. [c.297]

Длипнопламенпые и газовые угли с пониженной спекаемостью быстро разлагаются при повышении температуры и теряют свою спекаемость. Для получения прочного формованного кокса из таких углей необходимо вести их нагревание до пластического состояния с возможно большей скоростью, максимально используя при этом низкую спекаемость углей. Перед формованием следует удалить из нагретого угля избыточные летучие путем непродолжительного выдерживания его нри данной температуре. Угли такого типа требуют применения несколько повышенных внешних давлений при формовании пластической массы для создания наилучших условий сближения размягченных угольных частиц. Спекание отформованных изделий нужно производить нри температурах, несколько превышающих температуры формования. Прокаливание спекшихся формовок следует проводить с небольшой скоростью во избежание образования трещин в коксе. [c.74]

Для углей низкой спекаемости (типа углей шахт № 3/4 Зиминка или Тайбинская) возможности варьирования режимами весьма ограничены. Предельный малый период пластичности у таких углей позволяет применять только быстрый нагрев до оптимально высоких температур и очень малую выдержку. Формирование нагретой угольной массы в этом случае в основном переносится в области формования и спекания. Интенсивное спекание и прокалка таких формовок приводят к получению очень-прочного кокса, но с пониженной пористостью. Критерием подготовленности пластических формовок [6] служит степень газопроницаемости, которая определяется величиной давления, развиваемого газами внутри формовок нри их спекании. Для хорошо подготовленной массы это давление может колебаться в определенных оптимальных пределах. В зрелых слабоспекаюш,пхся углях с очень низкой спекаемостью этот оптимум давления не достигается, и несмотря на большие скорости спекания пористость у коксов из этих углей бывает пониженная. Для углей с толш и-ной пластического слоя больше 6 мм этот оптимум достигается глуби- [c.98]

При работе с указанными добавками основное внимание уделялось выявлению влияния их на изменение режимной температуры формования, реологические свойства пластической массы, необходимую щродол-жительность нагрева угля до температуры формования, режим спекания и физико-механические свойства получающегося кокса (прочность и истираемость). [c.145]

Дпя принудительного формования предварительно нагретого до пластического состояния угля при производстве металлургического кокса применяют углеформовочную машину гусеничного типа. Режим спекания и прокаливания пластических формовок зависит от свойств пластической массы и их размера. Структурные превращения, протекающие при этом, сопровождаются газовыделением и усадкой твердого материала. [c.204]

Методы переработки и применение. Политетрафторэтилен перерабатывается в изделия более сложно, чем другие галоидсодержащие полимеры. Для прессования из порошка тефлона, в который для уменьшения усадки в некоторых случаях добавляют мелкодисперсный углерод [1268], делают таблетки по форме изделия при 20° и Р = 140—700 кПсм [ 1252] и нагревают их в печи или жидкостной ванне до появления пластических свойств. Извлеченную заготовку нагревают при 327—500° до спекания и охлаждают под давлением 3,5—700 кГ/см в прессформе, окончательно оформляющей изделие [1269]. При быстром охлаждении структура материала изделий становится аморфной она отличается более высоким сопротивлением разрыву и удлинением [1270]. Для облегчения формования посошок полимера иногда смешивается с органической смазкой [1271, 1278], стойкой при повышенной температуре. [c.310]

Полученные пластические топливные изделия должны в стадии спекания (примерно до 500°) нагреваться с такой скоростью, чтобы они не вспучивались, а в стадии прокаливания (до 700—750°) не образовывали трещин. В таких условиях из газовых и слабоспекающихся углей можно получать формованное металлургическое топливо одинакового размера и значительно превосходящее по качеству обычный металлургический кокс из дефигщтных коксующихся углей. [c.4]

Формовать нагретый уголь необходимо в тот момент, когда (при соответствующим образом выбранной температуре налрева и времени выдерживания нагретого угля при данной температуре) уже произошла достаточная термическая деструкция угля. Если формование производится при недостаточно глубокой деструкции, прочных формовок изготовить не удается и полученный продукт не имеет обычной равномерной пористой структуры металлургического кокса (режим I). Если к моменту формования из угля не успело выделиться достаточное количество жидких продуктов и газа, формовки вспучиваются и прочного кокса получить так же не удается (режим П). Если формование произведено очень близко к температуре затвердевания угля, образуется очень плотный и прочный кокс, но сильно связанные друг с другом частицы плохо релаксируют напряжения сседания, и в коксе могут образоваться трещины, снижающие сопротивление кокса дробящим механическим воздействиям (режим П1). Если правильно отрегулировать глубину деструкции перед формованием, дать части паров смолы и газов выделиться из пластической массы, проводить спекание формовок при температуре ниже начала образования трещин и не получать слишком прочного соединения частиц коксового материала при спекании, то можно даже из очень слабо спекающихся длиннопламеиных углей получать высококачественное металлургическое топливо (режим IV). [c.58]

Температура нагрева угля перед формованием изменялась от 415 до 445°, время выдерживания при этой температуре от 0,5 до 2,5 мин (см. табл. 2). Еще большая разница наблюдается в режиме спекания пластических формовок из этих углей. Формовки из угля шахты им. Абакумова подвергались тепловому удару они загружались в печи при 470°, а затем температура увеличивалась до 750° со скоростью 2 град1мин. [c.61]

В опытах с углем шахты № 3 Ново-Гродовка, у которого больший запас спекаемости и ниже зольность, повышение температуры нагрева перед формованием с 400 до 440° благоприятно сказывается на свойствах кокса и позволяет несколько ускорить режим спекания пластических формовок (см. табл. 2). С повышением тс мпературьт формования выход мелких классов при испытаипи в барабане (<10 мм) уменьшается с 12 до 5,4%, а количество неразрушенных формовок (>50 мм) увеличивается с 78 до 94%. Прочность коксового материала повышается с 5,6 до 7,3 кгм1дм . Содержание остаточных летучих веществ в ко] се, являющееся важным признаком правильного формирования пластической массы в непрерывном процессе, несмотря на одинаковую конечную температуру (750°), снижается с 4,3 до 1,8%. Пористость в коксе уменьшается с 52 до 49%. [c.63]

Нри получении формованного топлива из этих шихт, были заданы определенные режимы процесса с учетом свойств, входящих в шихты углей. Исследуемые шихты нагревались во вращающемся барабане со скоростью 140—145 град мин до температуры размягчения. Размягченные угольные частицы формовались шнек-прессом. Температура пластической массы, выходящей из этого пресса, была равна для шихт № 1 — 430°, № 2 — 425° и № 3 — 415—420°. Цилиндры-формовки загружались в прокалочные 01рубчатыо печи, предварительно нагретые до 460° в случае шихты № 1, 480° — для шихты № 2 и 500° — для шихты № 3. Здесь они подвергались спеканию и прокаливанию но следующему режиму после 10-минутной выдержки при данной температуре формовки из шихт № 1 и 2 нагревались со скоростью 2 град/мин, а из шихты №. 3 — 2,5—3 град мин (до конечной температуры 750°). [c.70]

В случае газовых углей, имеюш,их толш ину пластического слоя г/ 6 мм, можно получить хорошую вязкую пластическую массу, варьируя температурой нагрева и выдержкой перед формованием. Правильно выбранные режимы спекания и прокалки для подготовленной массы обеспечивают получение нетреш,иноватого, прочного металлургического кокса. [c.98]

При коксовании смеси углей шахт Тайбинская и Полысаевская-Северная в соотношениях 50 50 и 75 25 (смеси № 5 и 6) выявилось, что однородность и подготовленность пластической массы, как и при коксовании смесей угля шахты Полысаевская-Северная с углем шахты № 3/4 Зиминка, заметно улучшается по мере повышения режимной температуры и приближения ее к температуре размягчения слабоспекающихся углей. Для смеси № 5 (см. табл. 5) был исследован интервал температур формования от 430 до 455°. Оптимальными режимными температурами являются 440—445°, нри которых по совокупности характеристик получается наилучший кокс. Колебания в параметрах технологических режимов допустимы, и они заметно не влияют на качество кокса (см. табл. 5). В проведенных опытах время выдерживания колебалось от 0,9 до 0,7 мин, темнература спекания — от 480 до 500° при этом из различных смесей получается прочный кокс, почти одинаковый по физико-механическим характеристикам. [c.102]

Необходимо избегать резких перегревов выше режимных температур, так как в условиях скоростного пагрева эти угли обнаруживают достаточный запас спекаемости, что п1П1водит и получению жидко-текучей пластической массы. Поэтому стадии подготовки для формования и стадия спекания для этих углей являются наиболее ответственными, определяющими основные свойства кокса. [c.125]

В процессе нагрева до температуры формования из исходного угля удаляются значительные количества веществ, образующихся в результате обрыва боковых цепей карбоциклической угольной молекулы. Нагреваемый угольный остаток обуглероживается, что эквивалентно повышению химического возраста угля. В углях средней степени метаморфизма угольное вещество является достаточно занолимеризованным. При нагревании таких пеокисленпых углей получается термически стабильная малогазопроницаемая пластическая масса, способная цри соответствую-щем режиме спекания давать кокс определенной пористости. При нагревании окисленного угля, скорость его теплового распада значительно пре- [c.134]

Как показали исследования, выполненные под руководством чл.-корр. АН СССР Л. М. Саножникова, подготовленная масса, из которой путем правильной обработки образуется прочный формованный кокс, получается при определенных для кан дого типа угля технологических режимах. Угли с низкой потенциальной спекаемостью (толщина пластического слоя у до 5 мм) требуют интенсификации нагрева до температуры формования и в стадии спекания. Угли, имеющие толщину пластического слоя у = 6—9 мм, являются хорошим материалом для процесса получения формованного кокса непрерывным коксованиел . Образующийся у них в процессе скоростного нагрева запас спекаемости допускает колебания параметров технологического режима без отрицательного влияния па качество кокса, почему такие угли и являются наиболее удобными для нового процесса. [c.143]

Процесс нолумения энергетического топлива ограничен стадиями быстрого нагрева 1К мельченного угля до температуры разлон ения, формования образующейся при этом угольной пластической массы и спекания формованных изделий до. 550°. [c.155]

Хорошо спекающиеся газовые угли (пластический слой 7 мм и выше) обычно образуют однородную эластичную, хорошо формующуюся пластическую массу. Однако при спекании в ней развивается избыточное давление паров и газов, в результате которого кокс получает высокую пористость (до 60%) и, как следствие этого, имеет низкую прочность. Нагревание до более высоких температур и увеличение времени выдерживания нагретых угольных зерен перед формованием позволяет осуществить глубже деструкцию угольного вещества перед формованием и тогда в стадии снекания давление газов в формовках понижается. [c.164]

Смотреть страницы где упоминается термин Формование пластических мас спеканием: [c.87] [c.25] [c.204] [c.200] [c.658] [c.735] [c.5] [c.159] [c.63] [c.83] [c.89] [c.89] [c.91] [c.94] [c.95] [c.96] [c.119] [c.130] [c.132] [c.133] [c.141] [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология